CN109534720A - 一种低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料及其制备方法 - Google Patents

一种低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料及其制备方法，属于建筑材料技术领域。本发明提供的环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料，包含以下重量份数的组分：100份环氧树脂、30～50份固化剂、5～10份增韧剂、5～15份稀释剂、50～100份改性煤气化渣、50～100份废陶瓷粉和400～600份中砂；所述改性煤气化渣由煤气化渣经煅烧活化及改性反应制得。本发明提供的环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料的线膨胀系数小，随温度变化的变形量小，强度高、粘结性好、耐久性高、生产成本低，有利于环氧树脂砂浆的推广应用。

Description

一种低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料 及其制备方法
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，尤其涉及一种低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料及其制备方法。
背景技术
近年来，交通运输和物流业迅猛发展，道路承受的负荷越来越大，损坏也越来越频繁。道路的损坏往往从某一微小的局部开始，如果不及时修复可能会带来交通事故和更大面积的损坏，因此道路修补工程是市政工程和道路管理部门重要的任务之一。道路修补材料对整个修补工艺及修补效果起到决定性作用。对于水泥混凝土道路，如果采用既有的普通硅酸盐水泥混凝土材料进行修补，会出现养护周期长，道路封闭时间长，严重影响交通顺畅的问题。因此，采用具有快硬早强特性的修补材料对道路进行修补是非常重要的工作。环氧树脂砂浆作为硬化快、强度高、粘结性好、耐腐蚀强的材料是较为理想的道路修补材料。
中国专利CN104193222A公开了一种修补用环氧树脂纤维增强混凝土及其制备方法，其原料有精制石英砂、环氧树脂、固化剂及玄武岩纤维短切纱，该发明产品粘度极高，能与基层缺陷混凝土进行很好的结合，不易起皮，起鼓强度可达到C50混凝土强度等级。中国专利CN101121812A公开了一种环氧树脂基快速修补材料及其制备方法，由砂子、滑石粉、环氧树脂、聚酰胺和稀释剂按质量份数70～75：10～15：5～10：4～10：0.5～1.5制成，可以达到成本适中、早强(3d可达到60MPa)，但后期强度适中，粘结性好、施工方便、工期短、不用封闭交通等效果。中国专利CN104261765A公开了一种环氧树脂聚合物砂浆及其生产工艺，该砂浆由环氧树脂浆料、活性稀释剂、固化混合物以及基料混合后搅拌调和得到，环氧树脂浆料由双酚型环氧树脂、改性环氧树脂、有机膨润土和邻苯二甲酸二辛酯制成，活性稀释剂由环氧氯丙烷、脂肪醇和三氯丙烷组成，固化混合物由改性酚醛胺、端轻基液体丁睛橡胶、2-(3,4-环氧环己烷基)乙基三乙氧基硅烷、苯乙酸月桂醇酯和间苯二酚制成，基料由普通硅酸盐水泥、石英砂、憎水型膨胀珍珠岩、石墨精粉和绢云母粉制成。但在上述列举的专利文件中均存在环氧树脂砂浆与水泥混凝土路面膨胀系数相差较大，原有道路与修补材料界面处随温度变形量存在差异的技术问题。特别是在我国北方严寒地区，夏季最高温度为50～60℃，冬天最低温度达到-40℃，高低温差达100℃左右，由于环氧树脂砂浆线膨胀系数较水泥混凝土大，因此气温变化可导致两种材料界面处产生内应力，经过冷热交替后加速了界面的破坏，从而引起修补失效。
发明内容
鉴于此，本发明的目的在于提供一种低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料及其制备方法，本发明提供的环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料的膨胀系数与普通水泥混凝土道路线膨胀系数相近，随温度变化的变形量小。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
一种低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料，包含以下重量份数的组分：
100份环氧树脂、30～50份固化剂、5～10份增韧剂、5～15份稀释剂、50～100份改性煤气化渣、50～100份废陶瓷粉和400～600份中砂；所述改性煤气化渣由煤气化渣经煅烧活化及改性反应制得。
优选地，所述环氧树脂为E44或E51。
优选地，所述煤气化渣的粒径<65μm。
优选地，所述废陶瓷粉的粒径<74μm。
本发明还提供了上述技术方案所述低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料的制备方法，包含以下步骤：
将煤气化渣煅烧活化后，得到活化煤气化渣；
将所述活化煤气化渣与硅烷偶联剂改性溶液混合，进行改性反应，得到改性煤气化渣；
将中砂、所述改性煤气化渣和废陶瓷粉依次加入环氧树脂浆液中混合，得到低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料；
所述环氧树脂浆液包括稀释剂、固化剂、增韧剂和环氧树脂。
优选地，所述硅烷偶联剂改性溶液由以下步骤的方法制得：
将硅烷偶联剂Si69与无水乙醇混合，得到硅烷偶联剂改性溶液。
优选地，所述硅烷偶联剂改性溶液的质量浓度为1～3％。
优选地，所述硅烷偶联剂活化溶液与活化煤气化渣的重量比为1～2:100。
优选地，所述煅烧活化在富氧条件下进行。
优选地，所述煅烧活化的温度为600～800℃，时间为1～3h。
本发明提供了一种低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料，包含以下重量份数的组分：100份环氧树脂、30～50份固化剂、5～10份增韧剂、5～15份稀释剂、50～100份改性煤气化渣、50～100份废陶瓷粉和400～600份中砂；所述改性煤气化渣由煤气化渣经煅烧活化及改性反应制得。本发明通过加入改性煤气化渣与废陶瓷粉降低了环氧树脂基水泥混凝土路面修补材料的线膨胀系数，使环氧树脂修补砂浆与原道路混凝土的线膨胀系数相接近。改性煤气化渣和废陶瓷粉在夏冬两季遭受较大温度变化时变形量更接近，削弱了原有道路与修补材料界面间的内应力，提高修补材料的耐久性和粘结性。同时煤气化渣与废陶瓷粉均是固体废弃物，两者的掺入降低了环氧树脂的生产成本，有利于环氧树脂砂浆的推广应用，尤其适合在我国北方严寒地区推广应用。实施例结果表明，本发明制得的环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料的线膨胀系数为14.2×10-6/℃～20.2×10-6/℃，与普通环氧树脂砂浆和水泥混凝土相比，具有较高的28天抗压强度(42.6～48.6MPa)，以及较高的28天抗折强度(12.0～16.2MPa)，较高的拉伸粘结强度(4.5～4.8MPa)，抗冻性能好。
具体实施方式
本发明提供了一种低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料，包含以下重量份数的组分：
100份环氧树脂、30～50份固化剂、5～10份增韧剂、5～15份稀释剂、50～100份改性煤气化渣、50～100份废陶瓷粉和400～600份中砂；所述改性煤气化渣由煤气化渣经煅烧活化及改性反应制得。
在本发明中，所述低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料，包括重量份数为100份的环氧树脂。在本发明中，所述环氧树脂优选为环氧树脂E44或E51。本发明对所述环氧树脂的来源没有特殊限定，采用本领域熟知市售产品即可。
以所述环氧树脂的重量份数为基准，所述快速补修材料包括重量份数为30～50份的固化剂，进一步优选为35～45份，更优选为40份。在本发明中，所述固化剂优选为酚醛胺T31或聚酰胺树脂。本发明对所述固化剂的来源没有特殊限定，采用本领域熟知市售产品即可。
以所述环氧树脂的重量份数为基准，所述快速补修材料包括重量份数为5～10份的增韧剂，进一步优选为7～8份。在本发明中，所述增韧剂优选为丁腈橡胶或液体聚硫橡胶。本发明对所述增韧剂的来源没有特殊限定，采用本领域熟知市售产品即可。本发明添加增韧剂提高砂浆的抗弯强度。
以所述环氧树脂的重量份数为基准，所述快速补修材料包括重量份数为5～15份的稀释剂，进一步优选为7～13份，更优选为10份。在本发明中，所述稀释剂优选为无水乙醇或醋酸乙酯。本发明对所述稀释剂的来源没有特殊限定，采用本领域熟知市售产品即可。本发明添加稀释剂降低粘度便于施工。
以所述环氧树脂的重量份数为基准，所述快速补修材料包括重量份数为50～100份的改性煤气化渣，进一步优选为60～90份，更优选为70～80份。在本发明中，所述改性煤气化渣由煤气化渣经煅烧活化及改性反应制得。在本发明中，所述煤气化渣优选为煤气化工序后分离排出的残渣。在本发明中，所述煤气化渣的化学组成优选包括SiO2、Fe2O3、CaO、Al2O3和未燃炭，所述SiO2质量百分含量优选为45％～60％。
以所述环氧树脂的重量份数为基准，所述快速补修材料包括重量份数为50～100份的废陶瓷粉，进一步优选为60～90份，更优选为70～80份。在本发明中，所述废陶瓷粉的粒径优选为<74μm。在本发明中，优选将建筑用废弃陶瓷质地板砖研磨成粉末后干燥，得到废陶瓷粉。本发明优选在球磨机内进行研磨。在本发明中，优选将研磨后的废陶瓷粉在烘干机内进行烘干，得到废陶瓷粉。本发明对所述烘干的温度和烘干的时间没有特殊限定，能够将废陶瓷粉中水分烘干即可。本发明对所述建筑用废弃陶瓷质地板砖的来源没有特殊限定，采用本领域熟知市售建筑废弃物陶瓷质地砖即可。本发明添加废陶瓷粉，不仅可以降低环氧树脂砂浆的膨胀系数，还可以减少环氧树脂的添加量，降低成本。
以所述环氧树脂的重量份数为基准，所述快速补修材料包括重量份数为400～600份的中砂，进一步优选为450～550份，更优选为500份。本发明对所述中砂的来源没有特殊限定，采用本领域熟知市售产品即可。本发明添加中砂，不仅可以作为环氧树脂的骨料，还可以减少环氧树脂的添加量，降低成本。
本发明还提供了上述技术方案所述低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料的制备方法，包含以下步骤：
将煤气化渣煅烧活化后，得到活化煤气化渣；
将所述活化煤气化渣与硅烷偶联剂改性溶液混合，进行改性反应，得到改性煤气化渣；
将中砂、所述改性煤气化渣和废陶瓷粉依次加入环氧树脂浆液中混合，得到低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料；
所述环氧树脂浆液包括稀释剂、固化剂、增韧剂和环氧树脂。
本发明将煤气化渣进行煅烧活化后，得到活化煤气化渣。在本发明中，所述煤气化渣的粒径优选为<65μm。本发明添加粒径<65μm的煤气化渣不仅可以大幅度降低环氧树脂砂浆的膨胀系数，还可提高环氧树脂砂浆的力学性能。
在本发明中，所述煅烧活化优选在富氧条件下进行，所述煅烧活化的温度优选为600～800℃，所述煅烧活化的时间优选为1～3h。在本发明中，将煤气化渣进行煅烧活化，不仅可以去除附着在煤气化渣表面的未燃炭颗粒，还可以去除煤气化渣表面残余的有机官能团，使其表面形成大量的Si-O、Al-O键，有利于颗粒与环氧树脂间的结合。
得到活化煤气化渣后，本发明将所述活化煤气化渣与硅烷偶联剂改性溶液混合，进行改性反应，得到改性煤气化渣。
在本发明中，所述硅烷偶联剂改性溶液与活化煤气化渣的重量比优选为1～2:100。
在本发明中，所述硅烷偶联剂改性溶液的质量浓度优选为1～3％，进一步优选为2％。
在本发明中，优选将所述活化煤气化渣加入硅烷偶联剂改性溶液中。
本发明对所述混合的方式没有特殊的限定，采用本领域熟知混合方式即可，具体的如，搅拌30min。在本发明中，所述搅拌的速度优选为2000～3000转/分钟。
在本发明中，所述硅烷偶联剂改性溶液优选由包含以下步骤的方法制得：
将硅烷偶联剂Si69与无水乙醇混合，得到硅烷偶联剂改性溶液。
本发明对所述混合的方式没有特殊的限定，采用本领域熟知混合方式即可，具体的如，搅拌。
改性反应完成后，本发明优选将所得改性反应产物进行烘干，得到改性煤气化渣。在本发明中，所述烘干的温度优选为100～150℃，进一步优选为125℃。本发明对所述烘干的时间没有特殊的限定，能够将所得改性煤气化渣烘干即可。
本发明对活化煤气化渣进行改性，将活化煤气化渣表面基团由亲水性改性为憎水性，增强与环氧树脂间界面的结合力，在保证强度的前提下，增大了填料的用量，大幅度降低材料的线膨胀系数。
得到改性煤气化渣后，本发明将中砂、所述改性煤气化渣和废陶瓷粉依次加入环氧树脂浆液中混合，得到低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料。本发明对所述混合的方式没有特殊的限定，采用本领域熟知混合方式即可，具体的如，搅拌。
在本发明中，优选将中砂、改性煤气化渣和废陶瓷粉依次加入到环氧树脂浆液中。
在本发明中，所述环氧树脂浆液包括稀释剂、固化剂、增韧剂和环氧树脂。本发明对所述混合的方式没有特殊的限定，采用本领域熟知混合方式即可，具体的如，搅拌。
下面结合实施例对本发明提供的一种低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料及其制备方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
称取100Kg煤气化渣通过100目方孔筛，取细度小于100目的筛下物进行烘干处理后，在600℃富氧条件下煅烧活化1小时，得到活化煤气化渣；
称取2Kg硅烷偶联剂Si69与98Kg无水乙醇在常温下混合搅拌均匀配制为2wt％的硅烷偶联剂改性溶液，再将200Kg活化煤气化渣倒入硅烷偶联剂改性溶液中，硅烷偶联剂改性溶液和活化煤气化渣的重量比为1：100，强力搅拌30min，在125℃条件下烘干，得到改性煤气化渣；
称取100Kg建筑用废弃陶瓷质地板砖置于球磨机内粉磨后通过200目方孔筛，取筛下物置于烘干机内烘干后，得到废陶瓷粉；
称取100Kg环氧树脂E44与10Kg稀释剂无水乙醇搅拌均匀后，与30Kg固化剂T31、5Kg液体增韧剂丁腈橡胶继续进行混合搅拌，得到环氧树脂浆液；
称取600Kg中砂、50Kg改性煤气化渣、50Kg废陶瓷粉依次加入到环氧树脂浆液中搅拌均匀，最终得到低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料。
为了对比普通环氧树脂砂浆与本产品间的性能，按上述步骤以环氧树脂：固化剂：增韧剂：稀释剂：中砂＝100：30：5：10：600的原材料配比制备普通环氧树脂砂浆。另外，为了对比原有水泥混凝土道路与本产品间的性能，以强度等级为42.5MPa的普通硅酸盐水泥、中砂、碎石、水为原材料制备C20道路混凝土，配合比如下：强度等级为42.5MPa的普通硅酸盐水泥水泥：中砂：碎石：水＝1：2.28：4.24：0.53，经过配料搅拌、成型后制备水泥混凝土对比样品，在温度20℃、湿度为95％的条件下养护90天。上述三种材料编号如下：本产品编号为A，普通环氧树脂砂浆对比样品编号为B，水泥混凝土对比样品编号为C，三种材料用同样的方法测试试件抗压强度、抗折强度、线膨胀系数，测试实验结果参见表1。同时以样品C为模拟原有道路材料，根据JGJ/T70-2009《建筑砂浆基本性能试验方法》中拉伸粘结强度试验方法和抗冻性能试验方法，分别测试A、B、C样品与C样品间的拉伸粘结强度和抗冻性，测试实验结果参见表1。
表1环氧树脂基修补材料对比实验结果
实施例2
称取100Kg煤气化渣通过100目方孔筛，取细度小于100目的筛下物进行烘干处理后，在600℃富氧条件下煅烧活化1小时，得到活化煤气化渣；
称取2Kg硅烷偶联剂Si69与98Kg无水乙醇在常温下混合搅拌均匀配制为2wt％的硅烷偶联剂改性溶液，再将200Kg煤气化渣倒入硅烷偶联剂改性溶液中，硅烷偶联剂改性溶液和活化煤气化渣的重量比为1：100，强力搅拌30min，在125℃条件下烘干，得到改性煤气化渣；
称取100Kg建筑用废弃陶瓷质地板砖置于球磨机内粉磨后通过200目方孔筛，取筛下物置于烘干机内烘干后，得到废陶瓷粉；
称取100Kg环氧树脂E44与10Kg稀释剂无水乙醇搅拌均匀后，与40Kg固化剂T31、5Kg液体增韧剂丁腈橡胶继续进行混合搅拌，得到环氧树脂浆液。
称取500Kg中砂、100Kg改性煤气化渣、50Kg废陶瓷粉依次加入环氧树脂浆液中搅拌均匀，最终得到低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料。
为了对比普通环氧树脂砂浆与本产品间的性能，按上述步骤以环氧树脂：固化剂：增韧剂：稀释剂：中砂＝100：30：5：10：600的原材料配比制备普通环氧树脂砂浆。另外，为了对比原有水泥混凝土道路与本产品间的性能，以强度等级为42.5MPa的普通硅酸盐水泥、中砂、碎石、水为原材料制备C20道路混凝土，配合比如下：强度等级为42.5MPa的普通硅酸盐水泥水泥：中砂：碎石：水＝1：2.28：4.24：0.53，经过配料搅拌、成型后制备水泥混凝土对比样品，在温度20℃、湿度为95％的条件下养护90天。上述三种材料编号如下：本产品编号为A，普通环氧树脂砂浆对比样品编号为B，水泥混凝土对比样品编号为C，三种材料用同样的方法测试试件抗压强度、抗折强度、线膨胀系数，测试实验结果参见表2。同时以样品C为模拟原有道路材料，根据JGJ/T70-2009《建筑砂浆基本性能试验方法》中拉伸粘结强度试验方法和抗冻性能试验方法，分别测试A、B、C样品与C样品间的拉伸粘结强度和抗冻性，测试实验结果参见表2。
表2环氧树脂基修补材料对比实验结果
实施例3
称取100Kg煤气化渣通过100目方孔筛，取细度小于100目的筛下物进行烘干处理后，在600℃富氧条件下煅烧活化1小时，得到活化煤气化渣；
称取2Kg硅烷偶联剂Si69与98Kg无水乙醇在常温下混合搅拌均匀配制为2wt％的硅烷偶联剂改性溶液，再将200Kg煤气化渣倒入硅烷偶联剂改性溶液中，硅烷偶联剂改性溶液和活化煤气化渣的重量比为1：100，强力搅拌30min，在125℃条件下烘干，得到改性煤气化渣；
称取100Kg建筑用废弃陶瓷质地板砖置于球磨机内粉磨后通过200目方孔筛，取筛下物置于烘干机内烘干后，得到废陶瓷粉；
称取100Kg环氧树脂E44与10Kg稀释剂无水乙醇搅拌均匀后，与40Kg固化剂、5Kg液体增韧剂丁腈橡胶继续进行混合搅拌，得到环氧树脂浆液。
称取400Kg中砂、100Kg改性煤气化渣、100Kg废陶瓷粉依次加入环氧树脂浆液中并搅拌均匀，最终得到低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料。
为了对比普通环氧树脂砂浆与本产品间的性能，按上述步骤以环氧树脂：固化剂T31：增韧剂：稀释剂：中砂＝100：30：5：10：600的原材料配比制备普通环氧树脂砂浆。另外，为了对比原有水泥混凝土道路与本产品间的性能，以强度等级为42.5MPa的普通硅酸盐水泥、中砂、碎石、水为原材料制备C20道路混凝土，配合比如下：强度等级为42.5MPa的普通硅酸盐水泥水泥：中砂：碎石：水＝1：2.28：4.24：0.53，经过配料搅拌、成型后制备水泥混凝土对比样品，在温度20℃、湿度为95％的条件下养护90天。上述三种材料编号如下：本产品编号为A，普通环氧树脂砂浆对比样品编号为B，水泥混凝土对比样品编号为C，三种材料用同样的方法测试试件抗压强度、抗折强度、线膨胀系数，测试实验结果参见表3。同时以样品C为模拟原有道路材料，根据JGJ/T70-2009《建筑砂浆基本性能试验方法》中拉伸粘结强度试验方法和抗冻性能试验方法，分别测试A、B、C样品与C样品间的拉伸粘结强度和抗冻性，测试实验结果参见表3。
表3环氧树脂基修补材料对比实验结果
实施例4
称取100Kg煤气化渣通过100目方孔筛，取细度小于100目的筛下物进行烘干处理后，在600℃富氧条件下煅烧活化1小时，得到活化煤气化渣；
称取2Kg硅烷偶联剂Si69与98Kg无水乙醇在常温下混合搅拌均匀配制为2wt％的硅烷偶联剂改性溶液，再将200Kg煤气化渣倒入硅烷偶联剂改性溶液中，硅烷偶联剂改性溶液和活化煤气化渣的重量比为1：100，强力搅拌30min，在125℃条件下烘干，得到改性煤气化渣；
称取100Kg建筑用废弃陶瓷质地板砖置于球磨机内粉磨后通过200目方孔筛，取筛下物置于烘干机内烘干后，得到废陶瓷粉；
称取100Kg环氧树脂E51与10Kg稀释剂醋酸乙酯搅拌均匀后，与40Kg固化剂聚酰胺树脂、5Kg液体增韧剂液体聚硫橡胶继续进行混合搅拌，得到环氧树脂浆液。
称取400Kg中砂、100Kg改性煤气化渣、100Kg废陶瓷粉依次加入环氧树脂浆液中并搅拌均匀，最终得到低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料。
为了对比普通环氧树脂砂浆与本产品间的性能，按上述步骤以环氧树脂：固化剂：增韧剂：稀释剂：中砂＝100：30：5：10：600的原材料配比制备普通环氧树脂砂浆。另外，为了对比原有水泥混凝土道路与本产品间的性能，以强度等级为42.5MPa的普通硅酸盐水泥、中砂、碎石、水为原材料制备C20道路混凝土，配合比如下：强度等级为42.5MPa的普通硅酸盐水泥水泥：中砂：碎石：水＝1：2.28：4.24：0.53，经过配料搅拌、成型后制备水泥混凝土对比样品，在温度20℃、湿度为95％的条件下养护90天。上述三种材料编号如下：本产品编号为A，普通环氧树脂砂浆对比样品编号为B，水泥混凝土对比样品编号为C，三种材料用同样的方法测试试件抗压强度、抗折强度、线膨胀系数，测试实验结果参见表4。同时以样品C为模拟原有道路材料，根据JGJ/T70-2009《建筑砂浆基本性能试验方法》中拉伸粘结强度试验方法和抗冻性能试验方法，分别测试A、B、C样品与C样品间的拉伸粘结强度和抗冻性，测试实验结果参见表4。
表4环氧树脂基修补材料对比实验结果
从表1～4中可以看出，本发明制得的环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料的线膨胀系数为14.2×10-6/℃～20.2×10-6/℃，较常规使用的环氧树脂砂浆的线膨胀系数低，更接近原有道路混凝土材料的线膨胀系数。从抗压强度与抗折强度来看，与普通环氧树脂砂浆和水泥混凝土相比，具有较高的28天抗压强度(42.6～48.6MPa)，以及较高的28天抗折强度(12.0～16.2MPa)。另外，本发明制得的产品与原基体材料间的拉伸粘结性能和抗冻性能都优于市场对比样品。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料，其特征在于，包含以下重量份数的组分：100份环氧树脂、30～50份固化剂、5～10份增韧剂、5～15份稀释剂、50～100份改性煤气化渣、50～100份废陶瓷粉和400～600份中砂；所述改性煤气化渣由煤气化渣经煅烧活化及改性反应制得。
2.根据权利要求1所述的快速修补材料，其特征在于，所述环氧树脂为E44或E51。
3.根据权利要求1所述的快速修补材料，其特征在于，所述煤气化渣的粒径<65μm。
4.根据权利要求1所述的快速修补材料，其特征在于，所述废陶瓷粉的粒径<74μm。
5.权利要求1～4任一项所述低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料的制备方法，其特征在于，包含以下步骤：
将煤气化渣煅烧活化后，得到活化煤气化渣；
将所述活化煤气化渣与硅烷偶联剂改性溶液混合，进行改性反应，得到改性煤气化渣；
将中砂、所述改性煤气化渣和废陶瓷粉依次加入环氧树脂浆液中混合，得到低线膨胀系数环氧树脂基水泥混凝土道路快速修补材料；
所述环氧树脂浆液包括稀释剂、固化剂、增韧剂和环氧树脂。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述硅烷偶联剂改性溶液由以下步骤的方法制得：
将硅烷偶联剂Si69与无水乙醇混合，得到硅烷偶联剂改性溶液。
7.根据权利要求5或6所述的制备方法，其特征在于，所述硅烷偶联剂改性溶液的质量浓度为1～3％。
8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述硅烷偶联剂改性溶液与活化煤气化渣的重量比为1～2:100。
9.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述煅烧活化在富氧条件下进行。
10.根据权利要求5或9所述的制备方法，其特征在于，所述煅烧活化的温度为600～800℃，时间为1～3h。
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