CN109531820A - 粉料入库智能防错系统及操作方法 - Google Patents

粉料入库智能防错系统及操作方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及粉料入库智能防错系统，包括粉料罐、料罐识别预罐仓、卸料区和控制区；卸料区的粉料罐放置区入口刷成不同颜色，不同颜色分别对应不同的原料；每种粉料罐放置区前设置品牌品种标志牌，每种粉料罐门口设置门禁系统，门禁系统包括门禁锁；门禁系统通过无线网络与智能防错系统管理计算机相连；控制区内设有地磅、磅房、控制终端、搅拌站控制中心和移动设备APP；磅房右侧安装门禁卡充磁机，磅房左侧安装电子屏；磅房上设有智能防错系统管理计算机；搅拌站控制中心上设有ERP系统管理计算机。本发明的有益效果是：本发明的粉料罐外表刷成各种不同的颜色分别对应不同粉料，并录入ERP系统及开发的手机APP中，避免收料人员将原料打错粉料罐。

Description

粉料入库智能防错系统及操作方法
技术领域
本发明涉及一种粉料入库防错系统，特别涉及一种粉料入库智能防错系统及操作方法。
背景技术
当前，在混凝土搅拌站，常用粉料有水泥、粉煤灰、矿粉等。经常出现一系列问题，例如：粉料或外加剂添加错误、储料罐添加粉料错误、粉料或外加剂添加量错误、储料罐爆仓等等，造成经济的损失，环境的污染，混凝土的质量达不到要求，造成重大工程质量事故。大部分的混凝土搅拌站是通过人工管理储料罐，由于管理疏漏、管理人员偷懒等行为，久而久之，难免会出现差错，造成人力物力的浪费。针对这些问题，越来越多的人们开始致力于如何减少错误的发生，来提高混凝土的质量。为了避免原料打错储料罐，打爆储料罐等问题的发生，研发一种新型的粉料入库智能防错系统显得十分必要。
因此，目前亟需寻求一种粉料入库智能防错系统显得十分重要。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种粉料入库智能防错系统及操作方法。
这种粉料入库智能防错系统，包括粉料罐、料罐识别预罐仓、卸料区和控制区；
卸料区的粉料罐放置区入口刷成不同颜色，不同颜色分别对应不同的原料；每种粉料罐放置区前设置品牌品种标志牌，每种粉料罐门口设置门禁系统，门禁系统包括门禁锁；门禁系统通过无线网络与智能防错系统管理计算机相连；控制区内设有地磅、磅房、控制终端、搅拌站控制中心和移动设备APP；磅房右侧安装门禁卡充磁机，磅房左侧安装电子屏；磅房上设有智能防错系统管理计算机；搅拌站控制中心上设有ERP系统管理计算机；卸料区与控制区通过无线网络连接；
粉料罐支撑架上安装有重量传感器；粉料罐的下部罐体内壁正中位置安装密度测量器；粉料罐底部设有粉料罐排料口；粉料罐顶部设有打料口，打料口安装打料口电动阀门，打料口电动阀门上设有指示灯；粉料罐上部分隔出三分之一的空间作为料罐识别预罐仓，料罐识别预罐仓内壁正中位置安装密度测量器；料罐识别预罐仓下部设有预罐仓排料口；料罐识别预罐仓侧面设置上部和夹层错料排除口；料罐识别预罐仓底部设置底部错料排除管道，其出口处设置底部错料排除管道出口阀门；料罐识别预罐仓靠近顶部位置安装旋阻开关，粉料罐的下部罐体靠近料罐识别预罐仓底部的位置安装旋阻开关和料位器。
作为优选：卸料区设有水泥料罐放置区、粉煤灰料罐放置区和矿粉料罐放置区，粉料罐放置区入口刷成不同颜色，不同颜色分别对应不同的原料，水泥对应其区域入口红色门，粉煤灰对应其区域入口黄色门，矿粉对应其区域入口绿色门。
这种粉料入库智能防错系统的操作方法，包括以下步骤：
1)粉料上磅称重；当粉料进场时，载料货车首先在地磅上称重，重量在电子控制屏上显示，通过无线网络传输到计算机系统中；
2)收料管理人员根据粉料种类通过在ERP系统中查询颜色对应的粉料罐放置区，给粉料运输驾驶员相应的卡，粉料运输驾驶员拿到门禁卡，找到对应粉料放置区入口的颜色，找到相应粉料罐位置后用卡片打开对应粉料罐区域门禁系统，进行充灰入库；
3)粉料通过打料口进入料罐识别预罐仓进行识别，通过安装在预罐仓内侧的密度测量器第二次检测粉料种类是否正确；如果上部粉料错误，则通过控制终端远程操控向上打开上部和夹层错料排除口，将上部错料排出；检测到夹层粉料错误，通过向下打开上部和夹层错料排除口，将夹层错料排除；检测到底部粉料错误，通过底部错料排除管道将底部错料排出；再重新装料；当预罐仓内粉料全部正确后再排入下部罐体；
4)在预罐仓、下部罐体顶部处安装有料位器和旋阻开关，当检测到粉料打满时，指示灯闪烁报警，控制终端通过预设程序远程操控打料口电动阀门关闭，停止打料，防止爆仓；
5)卸料完毕后，运输车再次通过地磅进行去皮，该车粉料净重量计入计算机ERP系统中粉料罐储量的理论数据，同时在计算机ERP系统中也实时显示通过重量传感器读取的粉料罐中粉料的实际数据；通过对比理论数据和实际数据得到偏差。
本发明的有益效果是：
(1)本发明利用计算机ERP系统、控制终端及手机通过无线网络实时监测粉料罐中的粉料种类、容量，远程控制电动阀门，能够实现精准打料，节约了人力物力。
(2)本发明的粉料罐外表刷成各种不同的颜色分别对应不同粉料，并录入ERP系统及开发的手机APP中，避免收料人员将原料打错粉料罐。
(3)本发明通过对比卸灰完毕后，运输车上磅去皮后粉料净重和重量传感器读取的粉料的实际数据，能及时发现质量偏差，避免发生更大的质量问题。
附图说明
图1是粉料防错控制体系平面布置图。
图2是防错粉料罐结构示意图；
图3是预罐仓侧面排料口向下打开示意图；
图4是预罐仓侧面排料口向上打开示意图。
附图标记说明：1-粉料罐；2-料罐识别预罐仓；3-旋阻开关；4-指示灯；5-打料口电动阀门；6-上部和夹层错料排除口；7-料位器；8-底部错料排除管道；9-底部错料排除管道出口阀门；10-重量传感器；11-预罐仓排料口；12-粉料罐排料口；13-打料口；14-密度测量器；15-控制终端；；20-地磅；22-品牌品种标志牌；23-门禁锁；24-红色门；25-黄色门；26-绿色门；27-磅房；28-电子控制屏；29-门禁卡充磁机；30-搅拌站控制中心；31-智能防错系统管理计算机；32-ERP系统管理计算机；33-水泥料罐放置区；34-粉煤灰料罐放置区；35-矿粉料罐放置区；36-移动设备APP；37-卸料区；38-控制区。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
如图1所示，将粉料罐放置区入口刷成不同颜色，不同颜色分别对应不同的原料。水泥对应其区域入口红色门24，粉煤灰对应其区域入口黄色门25，矿粉对应其区域入口绿色门 26。在每种粉料罐放置区前设置品牌品种标志牌22.在每种粉料罐门口设置门禁系统，在门口设置门禁锁23。门禁系统通过无线网络与智能防错系统管理计算机31相连。磅房右侧安装门禁卡充磁机29，管理人员通过查询管理系统将对应的卡片充磁后才能打开门禁锁23。在磅房27边上设置地磅20，地磅20测量的重量在磅房左侧的电子控制屏28上显示，并记录在智能防错系统管理计算机31。卸料区37与控制区38通过无线网络连接，实现控制及数据传输。
如图2所示，在粉料罐支撑架上安装有重量传感器10，通过无线网络在电子控制屏28 上实时显示总重量；在罐体内侧安装有密度测量器14，检测粉体种类，通过无线网络在电子控制屏28上显示，相应数据也会传输至ERP系统管理计算机32。
当粉料进场时，先通过地磅20进行称重。收料管理人员根据粉料品种通过在系统中查询对应的颜色，将对应的卡片在门禁卡充磁机29充磁，司机用对应的卡片打开对应粉料罐区域门禁系统。
粉料通过打料口13首先进入预罐仓进行识别，通过密度测量器14，如果检测到上部粉料错误，可以通过向上打开上部和夹层错料排除口6(如图4所示)，将上部错料排出；检测到夹层粉料错误，可以通过向下打开上部和夹层错料排除口6将夹层错料排除(如图3所示)；检测到底部粉料错误，可以通过打开底部错料排除管道出口阀门9将粉料通过底部错料排除管道8将底部错料排出。然后重新装料并识别正确后再排入下部罐体。
在预罐仓、下部罐体顶部处安装有料位器7和旋阻开关3，进料口安装有打料口电动阀门5和指示灯4，当检测到粉料打满时，指示灯4闪烁报警，智能防错系统管理计算机31通过预设程序远程操控打料口电动阀门5关闭，停止打料。
卸料完毕后，运输车再次通过地磅20进行去皮，该车粉料净重量计入ERP系统管理计算机32。
所述的粉料入库智能防错系统，包括计量系统、料罐识别预罐仓2、粉料识别系统、区域门禁控制系统、颜色区分、过磅控制系统、卸灰量控制系统、防爆仓控制系统、错料排除系统和APP软件；所述的计量系统是通过安装在粉料罐支撑架上的重量传感器10实现的，重量传感器10测得的质量通过无线网络录入ERP系统，也可在控制终端15显示；在粉料罐1 上部分隔出部分罐体作为料罐识别预罐仓2，粉料在预罐仓进行检测，如打入的粉料错误，可通过错料排除系统排除，然后打入正确的粉料再放入下部罐体。所述的粉料识别系统是通过预罐仓和下部罐体的密度测量器14实现的，用于检测粉料的种类，录入ERP系统和APP中便于查看，也可在控制终端15显示。所述的区域门禁控制系统是在门口设置门禁锁23，需要从管理人员处拿到相对应的卡才能打开相应的门，防止因疏忽将粉料打错；所述的颜色区分是将罐体放置区入口刷成不同的颜色，每一种不同的颜色对应不同的粉料种类，一一对应并录入到ERP系统中和APP软件中便于管理。所述的过磅控制系统是运粉料的货车在进场后先过磅称重，卸料后再过磅即可得出所卸粉料的重量并录入ERP系统。所述的卸灰量控制系统是通过重量传感器10可以随时测出粉料的重量，在终端控制系统中显示，当达到罐体所需粉料的重量后可以通过控制终端15关闭电动阀门停止打料。所述的防爆仓控制系统是由料位器7、旋阻开关3、打料口电动阀门5、指示灯4组成，通过终端程序控制，当粉料达到料位器7及旋阻开关3位置时，指示灯4闪烁警报，终端程序自动控制电动阀门关闭，停止打料，防止爆仓。所述的错料排除系统是在预罐仓中进行，如果打错粉料，上部错料通过预罐仓侧面排料口开关向下打开将错料排除，中部错料通过向上打开开关排除，底部错料通过底部错料排除管道8排除，然后重新装料，识别正确后再排入下部罐体。所述的APP软件，是将每一个粉料罐1的标号、类型、容量、存放位置、用途形成一个唯一的二维码存放入APP中；工作人员利用手机APP信息，来决定是否投放粉料。

Claims (3)

1.一种粉料入库智能防错系统，其特征在于，包括粉料罐(1)、料罐识别预罐仓(2)、卸料区(37)和控制区(38)；
卸料区(37)的粉料罐放置区入口刷成不同颜色，不同颜色分别对应不同的原料；每种粉料罐放置区前设置品牌品种标志牌(22)，每种粉料罐(1)门口设置门禁系统，门禁系统包括门禁锁(23)；门禁系统通过无线网络与智能防错系统管理计算机(31)相连；控制区(38)内设有地磅(20)、磅房(27)、控制终端(15)、搅拌站控制中心(30)和移动设备APP(36)；磅房(27)右侧安装门禁卡充磁机(29)，磅房(27)左侧安装电子屏(28)；磅房(27)上设有智能防错系统管理计算机(31)；搅拌站控制中心(30)上设有ERP系统管理计算机(32)；卸料区(37)与控制区(38)通过无线网络连接；
粉料罐支撑架上安装有重量传感器(10)；粉料罐(1)的下部罐体内壁正中位置安装密度测量器(14)；粉料罐(1)底部设有粉料罐排料口(12)；粉料罐(1)顶部设有打料口(13)，打料口(13)安装打料口电动阀门(5)，打料口电动阀门(5)上设有指示灯(4)；粉料罐(1)上部分隔出三分之一的空间作为料罐识别预罐仓(2)，料罐识别预罐仓(2)内壁正中位置安装密度测量器(14)；料罐识别预罐仓(2)下部设有预罐仓排料口(11)；料罐识别预罐仓(2)侧面设置上部和夹层错料排除口(6)；料罐识别预罐仓(2)底部设置底部错料排除管道(8)，其出口处设置底部错料排除管道出口阀门(9)；料罐识别预罐仓(2)靠近顶部位置安装旋阻开关(3)，粉料罐(1)的下部罐体靠近料罐识别预罐仓(2)底部的位置安装旋阻开关(3)和料位器(7)。
2.根据权利要求1所述的粉料入库智能防错系统，其特征在于，卸料区(37)设有水泥料罐放置区(33)、粉煤灰料罐放置区(34)和矿粉料罐放置区(35)，粉料罐放置区入口刷成不同颜色，不同颜色分别对应不同的原料，水泥对应其区域入口红色门(24)，粉煤灰对应其区域入口黄色门(25)，矿粉对应其区域入口绿色门(26)。
3.一种如权利要求1所述的粉料入库智能防错系统的操作方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)粉料上磅称重；当粉料进场时，载料货车首先在地磅(20)上称重，重量在电子控制屏(28)上显示，通过无线网络传输到计算机系统中；
2)收料管理人员根据粉料种类通过在ERP系统中查询颜色对应的粉料罐放置区，给粉料运输驾驶员相应的卡，粉料运输驾驶员拿到门禁卡，找到对应粉料放置区入口的颜色，找到相应粉料罐位置后用卡片打开对应粉料罐区域门禁系统，进行充灰入库；
3)粉料通过打料口(13)进入料罐识别预罐仓(2)进行识别，通过安装在预罐仓内侧的密度测量器(14)第二次检测粉料种类是否正确；如果上部粉料错误，则通过控制终端(15)远程操控向上打开上部和夹层错料排除口(6)，将上部错料排出；检测到夹层粉料错误，通过向下打开上部和夹层错料排除口(6)，将夹层错料排除；检测到底部粉料错误，通过底部错料排除管道(8)将底部错料排出；再重新装料；当预罐仓内粉料全部正确后再排入下部罐体；
4)在预罐仓、下部罐体顶部处安装有料位器(7)和旋阻开关(3)，当检测到粉料打满时，指示灯(4)闪烁报警，控制终端(15)通过预设程序远程操控打料口电动阀门(5)关闭，停止打料，防止爆仓；
5)卸料完毕后，运输车再次通过地磅(20)进行去皮，该车粉料净重量计入计算机ERP系统中粉料罐储量的理论数据，同时在计算机ERP系统中也实时显示通过重量传感器(10)读取的粉料罐(1)中粉料的实际数据；通过对比理论数据和实际数据得到偏差。
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