CN109531794A - 一种陶瓷坯体的成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种陶瓷坯体的成型方法,包括以下步骤:布料、第一次施加压力、第二次施加压力、第三次施加压力。其有益效果是:生产高质量陶瓷坯体。
Description
技术领域
本发明涉及一种陶瓷坯体的成型方法。
背景技术
目前,陶瓷坯体的成型方法主要分为干法成型和湿法成型。常用的干压、冷等静压成型属于陶瓷成型中的干法成型范畴。现有技术采用干压成型后的陶瓷坯体容易产生裂纹,而且表面的凹凸纹路容易产生不一致,因此陶瓷坯体的质量比较差。
发明内容
本发明要解决的问题是提供一种生产高质量陶瓷坯体的成型方法。
为了解决上述技术问题,本发明采用的技术方案是:
一种陶瓷坯体的成型方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)、将粉料通过输送带运输到压机贮料斗内,粉料通过料管进入到压机布料车内后在模具内进行布料;所述粉料的水分含量为6.6%~7.0%;所述粉料的粒度重量百分比为:粒度为20目占比小于0.1%,粒度为40目占比32%~45%,粒度为60目占比38%~47%,粒度为80目占比8%~10%,粒度为100目占比3~5%,粒度为120目占比小于0.1%;所述粉料的容重为0.9~0.94g/cm3。
(2)、动梁下降到离模具内粉料上表面10mm处后对粉料进行预压,80ms后对模具内粉料进行第一次施加压力,其中第一次施加压力的压力为30bar,保持压力20ms后模具内粉料进行第一次排气,第一次排气时间为400ms;
(3)、动梁对模具内粉料进行第二次施加压力,第二次施加压力的压力为60bar,保持压力20ms后模具内粉料进行第二次排气,第二次排气时间为200ms;
(4)、动梁对模具内粉料进行第三次施加压力,第三次施加压力的压力为300bar,保持压力50ms后得到坯体,动梁和顶出器同时上升将坯体顶出模具,料车将坯体推出压机进入干燥系统。
优选地,上述的陶瓷坯体的成型方法,其中步骤(1)中粉料的水分含量为6.8%。
优选地,上述的陶瓷坯体的成型方法,其中步骤(1)中粉料的容重为0.92g/cm3。
本发明的技术效果主要体现在:
(1)、本发明粉料的水分含量为6.6%~7.0%;粉料的粒度重量百分比为:粒度为20目占比小于0.1%,粒度为40目占比32%~45%,粒度为60目占比38%~47%,粒度为80目占比8%~10%,粒度为100目占比3~5%,粒度为120目占比小于0.1%;粉料的容重为0.9~0.94g/cm3,采用这种粉料生产的陶瓷坯体密度一致,结构比较结实;
(2)、本发明的成型方法包括三次施加压力、三次排气,这样保证坯体内的空气完全排出,避免了坯体炸开;
(3)、本发明的坯体生产完成后,动梁和顶出器同时上升将坯体顶出模具,料车将坯体推入釉线系统,不需要经过翻转,避免了坯体表面产生凹凸差异,保证了生产出的坯体质量比较高。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式作进一步地详述,以使本发明的技术方案更易于理解和掌握。
一种陶瓷坯体的成型方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)、将粉料通过输送带运输到压机贮料斗内,粉料通过料管进入到压机布料车内后在模具内进行布料;所述粉料的水分含量为6.8%;所述粉料的粒度重量百分比为:粒度为20目占比小于0.1%,粒度为40目占比32%~45%,粒度为60目占比38%~47%,粒度为80目占比8%~10%,粒度为100目占比3~5%,粒度为120目占比小于0.1%;所述粉料的容重为0.9~0.92g/cm3。
(2)、动梁下降到离模具内粉料上表面10mm处后对粉料进行预压,80ms后对模具内粉料进行第一次施加压力,其中第一次施加压力的压力为30bar,保持压力20ms后模具内粉料进行第一次排气,第一次排气时间为400ms;
(3)、动梁对模具内粉料进行第二次施加压力,第二次施加压力的压力为60bar,保持压力20ms后模具内粉料进行第二次排气,第二次排气时间为200ms;
(4)、动梁对模具内粉料进行第三次施加压力,第三次施加压力的压力为300bar,保持压力50ms后得到坯体,动梁和顶出器同时上升将坯体顶出模具,料车将坯体推出压机进入干燥系统。
本发明的技术效果主要体现在:
(1)、本发明粉料的水分含量为6.6%~7.0%;粉料的粒度重量百分比为:粒度为20目占比小于0.1%,粒度为40目占比32%~45%,粒度为60目占比38%~47%,粒度为80目占比8%~10%,粒度为100目占比3~5%,粒度为120目占比小于0.1%;粉料的容重为0.9~0.94g/cm3,采用这种粉料生产的陶瓷坯体密度一致,结构比较结实;
(2)、本发明的成型方法包括三次施加压力、三次排气,这样保证坯体内的空气完全排出,避免了坯体炸开;
(3)、本发明的坯体生产完成后,动梁和顶出器同时上升将坯体顶出模具,料车将坯体推入釉线系统,不需要经过翻转,避免了坯体表面产生凹凸差异,保证了生产出的坯体质量比较高。
当然,以上仅为本发明的较佳实施例而已,非因此即局限本发明的专利范围,凡运用本发明说明书内容所为之简易修饰及等效结构变化,均应同理包含于本发明的专利保护范围之内。
Claims (3)
1.一种陶瓷坯体的成型方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)、将粉料通过输送带运输到压机贮料斗内,粉料通过料管进入到压机布料车内后在模具内进行布料;所述粉料的水分含量为6.6%~7.0%;所述粉料的粒度重量百分比为:粒度为20目占比小于0.1%,粒度为40目占比32%~45%,粒度为60目占比38%~47%,粒度为80目占比8%~10%,粒度为100目占比3~5%,粒度为120目占比小于0.1%;所述粉料的容重为0.9~0.94g/cm3。
(2)、动梁下降到离模具内粉料上表面10mm处后对粉料进行预压,80ms后对模具内粉料进行第一次施加压力,其中第一次施加压力的压力为30bar,保持压力20ms后模具内粉料进行第一次排气,第一次排气时间为400ms;
(3)、动梁对模具内粉料进行第二次施加压力,第二次施加压力的压力为60bar,保持压力20ms后模具内粉料进行第二次排气,第二次排气时间为200ms;
(4)、动梁对模具内粉料进行第三次施加压力,第三次施加压力的压力为300bar,保持压力50ms后得到坯体,动梁和顶出器同时上升将坯体顶出模具,料车将坯体推出压机进入干燥系统。
2.根据权利要求1所述的陶瓷坯体的成型方法,其特征在于,步骤(1)中粉料的水分含量为6.8%。
3.根据权利要求1或2所述的陶瓷坯体的成型方法,其特征在于,步骤(1)中粉料的容重为0.92g/cm3。
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN112757465A (zh) * | 2020-12-23 | 2021-05-07 | 广东新一派建材有限公司 | 一种陶瓷岩板坯体的成型方法及陶瓷岩板坯体 |
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2018
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