CN112757465A - 一种陶瓷岩板坯体的成型方法及陶瓷岩板坯体 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种陶瓷岩板坯体的成型方法，其包括：(1)提供陶瓷岩板粉料；(2)将陶瓷岩板粉料布料至模腔之中；(3)将上模芯以预设排气压力向所述模腔压下，然后抬起，排气预设时间；(4)重复步骤(3)至少2次，即得到预压坯体；(5)将上模芯以成型压力向预压坯体下压，并保压预设时间，即得到陶瓷岩板坯体成品；其中，模框与下模芯之间设有宽度为0.1～0.3mm的第一间隙；预设排气压力：成型压力＝(1～5)：(10～50)。相应的，本发明还公开了一种陶瓷岩板坯体。实施本发明，可有效提升陶瓷岩板坯体成型过程中的排气，提升陶瓷岩板坯体的成品率。

Description

一种陶瓷岩板坯体的成型方法及陶瓷岩板坯体
技术领域
本发明涉及陶瓷砖技术领域，尤其涉及一种陶瓷岩板坯体的成型方法及陶瓷岩板坯体。
背景技术
陶瓷岩板是陶瓷大板的一种，其厚度可达到12～20mm，可使用各种深加工工艺，因此可应用在地面、幕墙、家具等多个领域。然而，由于陶瓷岩板的面积大(一般在1.5m2以上)，使得其在成型的过程中极易发生排气不均的问题，造成成型过程中烂边、断裂等缺陷发生的概率高，极大程度降低了陶瓷岩板的成品率。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种陶瓷岩板坯体的成型方法，其可有效排气，提升陶瓷岩板生坯的成品率，改善陶瓷岩板成品的品质。
本发明还要解决的技术问题在于，提供一种陶瓷岩板坯体。
为了解决上述问题，本发明提供了一种陶瓷岩板坯体的成型方法，其包括：
(1)提供陶瓷岩板粉料；
(2)采用布料装置将所述陶瓷岩板粉料布料至下模芯、模框围合形成的模腔之中；
(3)将上模芯以预设排气压力向所述模腔压下，然后将上模芯抬起1～2mm，排气预设时间；
(4)重复步骤(3)至少2次，即得到预压坯体；
(5)将上模芯以成型压力向所述预压坯体下压，并保压预设时间，即得到陶瓷岩板坯体成品；
其中，所述模框设于所述下模芯的外侧，且所述模框与所述下模芯之间设有第一间隙，所述第一间隙的宽度为0.1～0.3mm；
所述预设排气压力：所述成型压力＝(1～5)：(10～50)。
作为上述技术方案的改进，所述模框与所述上模芯侧边之间设有第二间隙，所述第二间隙的宽度为0.1～0.3mm。
作为上述技术方案的改进，所述模框包括模框本体与模框侧板，所述模框侧板靠近所述下模芯的一侧设有倾斜部，所述倾斜部相对竖直方向的倾斜角为3～4°，所述倾斜部的高度为25～35mm。
作为上述技术方案的改进，步骤(4)中，步骤(2)中，将上模芯以第一预设排气压力向所述模腔压下，并排气第一预设时间；
步骤(4)中，依次采用第二预设排气压力、第三预设排气压力、第四预设排气压力重复步骤(3)三次，分别排气第二预设时间、第三预设时间和第四预设时间；
所述第一预设压力、第二预设排气压力、第三排气预设压力、第四预设排气压力相同或不同；
所述第一预设时间、第二预设时间、第三预设时间、第四预设时间相同或不同。
作为上述技术方案的改进，所述第一预设排气压力：成型压力＝1：(10～25)，所述第二预设排气压力：成型压力＝1：(6～17)，所述第三预设排气压力：成型压力＝1：(2～9)，所述第四预设排气压力：成型压力＝1：(8～22)。
作为上述技术方案的改进，所述第一预设时间、第二预设时间、第三预设时间相同，
所述第四预设时间：第一预设时间＝1：1.25。
作为上述技术方案的改进，所述陶瓷岩板粉料的含水率为7～7.5wt％，其容重为0.91～0.93g/mL。
作为上述技术方案的改进，所述陶瓷岩板粉料的颗粒级配为：＞30目的颗粒占比8～10wt％，30～40目的颗粒占比38～44wt％，40～60目的颗粒占比45～50wt％，60～100目的颗粒占比2～5wt％，＜100目的颗粒占比0.2～1wt％。
作为上述技术方案的改进，所述陶瓷岩板坯体的对角线长度为1.6～3.5m。
相应的，本发明还公开了一种陶瓷岩板坯体，其由上述的陶瓷压板坯体的成型方法成型而得。
实施本发明，具有如下有益效果：
本发明的陶瓷岩板坯体的成型方法，先将陶瓷岩板粉料布料在模腔中，然后进行至少3次排气，得到预压坯体；再在成型压力下压成，得到陶瓷岩板坯体成品。通过控制排气次数以及排气压力，可有效提升陶瓷岩板坯体成型过程中的排气，提升陶瓷岩板坯体的成品率。同时，本发明的模框与下模芯之间还设置了宽度为0.1～0.3mm的第一间隙，其可有效协助排气。此外，通过将模框侧板设置为斜平面状，且控制其倾斜角为3～4°，一者可增强排气，二者也可确保压成后顺利出坯，降低边角破损率。
附图说明
图1是本发明中上模芯、下模芯、模框的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明作进一步地详细描述。
本发明提供一种陶瓷岩板坯体的成型方法，其包括以下步骤：
(1)提供陶瓷岩板粉料；
具体的，将用于生产陶瓷岩板的各种原料按照配方混匀，然后经球磨制浆、喷雾干燥、陈腐后即得到陶瓷岩板粉料。陶瓷岩板坯体的配方可采用本领域常见的配方，但不限于此。优选的，在本发明中，控制陶瓷岩板坯体配方中氧化铝含量为20～22wt％，氧化钾与氧化钠总含量为6～7wt％，以在成型、烧成过程中起到增韧作用。
其中，陶瓷岩板粉料的含水率为7～7.5wt％，示例性的可为7wt％、7.2wt％、7.4wt％、7.5wt％，但不限于此。陶瓷岩板粉料的容重为0.91～0.93g/mL，这种粉料堆积密度较高，一定程度上减少了压制过程中的排气量。
陶瓷岩板粉料的颗粒级配为：＞30目的颗粒占比8～10wt％，30～40目的颗粒占比38～44wt％，40～60目的颗粒占比45～50wt％，60～100目的颗粒占比2～5wt％，＜100目的颗粒占比0.2～1wt％。这种颗粒级配的陶瓷岩板粉料流动性好，可均匀布料在模框内，提升压制均匀性；此外，这种颗粒级配的粉料堆积密度较高，布料后所含的气体较少，利于排气。
(2)采用布料装置将所述陶瓷岩板粉料布料至下模芯、模框围合形成的模腔之中；
具体的，布料装置可采用本领域常用的料车、料斗、振动筛布料装置，但不限于此。优选的，选用振动筛布料装置，其隔筛整体上呈方窝型，有利于提升布料致密度和均匀度，减少陶瓷岩板坯体成型过程中发生厚薄不一缺陷的发生概率。
(3)将上模芯以预设排气压力向所述模腔压下，然后将上模芯抬起1～2mm，排气预设时间；
(4)重复步骤(3)至少2次，即得到预压坯体；
具体的，对模腔中的粉料至少进行3次的排气预压，优选的，对模腔中的粉料进行4次排气。
其中，第一次排气时，所采用的第一预设排气压力：成型压力＝1：(10～25)，排气时长(第一预设时间)为200～300ms；且上模芯下压深度为模腔深度的1/5～1/4。优选的，在第一次排气时，所采用的第一预设排气压力为10000kN，排气时长为250ms，上模芯下压深度为1/5模腔深度。
第二次排气时，所采用的第二预设排气压力：成型压力＝1：(6～17)，排气时长(第二预设时间)为200～300ms；且上模芯下压深度为模腔深度的1/5～2/5。优选的，在第二次排气时，所采用的第二预设排气压力为15000kN，排气时长为250ms，上模芯下压深度为2/5模腔深度。
第三次排气时，所采用的第三预设排气压力：成型压力＝1：(2～9)；排气时长(第三预设时间)为200～300ms；且上模芯下压深度为模腔深度的1/4～1/2。优选的，第三次排气时，所采用的第三预设排气压力为30000kN，排气时长为250ms，上模芯下压深度为1/2模腔深度。
第四次排气时，所采用的第四排气压力：成型压力＝1：(8～22)，排气时长(第四预设时间)为160～250ms，且上模芯下压深度为模腔深度的2/5～3/5。优选的，第四次排气时，所采用的第四排气压力为12000kN，排气时长为200ms，上模芯下压深度为3/5模腔深度。通过以上排气操作，可有效地排出布料得到粉料集合体内的气体。
进一步的，为了提升排气效率，本发明还对成型设备进行了改进。具体的，参考图1，在下模芯1与模框2之间设置了第一间隙3，并控制其宽度为0.1～0.3mm，当其宽度＜0.1mm时，难以有效排气；当其宽度＞0.3mm时，容易造成细粉落入，也会提升烂边缺陷发生的概率。
相应的，在上模芯4与模框2之间也设置了第二间隙5，第二间隙5的宽度为0.1～0.3mm；当其宽度＜0.1mm时，容易造成上模芯缺角，进而造成烂边缺陷发生概率提升；当其宽度＞0.3mm时，也容易造成烂边缺陷概率提升。
此外，在发明中，模框2包括模框本体21和模框侧板22，模框侧板22靠近下模芯1的一侧设有倾斜部23，倾斜部23相对竖直方向的倾斜角为3～4°，倾斜部23的高度为25～35mm。这种倾斜部23可提升出坯方便度，同时也减少出坯造成的边角破损。优选的，倾斜部23的倾斜角α为3.6°，其高度为27mm，模框2整体的高度为60～100mm。
(5)将上模芯以成型压力向所述预压坯体下压，并保压预设时间，即得到陶瓷岩板坯体成品；
具体的，成型压力为100000～220000kN，保压时间为500～2500ms。
具体的，本发明中，陶瓷岩板坯体是指对角线长度为1.6～3.5m的陶瓷岩板坯体，其尺寸较大，成型难度高；优选的，陶瓷岩板坯体的对角线长度为2.6～3.5m。
优选的，还包括：
(6)抬起上模芯，然后采用下模芯将陶瓷岩板坯体顶出。
基于本发明的陶瓷岩板坯体的成型方法，可大幅度陶瓷岩板坯体的压制成功率，同时也能提升压机成型速度，本发明中成型速度可达4～5次/min(传统仅1～2次/min)。
下面以具体实施例对本发明进行说明
实施例1
本实施例提供一种陶瓷岩板坯体的成型方法，其包括：
(1)提供陶瓷岩板粉料；
其中，陶瓷岩板粉料的含水率为7.3wt％，其容重为0.92g/mL；其颗粒级配为：＞30目的颗粒占比9wt％，30～40目的颗粒占比40wt％，40～60目的颗粒占比48wt％，60～100目的颗粒占比2.5wt％，＜100目的颗粒占比0.5wt％。
(2)采用布料装置将所述陶瓷岩板粉料布料至下模芯、模框围合形成的模腔之中；
其中，模框与下模芯之间的间隙为0.25mm，模框与上模芯之间的间隙为0.25mm；模框侧板的高度为27mm，模框侧板与树脂方向的夹角为3.5°；
(3)将上模芯以预设排气压力向所述模腔压下，然后将上模芯抬起1～2mm，排气预设时间；
具体的，共进行四次排气；
其中，在第一次排气时，所采用的第一预设排气压力为10000kN，排气时长为250ms，上模芯下压深度为1/5模腔深度。
在第二次排气时，所采用的第二预设排气压力为15000kN，排气时长为250ms，上模芯下压深度为2/5模腔深度。
第三次排气时，所采用的第三预设排气压力为30000kN，排气时长为250ms，上模芯下压深度为1/2模腔深度。
第四次排气时，所采用的第四排气压力为12000kN，排气时长为200ms，上模芯下压深度为3/5模腔深度。通过以上排气操作，可有效地排出布料得到粉料集合体内的气体。
(4)将上模芯以18000kN的压力想预压坯体下压，并保压1.5s，记得陶瓷岩板坯体；
(5)提起上模芯，然后采用下模芯将陶瓷岩板坯体顶出。
具体的，采用上述方法压制陶瓷岩板坯体1000片，经统计，其合格率达到99.6％。且压制速度达到了平均4次/min。
以上所述是发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种陶瓷岩板坯体的成型方法，其特征在于，包括：
(1)提供陶瓷岩板粉料；
(2)采用布料装置将所述陶瓷岩板粉料布料至下模芯、模框围合形成的模腔之中；
(3)将上模芯以预设排气压力向所述模腔压下，然后将上模芯抬起1～2mm，排气预设时间；
(4)重复步骤(3)至少2次，即得到预压坯体；
(5)将上模芯以成型压力向所述预压坯体下压，并保压预设时间，即得到陶瓷岩板坯体成品；
其中，所述模框设于所述下模芯的外侧，且所述模框与所述下模芯之间设有第一间隙，所述第一间隙的宽度为0.1～0.3mm；
所述预设排气压力：所述成型压力＝(1～5)：(10～50)。
2.如权利要求1所述的陶瓷岩板坯体的成型方法，其特征在于，所述模框与所述上模芯侧边之间设有第二间隙，所述第二间隙的宽度为0.1～0.3mm。
3.如权利要求1或2所述的陶瓷岩板坯体的成型方法，其特征在于，所述模框包括模框本体与模框侧板，所述模框侧板靠近所述下模芯的一侧设有倾斜部，所述倾斜部相对竖直方向的倾斜角为3～4°，所述倾斜部的高度为25～35mm。
4.如权利要求1所述的陶瓷岩板坯体的成型方法，其特征在于，步骤(4)中，步骤(2)中，将上模芯以第一预设排气压力向所述模腔压下，并排气第一预设时间；
步骤(4)中，依次采用第二预设排气压力、第三预设排气压力、第四预设排气压力重复步骤(3)三次，分别排气第二预设时间、第三预设时间和第四预设时间；
所述第一预设压力、第二预设排气压力、第三排气预设压力、第四预设排气压力相同或不同；
所述第一预设时间、第二预设时间、第三预设时间、第四预设时间相同或不同。
5.如权利要求4所述的陶瓷岩板坯体的成型方法，其特征在于，所述第一预设排气压力：成型压力＝1：(10～25)，所述第二预设排气压力：成型压力＝1：(6～17)，所述第三预设排气压力：成型压力＝1：(2～9)，所述第四预设排气压力：成型压力＝1：(8～22)。
6.如权利要求4所述的陶瓷岩板坯体的成型方法，其特征在于，所述第一预设时间、第二预设时间、第三预设时间相同，
所述第四预设时间：第一预设时间＝1：1.25。
7.如权利要求1所述的陶瓷岩板坯体的成型方法，其特征在于，所述陶瓷岩板粉料的含水率为7～7.5wt％，其容重为0.91～0.93g/mL。
8.如权利要求1所述的陶瓷岩板坯体的成型方法，其特征在于，所述陶瓷岩板粉料的颗粒级配为：＞30目的颗粒占比8～10wt％，30～40目的颗粒占比38～44wt％，40～60目的颗粒占比45～50wt％，60～100目的颗粒占比2～5wt％，＜100目的颗粒占比0.2～1wt％。
9.如权利要求1所述的陶瓷岩板坯体的成型方法，其特征在于，所述陶瓷岩板坯体的对角线长度为1.6～3.5m。
10.一种陶瓷岩板坯体，其特征在于，其由权利要求1～9任一项所述的陶瓷压板坯体的成型方法成型而得。
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