CN109531075A - 一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，通过增加顶紧装置，在卧车加工重量工件时可方便装夹，保证零件尺寸稳定，包括：钢管坯料、顶紧盘、顶杆；所述顶紧盘呈圆形状，且顶紧盘通过焊接方式与顶杆相连接，所述钢管加工后的长度为272.517MM，外圆直径为134.11MM，内径为113.03MM，且钢管加工步骤包括：备料锯料—粗车—精车—线切割—表面处理—检验—包装—入库。本发明方便装夹，加工精确，保证零件尺寸稳定等优点，从而有效的解决了本发明在现有技术中提出的问题和不足。

Description

一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法

技术领域

本发明涉及钢管加工技术领域，更具体的说，尤其涉及一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法。

背景技术

气缸钢管由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展；从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高气缸钢管疲劳强度；表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了气缸钢管内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。

由于工件长度过长，重量过大，受重力影响手工装夹时零件定位面未全贴在卡盘定位面上，导致零件总长度不精确，钢管的两端有倾斜面。

有鉴于此，针对现有的问题予以研究改良，提供一种方便装夹，加工精确，保证零件尺寸稳定的泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，旨在通过该技术，达到解决问题与提高其价值性的目的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，以解决背景技术中提出的由于工件长度过长，重量过大，受重力影响手工装夹时零件定位面未全贴在卡盘定位面上，导致零件总长度不精确，钢管的两端有倾斜面的问题和不足。

为实现上述目的，本发明提供了一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，由以下具体技术手段所达成：

一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，通过增加顶紧装置，在卧车加工重量工件时可方便装夹，保证零件尺寸稳定，包括：钢管坯料、顶紧盘、顶杆；所述顶紧盘呈圆形状，且顶紧盘通过焊接方式与顶杆相连接，所述钢管加工后的长度为272.517MM，外圆直径为134.11MM，内径为113.03MM，且钢管加工步骤包括：备料锯料—粗车—精车—线切割—表面处理—检验—包装—入库；

所述步骤一:

1)备料：选用20号低碳钢，外径为134.11MM，内径为113.03MM，长度为3M-6MM的无缝钢管备用；

2)锯料：将钢管通过锯床切割成长度为275MM的钢管，作为钢管坯料；

所述步骤二：将中心架放置在卧式车床上，将钢管坯料的内孔做为基准，通过自定心卡盘上的三爪撑住钢管坯料一端内孔，调节中心架使其置于另一端的前部位置，并固定中心架，调节中心架螺栓，使钢管坯料前部位置平行放置在中心架的定位螺栓上，然后将顶紧盘安装在后尾座上，调节顶紧盘将钢管坯料另一端顶紧，并慢速转动车床，调整中心架上的螺杆，使转动钢管坯料处于中心架中心位置，并视觉观察钢管坯料转动情况，对中心架再次进行微调，钢管坯料不出现甩动或窜动现象时，停车调整转速，撤去顶紧盘，通过车刀切削钢管坯料另一端的端面，使其平齐，切削量应≤3MM，并随后根据图纸要求加工台阶孔，完成后，停车打开中心架，松开三爪卡盘，反转钢管坯料，进行下一工序；

所述步骤三：钢管坯料平齐的一端端面做为基准面，将自定心卡盘的三爪置于钢管坯料内孔内撑紧，中心架位置与定位装置不动，调节顶紧盘将钢管坯料未加工的一端顶紧，使另一端的基准面与三爪卡盘定位面平齐，再次对自定心卡盘上的三爪进行调节并撑紧钢管坯料内孔，合拢中心架，撤去顶紧盘，通过测量装置取钢管坯料总长度，并截取图纸要求长度，随后加工台阶孔，台阶孔加工完成后，停车松开中心架与自定心卡盘，取下钢管坯料；

所述步骤四：在钢管坯料两端，将通过线切割加工的圆形堵片进行封闭，且圆形堵片直径为123.03MM，并通过盈配合方式与钢管坯料两端相连接；

所述步骤五：清除钢管坯料内壁与外壁的杂物与加工中出现的毛刺；

所述步骤六：通过质检人员与测量工具根据图纸要求进行检验；

所述步骤七：检验合格的产品，经过包装环节的处理，打包；

所述步骤八：将钢管坯料做好标识并记录在案，并入库，待进行下一次的进一步加工。

优选的，所述步骤一：钢管坯料采用外径134.11mmX内径113.03mm的20钢管，将钢管坯料切割成275mm的钢管段。

优选的，所述步骤二：车床加工，将切割后的钢管坯料一端放置于车床上的卡盘内，顶紧盘通过顶杆从端面先顶紧钢管坯料的右端面，使顶紧盘的外壁贴紧在钢管坯料的右端面上，最后通过卡盘将钢管坯料固定。

优选的，所述步骤三：钢管坯料固定在车床的卡盘内后，将钢管坯料右端的顶紧盘与顶杆取走，通过车刀对钢管坯料右端面进行加工，钢管坯料的右端面加工完以后，将钢管坯料取下。

优选的，所述步骤四：将钢管坯料的右端面放置在卡盘内，通过顶紧盘与顶杆将钢管坯料加工后的端面贴合在卡盘的定位面上，然后通过卡盘将钢管坯料固定，在加工钢管坯料的另一端面，钢管坯料加工后的长度为272.517mm±0.07。

优选的，所述步骤五：加工后的钢管坯料通过下一步的工序，线切割、表面处理、检验、包装，最后入库。

优选的，所述顶紧盘直径与钢管坯料外径相同，且顶紧盘直径为134.11MM。

优选的，所述顶杆与车床后尾座相配合，且顶杆后端直径与车床后尾座安装孔相对应。

优选的，所述顶紧盘与顶杆加工方式还包括：

步骤一：选材，选用厚度为30-40MM，直径为138-140MM的圆形钢板；选用直径为40-45MM，长度为60-70MM的实心圆柱钢，备用；

步骤二：钻孔，在圆形钢板取中划线标识中心点，并钻通孔；在圆柱钢一端取中划线标识出中心点，并钻孔再套丝；

步骤三：焊接，将圆形钢板与圆柱钢通过螺栓相连接，进行焊接；

步骤四：车件，将焊接完成的圆形钢板与圆柱钢上车床加工，先加工圆形钢板一端，再加工圆柱钢的一端；

步骤五：去毛刺，将边缘处的毛刺清除；

步骤六：检测，上车床或使用检测工具检验；

步骤七：备用，将制作完成的顶紧盘与顶杆的结合体备用。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1、本发明通过增加顶杆，在卧车加工重量工件时可方便装夹，易保证零件尺寸稳定。

2、本发明具有方便装夹，加工精确，保证零件尺寸稳定等优点，从而有效的解决了本发明在现有技术中提出的问题和不足。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图。

图中：钢管坯料1、顶紧盘2、顶杆3。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

同时，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电性连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参见图1，本发明提供一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法的具体技术实施方案：

一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，通过增加顶紧装置，在卧车加工重量工件时可方便装夹，保证零件尺寸稳定，包括：钢管坯料1、顶紧盘2、顶杆3；所述顶紧盘2呈圆形状，且顶紧盘2通过焊接方式与顶杆3相连接，钢管加工后的长度为272.517MM，外圆直径为134.11MM，内径为113.03MM，且钢管加工步骤包括：备料锯料—粗车—精车—线切割—表面处理—检验—包装—入库；

步骤一:

1)备料：选用20号低碳钢，外径为134.11MM，内径为113.03MM，长度为3M-6MM的无缝钢管备用；

2)锯料：将钢管通过锯床切割成长度为275MM的钢管，作为钢管坯料1；

步骤二：将中心架放置在卧式车床上，将钢管坯料1的内孔做为基准，通过自定心卡盘上的三爪撑住钢管坯料1一端内孔，调节中心架使其置于另一端的前部位置，并固定中心架，调节中心架螺栓，使钢管坯料1前部位置平行放置在中心架的定位螺栓上，然后将顶紧盘2安装在后尾座上，调节顶紧盘2将钢管坯料1另一端顶紧，并慢速转动车床，调整中心架上的螺杆，使转动钢管坯料1处于中心架中心位置，并视觉观察钢管坯料1转动情况，对中心架再次进行微调，钢管坯料1不出现甩动或窜动现象时，停车调整转速，撤去顶紧盘2，通过车刀切削钢管坯料1另一端的端面，使其平齐，切削量应≤3MM，并随后根据图纸要求加工台阶孔，完成后，停车打开中心架，松开三爪卡盘，反转钢管坯料1，进行下一工序；

步骤三：钢管坯料1平齐的一端端面做为基准面，将自定心卡盘的三爪置于钢管坯料1内孔内撑紧，中心架位置与定位装置不动，调节顶紧盘2将钢管坯料1未加工的一端顶紧，使另一端的基准面与三爪卡盘定位面平齐，再次对自定心卡盘上的三爪进行调节并撑紧钢管坯料1内孔，合拢中心架，撤去顶紧盘2，通过测量装置取钢管坯料1总长度，并截取图纸要求长度，随后加工台阶孔，台阶孔加工完成后，停车松开中心架与自定心卡盘，取下钢管坯料1；

步骤四：在钢管坯料1两端，将通过线切割加工的圆形堵片进行封闭，且圆形堵片直径为123.03MM，并通过盈配合方式与钢管坯料1两端相连接；

步骤五：清除钢管坯料1内壁与外壁的杂物与加工中出现的毛刺；

步骤六：通过质检人员与测量工具根据图纸要求进行检验；

步骤七：检验合格的产品，经过包装环节的处理，打包；

步骤八：将钢管坯料1做好标识并记录在案，并入库，待进行下一次的进一步加工。

具体的，步骤一：钢管坯料1采用外径134.11mmX内径113.03mm的20钢管，将钢管坯料1切割成275mm的钢管段。

具体的，步骤二：车床加工，将切割后的钢管坯料1一端放置于车床上的卡盘内，顶紧盘2通过顶杆3从端面先顶紧钢管坯料1的右端面，使顶紧盘2的外壁贴紧在钢管坯料1的右端面上，最后通过卡盘将钢管坯料1固定。

具体的，步骤三：钢管坯料1固定在车床的卡盘内后，将钢管坯料1右端的顶紧盘2与顶杆3取走，通过车刀对钢管坯料1右端面进行加工，钢管坯料1的右端面加工完以后，将钢管坯料1取下。

具体的，步骤四：将钢管坯料1的右端面放置在卡盘内，通过顶紧盘2与顶杆3将钢管坯料1加工后的端面贴合在卡盘的定位面上，然后通过卡盘将钢管坯料1固定，在加工钢管坯料1的另一端面，钢管坯料1加工后的长度为272.517mm±0.07。

具体的，步骤五：加工后的钢管坯料1通过下一步的工序，线切割、表面处理、检验、包装，最后入库。

具体的，顶紧盘2直径与钢管坯料1外径相同，且顶紧盘2直径为134.11MM。

具体的，顶杆3与车床后尾座相配合，且顶杆3后端直径与车床后尾座安装孔相对应。

具体的，顶紧盘2与顶杆3加工方式还包括：

步骤一，选材：选用厚度为30-40MM，直径为138-140MM的圆形钢板；选用直径为40-45MM，长度为60-70MM的实心圆柱钢，备用；

步骤二，钻孔：在圆形钢板取中划线标识中心点，并钻通孔；在圆柱钢一端取中划线标识出中心点，并钻孔再套丝；

步骤三，焊接：将圆形钢板与圆柱钢通过螺栓相连接，进行焊接；

步骤四，车件：将焊接完成的圆形钢板与圆柱钢上车床加工，先加工圆形钢板一端，再加工圆柱钢的一端；

步骤五，去毛刺：将边缘处的毛刺清除；

步骤六，检测：上车床或使用检测工具检验；

步骤七，备用：将制作完成的顶紧盘2与顶杆3的结合体备用。

综上所述：该一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，通过增加顶杆，在卧车加工重量工件时可方便装夹，易保证零件尺寸稳定，解决了由于工件长度过长，重量过大，受重力影响手工装夹时零件定位面未全贴在卡盘定位面上，导致零件总长度不精确，钢管的两端有倾斜面的问题。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，其特征在于：通过增加顶紧装置，在卧车加工重量工件时可方便装夹，保证零件尺寸稳定，包括：钢管坯料(1)、顶紧盘(2)、顶杆(3)；所述顶紧盘(2)呈圆形状，且顶紧盘(2)通过焊接方式与顶杆(3)相连接，所述钢管加工后的长度为272.517MM，外圆直径为134.11MM，内径为113.03MM，且钢管加工步骤包括：备料锯料—粗车—精车—线切割—表面处理—检验—包装—入库；

所述步骤一:

1)备料：选用20号低碳钢，外径为134.11MM，内径为113.03MM，长度为3M-6MM的无缝钢管备用；

2)锯料：将钢管通过锯床切割成长度为275MM的钢管，作为钢管坯料(1)；

所述步骤二：将中心架放置在卧式车床上，将钢管坯料(1)的内孔做为基准，通过自定心卡盘上的三爪撑住钢管坯料(1)一端内孔，调节中心架使其置于另一端的前部位置，并固定中心架，调节中心架螺栓，使钢管坯料(1)前部位置平行放置在中心架的定位螺栓上，然后将顶紧盘(2)安装在后尾座上，调节顶紧盘(2)将钢管坯料(1)另一端顶紧，并慢速转动车床，调整中心架上的螺杆，使转动钢管坯料(1)处于中心架中心位置，并视觉观察钢管坯料(1)转动情况，对中心架再次进行微调，钢管坯料(1)不出现甩动或窜动现象时，停车调整转速，撤去顶紧盘(2)，通过车刀切削钢管坯料(1)另一端的端面，使其平齐，切削量应≤3MM，并随后根据图纸要求加工台阶孔，完成后，停车打开中心架，松开三爪卡盘，反转钢管坯料(1)，进行下一工序；

所述步骤三：钢管坯料(1)平齐的一端端面做为基准面，将自定心卡盘的三爪置于钢管坯料(1)内孔内撑紧，中心架位置与定位装置不动，调节顶紧盘(2)将钢管坯料(1)未加工的一端顶紧，使另一端的基准面与三爪卡盘定位面平齐，再次对自定心卡盘上的三爪进行调节并撑紧钢管坯料(1)内孔，合拢中心架，撤去顶紧盘(2)，通过测量装置取钢管坯料总长度，并截取图纸要求长度，随后加工台阶孔，台阶孔加工完成后，停车松开中心架与自定心卡盘，取下钢管坯料(1)；

所述步骤四：在钢管坯料(1)两端，将通过线切割加工的圆形堵片进行封闭，且圆形堵片直径为123.03MM，并通过盈配合方式与钢管坯料(1)两端相连接；

所述步骤五：清除钢管坯料(1)内壁与外壁的杂物与加工中出现的毛刺；

所述步骤六：通过质检人员与测量工具根据图纸要求进行检验；

所述步骤七：检验合格的产品，经过包装环节的处理，打包；

所述步骤八：将钢管坯料(1)做好标识并记录在案，并入库，待进行下一次的进一步加工。

2.根据权利要求1所述的一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，其特征在于：所述步骤一：钢管坯料(1)采用外径134.11mmX内径113.03mm的20钢管，将钢管坯料(1)切割成275mm的钢管段。

3.根据权利要求1所述的一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，其特征在于：所述步骤二：车床加工，将切割后的钢管坯料(1)一端放置于车床上的卡盘内，顶紧盘(2)通过顶杆(3)从端面先顶紧钢管坯料(1)的右端面，使顶紧盘(2)的外壁贴紧在钢管坯料(1)的右端面上，最后通过卡盘将钢管坯料(1)固定。

4.根据权利要求1所述的一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，其特征在于：所述步骤三：钢管坯料(1)固定在车床的卡盘内后，将钢管坯料(1)右端的顶紧盘(2)与顶杆(3)取走，通过车刀对钢管坯料(1)右端面进行加工，钢管坯料(1)的右端面加工完以后，将钢管坯料(1)取下。

5.根据权利要求1所述的一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，其特征在于：所述步骤四：将钢管坯料(1)的右端面放置在卡盘内，通过顶紧盘(2)与顶杆(3)将钢管坯料(1)加工后的端面贴合在卡盘的定位面上，然后通过卡盘将钢管坯料(1)固定，在加工钢管坯料(1)的另一端面，钢管坯料(1)加工后的长度为272.517mm±0.07。

6.根据权利要求1所述的一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，其特征在于：所述步骤五：加工后的钢管坯料(1)通过下一步的工序，线切割、表面处理、检验、包装，最后入库。

7.根据权利要求1所述的一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，其特征在于：所述顶紧盘(2)直径与钢管坯料(1)外径相同，且顶紧盘(2)直径为134.11MM。

8.根据权利要求1所述的一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，其特征在于：所述顶杆(3)与车床后尾座相配合，且顶杆(3)后端直径与车床后尾座安装孔相对应。

9.根据权利要求1所述的一种泵阀体气缸钢管内孔加工装置与方法，其特征在于：所述顶紧盘(2)与顶杆(3)加工方式还包括：

步骤一：选材，选用厚度为30-40MM，直径为138-140MM的圆形钢板；选用直径为40-45MM，长度为60-70MM的实心圆柱钢，备用；

步骤二：钻孔，在圆形钢板取中划线标识中心点，并钻通孔；在圆柱钢一端取中划线标识出中心点，并钻孔再套丝；

步骤三：焊接，将圆形钢板与圆柱钢通过螺栓相连接，进行焊接；

步骤四：车件，将焊接完成的圆形钢板与圆柱钢上车床加工，先加工圆形钢板一端，再加工圆柱钢的一端；

步骤五：去毛刺，将边缘处的毛刺清除；

步骤六：检测，上车床或使用检测工具检验；

步骤七：备用，将制作完成的顶紧盘(2)与顶杆(3)的结合体备用。