CN109530097A - 一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，属于赤铁矿矿物加工领域。本发明按照以下步骤进行：S1、将赤铁矿磨细成矿浆，矿浆流入搅拌槽中，先加入赤铁矿絮凝剂并搅拌；S2、再加入脉石絮凝剂、捕收剂和起泡剂进行调浆，调浆后的矿浆流入浮选机中进行赤铁矿反浮选，得到赤铁矿粗精矿；S3、继续添加捕收剂和起泡剂用于浮选机中对粗选尾矿进行扫选，得到赤铁矿扫选中矿和尾矿；S4、将赤铁矿粗精矿进行精选得到赤铁矿精矿和精选中矿。本发明克服现有技术中赤铁矿浮选精矿品位较低、回收率较低的不足，可以在减少脱泥作业的同时保证目的矿物的有效分离，缓解赤铁矿浮选精矿品位低、回收率低的问题。
Description
技术领域
本发明涉及赤铁矿矿物加工技术领域，更具体地说，涉及一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法。
背景技术
中国的铁矿资源丰而不富，具有原矿品位低、组分复杂、嵌布粒度细等特点。我国目前难处理铁矿石以赤铁矿的储量最大，达到95.93×108t，占复杂难选矿石的72.55％，而利用率仅6.27％。随着我国难处理铁矿石资源的进一步开发利用，低品位微细粒赤铁矿的开发日趋成为重点。
浮选是处理微细粒赤铁矿的重要手段，通常行业内采用对混合物中的某种矿物进行絮凝，然后通过脱泥操作将未絮凝的细粒矿物分离，但由于矿石嵌布粒度细、易泥化等特点，使得脱泥作业部分赤铁矿随矿泥脱除，造成铁流失严重，有用矿物损失较大；而浮选作业中微细粒脉石在铁精矿中夹杂，造成赤铁矿回收率低、精矿品位低，给生产带来很多困难。如何有效提高赤铁矿回收率并提高精矿品味是行业内一直追求解决的难题。
经检索，关于细粒铁矿的浮选工艺已有专利公开，如中国专利申请号：2017113641657，申请日：2017年12月28日，发明创造名称为：一种强化微细粒赤铁矿选择性絮凝的方法，该申请案公开了一种强化微细粒赤铁矿选择性絮凝的方法，第一步先对赤铁矿进行干法磨矿，控制其解离度；第二步将解离后满足要求的矿物放置于磁场强度可调的磁场中进行由弱至强磁化，改变其磁性及表面性质；第三步制备高活性絮凝剂；第四步将磁化的赤铁矿制备溶液并与分散剂、高活性絮凝剂在同一腔体中进行絮凝；絮凝开始由搅拌轴对矿浆所有颗粒进行搅动，之后调控外置旋转磁场进一步对赤铁矿颗粒群进行二次搅动，使目的颗粒充分分散并有效絮团沉降，通过这四步关键强化技术手段的实施，赤铁矿微细颗粒絮团的质量、稳定性、强度得到保证，为下一步浮选打下基础。
又如中国专利申请号：2015100817318，申请日：2015年2月15日，发明创造名称为：一种微细粒钛铁矿的选择性絮凝浮选方法，该申请案公开了一种微细粒钛铁矿的选择性絮凝浮选方法，将微细粒钛铁矿配合分散剂、活化剂、捕收剂、辅助捕收剂搅拌调浆后，采用浮选柱做粗选，得到粗选精矿和粗选尾矿；将得到的粗选尾矿中添加捕收剂并搅拌，采用浮选柱做二次扫选，得到二次扫选精矿和二次扫选尾矿，二次扫选尾矿即为最终尾矿；将得到的粗选精矿中添加分散剂和活化剂并搅拌，采用浮选柱做三次精选，得到三次精选精矿和三次精选尾矿，三次精选精矿即为最终精矿。以上申请案均不失为一种铁矿絮凝浮选的良好方案，但对于微细粒脉石在铁精矿中夹杂导致的精矿品位低问题并没有明显的改善，仍有进一步优化的空间。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有技术中赤铁矿浮选精矿品位较低、回收率较低的不足，提供了一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，可以在减少脱泥作业的同时保证目的矿物的有效分离，缓解赤铁矿浮选精矿品位低、回收率低的问题，使微细粒赤铁矿浮选工业生产能够顺利进行。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，加入赤铁矿絮凝剂和脉石絮凝剂进行双絮凝浮选。
更进一步地，脉石絮凝剂为聚氧化乙烯。
更进一步地，赤铁矿絮凝剂的添加时机早于脉石絮凝剂的添加时机。
更进一步地，赤铁矿絮凝剂的用量为500～5000g/t原矿；脉石絮凝剂的用量为30～2000g/t原矿。
更进一步地，按照以下步骤进行：
S1、将赤铁矿磨细成矿浆，矿浆流入搅拌槽中，先加入赤铁矿絮凝剂并搅拌；
S2、再加入脉石絮凝剂、捕收剂和起泡剂进行调浆，调浆后的矿浆流入浮选机中进行赤铁矿反浮选，得到赤铁矿粗精矿；
S3、继续添加捕收剂和起泡剂用于浮选机中对粗选尾矿进行扫选，得到赤铁矿扫选中矿和尾矿；
S4、将赤铁矿粗精矿进行精选得到赤铁矿精矿和精选中矿，赤铁矿精矿为最终产品，精选中矿和扫选中矿依次返回上一级浮选作业。
更进一步地，赤铁矿絮凝剂为淀粉，捕收剂为十二胺，起泡剂为松醇油。
更进一步地，赤铁矿絮凝剂的用量为500～5000g/t原矿；脉石絮凝剂的用量为30～2000g/t原矿；S2步骤中粗选捕收剂的用量为500～3000g/t原矿；S2步骤中粗选起泡剂用量为10～200g/t原矿；S3步骤中扫选捕收剂的用量为100～500g/t原矿；S3步骤中扫选起泡剂用量为10～50g/t原矿。
更进一步地，赤铁矿絮凝剂为淀粉，该淀粉包括但不限于玉米淀粉、红薯淀粉、小麦淀粉、木薯淀粉及其前述淀粉的改性产品。
更进一步地，脉石絮凝剂选自聚氧化乙烯，聚氧化乙烯的分子量为300-1200万。
更进一步地，赤铁矿絮凝剂的用量为1500～3000g/t原矿；脉石絮凝剂的用量为300～1500g/t原矿；S2步骤中粗选捕收剂的用量为800～2400g/t原矿；S2步骤中粗选起泡剂用量为20～50g/t原矿；S3步骤中扫选捕收剂的用量为150～300g/t原矿；S3步骤中扫选起泡剂用量为15～30g/t原矿。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：
(1)本发明的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，通过采用淀粉絮凝剂与聚氧化乙烯相配合，采用两种絮凝剂分别将目的矿物与脉石矿物絮凝，在减少脱泥作业的同时保证了目的矿物的有效分离；且聚氧化乙烯可以选择性地吸附于石英等脉石矿物表面，使细粒级脉石絮凝成团；另外聚氧化乙烯在矿浆中显示电中性，对矿物的Zeta电位无影响，不会对脉石矿物的可浮性产生影响；聚氧化乙烯与淀粉絮凝剂的配合使用降低了赤铁矿在脱泥作业中的流失以及微细粒赤铁矿精矿中脉石含量，提高了赤铁矿精矿的品位和回收率，解决了微细粒赤铁矿浮选工业生产困难的问题。
(2)本发明的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，使用时先添加淀粉絮凝和抑制赤铁矿后再添加聚氧化乙烯絮凝脉石，首先淀粉选择性地吸附在赤铁矿表面，使赤铁矿表面亲水并一定程度上对赤铁矿产生了絮凝，并且淀粉在赤铁矿表面的吸附阻碍了后续聚氧化乙烯在赤铁矿表面的吸附；然后添加的聚氧化乙烯吸附在脉石表面，实现了对脉石矿物的絮凝，聚氧化乙烯不会对脉石矿物产生亲水作用，且能促进捕收剂在脉石表面的吸附。
(3)本发明的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，淀粉作为抑制剂兼絮凝剂，抑制赤铁矿上浮，并通过控制用量使赤铁矿能够有效被抑制，同时保障抑制剂的选择性，避免部分脉石矿物被抑制，避免浮选效果变差。
(4)本发明的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，聚氧化乙烯的分子量为300-1200万，既可以实现对脉石矿物的有效絮凝，又有较好的选择性，能够有效减少絮体中的杂质含量，使用效果极好。
(5)本发明的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，同时配合采用捕收剂十二胺和起泡剂松醇油，捕收剂十二胺对脉石矿物进行捕收，利用气泡上浮将脉石矿物由矿浆中提升至矿浆表面，有效控制使用使脉石疏水性充分，能够有效被捕收，同时避免造成部分赤铁矿上浮；而松醇油作为起泡剂，则能使矿浆中形成稳定的气泡，便于被捕收剂附着的矿物随气泡上浮至矿浆表面泡沫层，实现目的矿物和脉石矿物的分离，本发明精确控制各个工序的添加试剂，使其相互配合协同发挥效用，最终实现对脉石和目的矿物同时絮凝浮选，使得赤铁矿浮选矿品位更高、回收率更高，生产效益明显提高。
附图说明
图1为本发明的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法的流程示意图。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
本发明的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，按照以下步骤进行：
S1、将赤铁矿磨细成矿浆，矿浆流入搅拌槽中，先加入赤铁矿絮凝剂并搅拌；具体地，本实施例中采用淀粉作为赤铁矿絮凝剂兼抑制剂，该淀粉包括但不限于玉米淀粉、红薯淀粉、小麦淀粉、木薯淀粉及其前述淀粉的改性产品；赤铁矿絮凝剂兼抑制剂淀粉的用量A为500～5000g/t原矿；
S2、再加入脉石絮凝剂、捕收剂和起泡剂进行调浆，调浆后的矿浆流入浮选机中进行赤铁矿反浮选，得到赤铁矿粗精矿；具体地，本实施例中采用聚氧化乙烯作为脉石絮凝剂，采用十二胺作为捕收剂，采用松醇油作为起泡剂，且本实施例在加入赤铁矿絮凝剂搅拌1-3min后再加入脉石絮凝剂、捕收剂和起泡剂；其中脉石絮凝剂聚氧化乙烯的用量B为30～2000g/t原矿，粗选捕收剂的用量C1为500～3000g/t原矿；粗选起泡剂用量D1为10～200g/t原矿；
S3、继续添加捕收剂和起泡剂用于浮选机中对粗选尾矿进行扫选，得到赤铁矿扫选中矿和尾矿；其中扫选捕收剂的用量C2为100～500g/t原矿，扫选起泡剂用量D2为10～50g/t原矿；
S4、将赤铁矿粗精矿进行精选得到赤铁矿精矿和精选中矿，具体可精选至少一次，可采用行业内常规精选方式，赤铁矿精矿为最终产品，精选中矿和扫选中矿则可依次返回上一级浮选作业。
常规絮凝剂中通常添加淀粉作为抑制剂，而淀粉对铁矿物兼有絮凝效果，本实施例在添加淀粉的基础上，还添加一种选择性好的聚氧化乙烯做脉石的絮凝剂，使脉石和目的矿物同时被选择性絮凝，改善了浮选效果，具体地，淀粉作为抑制剂兼絮凝剂，抑制赤铁矿上浮，并通过控制用量使赤铁矿能够有效被抑制，同时保障抑制剂的选择性，避免部分脉石矿物被抑制，避免浮选效果变差；而本实施例中意外发现聚氧化乙烯对石英有较强的絮凝效果，本实施例也主要针对脉石为石英型的铁矿石，配合控制聚氧化乙烯的用量，既能保障脉石完全絮凝，同时避免脉石絮体过大包裹严重，避免影响浮选效果。
本实施例虽发现聚氧化乙烯有突出的石英絮凝效果，但实践证实不同环境下絮凝效果却大不相同，本实施例最终使用时先添加淀粉絮凝和抑制赤铁矿后再添加聚氧化乙烯絮凝脉石，首先淀粉选择性地吸附在赤铁矿表面，使赤铁矿表面亲水并一定程度上对赤铁矿产生了絮凝，并且淀粉在赤铁矿表面的吸附阻碍了后续聚氧化乙烯在赤铁矿表面的吸附；然后添加的聚氧化乙烯吸附在脉石表面，实现了对脉石矿物的絮凝，聚氧化乙烯不会对脉石矿物产生亲水作用，且能促进捕收剂在脉石表面的吸附。
本实施例通过采用淀粉絮凝剂与聚氧化乙烯相配合，采用两种絮凝剂分别将目的矿物与脉石矿物絮凝，在减少脱泥作业的同时保证了目的矿物的有效分离；且聚氧化乙烯可以选择性地吸附于石英等脉石矿物表面，使细粒级脉石絮凝成团；另外聚氧化乙烯在矿浆中显示电中性，对矿物的Zeta电位无影响，不会对脉石矿物的可浮性产生影响；聚氧化乙烯与淀粉絮凝剂的配合使用降低了赤铁矿在脱泥作业中的流失以及微细粒赤铁矿精矿中脉石含量，提高了赤铁矿精矿的品位和回收率，解决了微细粒赤铁矿浮选工业生产困难的问题。
本实施例中同时配合采用捕收剂十二胺和起泡剂松醇油，捕收剂十二胺对脉石矿物进行捕收，利用气泡上浮将脉石矿物由矿浆中提升至矿浆表面，有效控制使用使脉石疏水性充分，能够有效被捕收，同时避免造成部分赤铁矿上浮；而松醇油作为起泡剂，则能使矿浆中形成稳定的气泡，便于被捕收剂附着的矿物随气泡上浮至矿浆表面泡沫层，实现目的矿物和脉石矿物的分离，起泡剂的准确控制对于气泡的形成状态至关重要，一旦气泡不足且气泡较脆，则气泡容易破裂，不利于矿石浮选，气泡过多时生成的泡沫过于稳定，则气泡发粘，不易消泡，对后续作业不利，本实施例精确控制各个工序的添加试剂，使其相互配合协同发挥效用，最终实现对脉石和目的矿物同时絮凝浮选，使得赤铁矿浮选矿品位更高、回收率更高，生产效益明显提高。
实施例2
本实施例的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，基本同实施例1，更进一步地，本实施例中聚氧化乙烯的分子量为300-1200万，既可以实现对脉石矿物的有效絮凝，又有较好的选择性，能够有效减少絮体中的杂质含量，使用效果极好，具体在本实施例中聚氧化乙烯的分子量为300万；且本实施例中在加入赤铁矿絮凝剂搅拌2min后再加入脉石絮凝剂、捕收剂和起泡剂。
本实施例中赤铁矿絮凝剂的用量A与脉石絮凝剂的用量B控制为其中系数a为(6-30)，S2步骤中粗选捕收剂的用量C1与赤铁矿絮凝剂的用量A控制为其中系数b为(10-25)，系数k为(0.3-0.4)，且S2步骤中粗选起泡剂用量D1与粗选捕收剂的用量C1的比例控制为D1∶C1＝1∶(35-55)，具体在本实施例中赤铁矿絮凝剂淀粉的用量A为1500g/t原矿；脉石絮凝剂的用量B为300g/t原矿；S2步骤中粗选捕收剂的用量C1为900g/t原矿；S2步骤中粗选起泡剂用量D1为20g/t原矿；S3步骤中扫选捕收剂的用量C2为150g/t原矿；S3步骤中扫选起泡剂用量D2为15g/t原矿；赤铁矿絮凝剂的用量A与脉石絮凝剂的用量B控制为S2步骤中粗选捕收剂的用量C1与赤铁矿絮凝剂的用量A控制为S2步骤中粗选起泡剂用量D1与粗选捕收剂的用量C1的比例控制为D1∶C1＝1∶45。
采用本实施例的絮凝浮选方法，对河北某赤铁矿进行浮选，原矿TFe36.56％，SiO247.35％，Al2O31.13％，CaO0.046％，MgO0.044％，S0.016％，P0.005％，磨矿细度为小于0.043mm占95.02％，对粗选精矿精选2次，精选中矿和扫选中矿顺序返回上一作业，闭路试验铁矿石精矿TFe65.42％，SiO23.83％，Al2O31.02％，MgO0.54％，CaO0.53％，回收率80.26％。
实施例3
本实施例的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，基本同实施例2，不同的是，本实施例中聚氧化乙烯的分子量为1200万，本实施例中在加入赤铁矿絮凝剂搅拌1min后再加入脉石絮凝剂、捕收剂和起泡剂。
本实施例中赤铁矿絮凝剂淀粉的用量A为3000g/t原矿；脉石絮凝剂的用量B为550g/t原矿；S2步骤中粗选捕收剂的用量C1为1450g/t原矿；S2步骤中粗选起泡剂用量D1为26g/t原矿；S3步骤中扫选捕收剂的用量C2为200g/t原矿；S3步骤中扫选起泡剂用量D2为20g/t原矿；赤铁矿絮凝剂的用量A与脉石絮凝剂的用量B控制为S2步骤中粗选捕收剂的用量C1与赤铁矿絮凝剂的用量A控制为S2步骤中粗选起泡剂用量D1与粗选捕收剂的用量C1的比例控制为D1∶C1＝1∶55。
采用本实施例的絮凝浮选方法，对河北某赤铁矿进行处理，原矿TFe31.48％，SiO251.47％，Al2O31.63％，CaO0.074％，MgO0.083％，S0.057％，P0.013％，磨矿细度为小于0.043mm占92.36％，粗选精矿精选2次，精选中矿和扫选中矿顺序返回上一作业，闭路试验铁矿石精矿TFe65.17％，SiO24.64％，Al2O31.17％，MgO0.68％，CaO0.76％，回收率82.32％。
实施例4
本实施例的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，基本同实施例2，不同的是，本实施例中聚氧化乙烯的分子量为800万，本实施例中在加入赤铁矿絮凝剂搅拌3min后再加入脉石絮凝剂、捕收剂和起泡剂。
本实施例中赤铁矿絮凝剂淀粉的用量A为2500g/t原矿；脉石絮凝剂的用量B为1500g/t原矿；S2步骤中粗选捕收剂的用量C1为2250g/t原矿；S2步骤中粗选起泡剂用量D1为45g/t原矿；S3步骤中扫选捕收剂的用量C2为300g/t原矿；S3步骤中扫选起泡剂用量D2为30g/t原矿；赤铁矿絮凝剂的用量A与脉石絮凝剂的用量B控制为S2步骤中粗选捕收剂的用量C1与赤铁矿絮凝剂的用量A控制为S2步骤中粗选起泡剂用量D1与粗选捕收剂的用量C1的比例控制为D1∶C1＝1∶50。
实施例5
本实施例的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，基本同实施例2，不同的是，本实施例中赤铁矿絮凝剂淀粉的用量A为900g/t原矿；脉石絮凝剂的用量B为600g/t原矿；S2步骤中粗选捕收剂的用量C1为800g/t原矿；S2步骤中粗选起泡剂用量D1为20g/t原矿；S3步骤中扫选捕收剂的用量C2为300g/t原矿；S3步骤中扫选起泡剂用量D2为30g/t原矿；赤铁矿絮凝剂的用量A与脉石絮凝剂的用量B控制为S2步骤中粗选捕收剂的用量C1与赤铁矿絮凝剂的用量A控制为S2步骤中粗选起泡剂用量D1与粗选捕收剂的用量C1的比例控制为D1∶C1＝1∶40。
实施例6
本实施例的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，基本同实施例2，不同的是，本实施例中赤铁矿絮凝剂淀粉的用量A为3000g/t原矿；脉石絮凝剂的用量B为550g/t原矿；S2步骤中粗选捕收剂的用量C1为2400g/t原矿；S2步骤中粗选起泡剂用量D1为44g/t原矿；S3步骤中扫选捕收剂的用量C2为150g/t原矿；S3步骤中扫选起泡剂用量D2为20g/t原矿；赤铁矿絮凝剂的用量A与脉石絮凝剂的用量B控制为S2步骤中粗选捕收剂的用量C1与赤铁矿絮凝剂的用量A控制为S2步骤中粗选起泡剂用量D1与粗选捕收剂的用量C1的比例控制为D1∶C1＝1∶55。
实施例7
本实施例的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，基本同实施例2，不同的是，本实施例中赤铁矿絮凝剂的用量为500g/t原矿；脉石絮凝剂的用量为30g/t原矿；S2步骤中粗选捕收剂的用量为500g/t原矿；S2步骤中粗选起泡剂用量为10g/t原矿；S3步骤中扫选捕收剂的用量为100g/t原矿；S3步骤中扫选起泡剂用量为10g/t原矿。
实施例8
本实施例的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，基本同实施例2，不同的是，本实施例中赤铁矿絮凝剂的用量为5000g/t原矿；脉石絮凝剂的用量为200g/t原矿；S2步骤中粗选捕收剂的用量为3000g/t原矿；S2步骤中粗选起泡剂用量为200g/t原矿；S3步骤中扫选捕收剂的用量为500g/t原矿；S3步骤中扫选起泡剂用量为50g/t原矿。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，其特征在于：加入赤铁矿絮凝剂和脉石絮凝剂进行双絮凝浮选。
2.根据权利要求1所述的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，其特征在于：脉石絮凝剂为聚氧化乙烯。
3.根据权利要求1所述的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，其特征在于：赤铁矿絮凝剂的添加时机早于脉石絮凝剂的添加时机。
4.根据权利要求1所述的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，其特征在于：赤铁矿絮凝剂的用量为500～5000g/t原矿；脉石絮凝剂的用量为30～2000g/t原矿。
5.根据权利要求1所述的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，其特征在于：按照以下步骤进行：
S1、将赤铁矿磨细成矿浆，矿浆流入搅拌槽中，先加入赤铁矿絮凝剂并搅拌；
S2、再加入脉石絮凝剂、捕收剂和起泡剂进行调浆，调浆后的矿浆流入浮选机中进行赤铁矿反浮选，得到赤铁矿粗精矿；
S3、继续添加捕收剂和起泡剂用于浮选机中对粗选尾矿进行扫选，得到赤铁矿扫选中矿和尾矿；
S4、将赤铁矿粗精矿进行精选得到赤铁矿精矿和精选中矿，赤铁矿精矿为最终产品，精选中矿和扫选中矿依次返回上一级浮选作业。
6.根据权利要求5所述的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，其特征在于：赤铁矿絮凝剂为淀粉，捕收剂为十二胺，起泡剂为松醇油。
7.根据权利要求5所述的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，其特征在于：赤铁矿絮凝剂的用量为500～5000g/t原矿；脉石絮凝剂的用量为30～2000g/t原矿；S2步骤中粗选捕收剂的用量为500～3000g/t原矿；S2步骤中粗选起泡剂用量为10～200g/t原矿；S3步骤中扫选捕收剂的用量为100～500g/t原矿；S3步骤中扫选起泡剂用量为10～50g/t原矿。
8.根据权利要求1-7任一项所述的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，其特征在于：赤铁矿絮凝剂为淀粉，该淀粉包括但不限于玉米淀粉、红薯淀粉、小麦淀粉、木薯淀粉及其前述淀粉的改性产品。
9.根据权利要求1-7任一项所述的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，其特征在于：脉石絮凝剂选自聚氧化乙烯，聚氧化乙烯的分子量为300-1200万。
10.根据权利要求5所述的一种微细粒赤铁矿选择性絮凝浮选方法，其特征在于：赤铁矿絮凝剂的用量为1500～3000g/t原矿；脉石絮凝剂的用量为300～1500g/t原矿；S2步骤中粗选捕收剂的用量为800～2400g/t原矿；S2步骤中粗选起泡剂用量为20～50g/t原矿；S3步骤中扫选捕收剂的用量为150～300g/t原矿；S3步骤中扫选起泡剂用量为15～30g/t原矿。
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