CN109516394A - 绞车及绞车的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种绞车及绞车的安装方法。该绞车包括底座、第一支架、第二支架和滚筒，底座上设有第一支撑组件和第二支撑组件，第一支撑组件和第二支撑组件的结构相同，第一支撑组件包括第一挡板、第二挡板和矩形垫板，第一挡板和第二挡板分别设置在矩形垫板的两条邻边处，第一支架包括支撑板和支撑筒，支撑板上设置有起顶螺孔，第二支架的结构与第一支架的结构相同，可以在第一挡块和支撑板之间敲入楔块，调整滚筒的转轴上的轴肩与支撑筒的轴向间隙和支撑筒的同轴度，在起顶螺孔中拧入起顶螺孔，微调滚筒的转轴两端的高度差，对其中一个矩形垫板进行减薄，缩小滚筒的转轴两端的高度差。提高了滚筒安装的精度，降低了绞车的误差。

Description

绞车及绞车的安装方法

技术领域

本发明涉及船用机械技术领域，特别涉及一种绞车及绞车的安装方法。

背景技术

绞车是一种十分常见的船用机械设备。绞车可以用于收放缆绳、电缆、油管等。

绞车主要包括底座和设置在底座上的滚筒，底座上固结有支架，滚筒的转轴两端通过支架支撑在底座上。由于绞车体积都较大，底座在制作时会有较大的误差，这会使得绞车在安装时，滚筒的转轴会有较大的装配误差，例如滚筒的转轴两端的高度误差较大，滚筒的转轴与支架上的支撑筒的同轴度误差较大，从而对绞车的正常工作造成不良影响。

发明内容

本发明实施例提供了一种绞车及绞车的安装方法，可以降低绞车的误差。所述技术方案如下：

一方面，本发明实施例提供了一种绞车，包括：

底座、第一支架、第二支架和滚筒，所述底座上间隔设有第一支撑组件和第二支撑组件，所述第一支撑组件和所述第二支撑组件的结构相同，所述第一支撑组件包括第一挡板、第二挡板和矩形垫板，所述第一挡板和所述第二挡板分别设置在所述矩形垫板的两条邻边处，且所述第一挡板和所述第二挡板分别与所述两条邻边相贴，沿垂直于所述矩形垫板的方向，所述第一挡板和所述第二挡板均凸出于所述矩形垫板，所述第一支撑组件的第一挡板与所述第二支撑组件的第一挡板平行正对，所述第一支撑组件的第二挡板与所述第二支撑组件的第二挡板共面，且所述第一支撑组件的第二挡板与所述第二支撑组件的第二挡板均位于所述第一支撑组件的第一挡板与所述第二支撑组件的第一挡板之间，所述第一支架包括支撑板和支撑筒，所述支撑板设置在所述第一支撑组件的矩形垫板上，所述支撑板、所述矩形垫板和所述底座通过螺栓连接，所述支撑板上设置有起顶螺孔，所述第二支架的结构与所述第一支架的结构相同，所述第一支架的支撑板与所述第一支撑组件的第一挡板和第二挡板之间、所述第二支架的支撑板与所述第二支撑组件的第一挡板和第二挡板之间均夹设有楔块，所述支撑筒设置在所述支撑板上，所述滚筒的转轴的一端支撑在所述第一支架的支撑筒中，所述滚筒的转轴的另一端支撑在所述第二支架的支撑筒中，所述滚筒的转轴两端对应所述第一支架的支撑筒和所述第二支架的支撑筒分别设置有轴肩。

可选地，所述底座包括相互间隔的第一基座和第二基座，所述第一基座和所述第二基座的结构相同，所述第一基座具有水平安装面，所述第一支撑组件设置在所述第一基座的水平安装面上，所述第二支撑组件设置在所述第二基座的水平安装面上。

可选地，所述支撑筒内同轴固定有轴套。

可选地，所述支撑筒与所述轴套通过螺钉连接，所述螺钉沿所述支撑筒的径向。

可选地，所述支撑板与所述支撑筒之间连接有肋板。

另一方面，本发明实施例提供了一种绞车的安装方法，所述安装方法适用于前述的任一种绞车，所述方法包括：

将第一支撑组件和第二支撑组件间隔放置在底座上，所述第一支撑组件的第一挡块和第二挡块、所述第二支撑组件的第一挡块和第二挡块与所述底座固定连接；

将第一支架的支撑筒和第二支架的支撑筒分别套设在滚筒的转轴的两端；

将所述滚筒吊装至所述底座上，使所述第一支架的支撑板压在一个所述矩形垫板上，所述第二支架的支撑板压在另一个所述矩形垫板上；

在所述第一支撑组件的第一挡块和所述第一支架的支撑板之间、所述第二支撑组件的第一挡块和所述第二支架的支撑板之间分别敲入楔块，以将所述第一支架的支撑筒与所述滚筒的转轴上对应的轴肩之间的轴向间隙以及所述第二支架的支撑筒与所述滚筒的转轴上对应的轴肩之间的轴向间隙调节至第一预设范围内；

在所述第一支撑组件的第二挡块和所述第一支架的支撑板之间、所述第二支撑组件的第二挡块和所述第二支架的支撑板之间分别敲入楔块，以使所述滚筒的转轴的一端与所述第一支架的支撑筒的接触点位于所述第一支架的支撑筒的横截面的最低点，且所述滚筒的转轴的另一端与所述第二支架的支撑筒的接触点位于所述第二支架的支撑筒的横截面的最低点；

在所述滚筒的转轴的所处高度位置较低的一端的支撑板中拧入起顶螺钉；

调节所述起顶螺钉拧入的深度，直至所述滚筒的转轴的一端与所述第一支架的支撑筒内壁的距离、所述滚筒的转轴的另一端与所述第二支架的支撑筒内壁的距离均位于第二预设范围内；

根据所述起顶螺钉顶起的高度减薄竖直方向上所述滚筒的转轴的所处高度位置较高的一端的所述矩形垫板；

去除所述起顶螺钉，固定连接所述支撑板、所述矩形垫板和所述底座。

可选地，在将所述滚筒吊装至所述底座上之前，所述方法还包括：

捆绑连接所述第一支架和所述滚筒的转轴、所述第二支架和所述滚筒的转轴。

可选地，在将所述滚筒吊装至所述底座上之后，所述方法还包括：

采用螺栓连接所述支撑板、所述矩形垫板和所述底座，所述螺栓保持未拧紧状态。

可选地，所述第一支架的支撑筒与所述滚筒的转轴上对应的轴肩之间的轴向间隙包括沿滚筒的转轴的周向，所述第一支架的支撑筒与所述滚筒的转轴上对应的轴肩之间的最小距离和最大距离；

所述第二支架的支撑筒与所述滚筒的转轴上对应的轴肩之间的轴向间隙包括沿滚筒的转轴的周向，所述第二支架的支撑筒与所述滚筒的转轴上对应的轴肩之间的最小距离和最大距离。

可选地，所述方法还包括：

在固定连接所述支撑板、所述矩形垫板和所述底座之后，焊接所述楔块与所述支撑板。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：通过在底座上设置矩形垫板，并在矩形垫板的两边处设置第一挡块和第二挡块，使得在通过第一支架和第二支架将滚筒支撑到底座上时，可以在第一挡块和第一支架的支撑板、第二支架的支撑板之间敲入楔块，通过敲击楔块，可以沿滚筒的轴向微调第一支架和第二支架的位置，从而调整滚筒的转轴上的轴肩与第一支架和第二支架上的支撑筒的轴向间隙。同时通过在第二挡块和第一支架的支撑板、第二支架的支撑板之间敲入楔块，通过敲击楔块，可以沿垂直于滚筒的轴线的方向微调第一支架和第二支架的位置，可以提高第一支架的支撑筒和第二支架的支撑筒的同轴度。通过在支撑板上设置起顶螺孔，从而可以在起顶螺孔中拧入起顶螺孔，微调滚筒的转轴两端的高度差，这样根据支撑板和矩形垫板之间的起顶螺钉的长度可以对其中一个矩形垫板进行减薄，就可以缩小滚筒的转轴两端的高度差，使滚筒的转轴水平。提高了滚筒安装的精度，降低了绞车的误差。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种绞车的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种绞车的侧视图；

图3是本发明实施例提供的一种底座的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的一种绞车的安装方法的流程图；

图5是图1中的A处放大示意图；

图6是本发明实施例提供的一种转轴的端面图；

图7是本发明实施例提供的一种测量过程示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是本发明实施例提供的一种绞车的结构示意图。如图1所示，该绞车包括底座10、第一支架301、第二支架302和滚筒50。

底座10上间隔设有第一支撑组件和第二支撑组件，第一支撑组件和第二支撑组件的结构相同。

第一支撑组件包括第一挡板21、第二挡板22和矩形垫板40。第一挡板21和第二挡板22分别设置在矩形垫板40的两条邻边处，且第一挡板21和第二挡板22分别与两条邻边相贴。沿垂直于矩形垫板40的方向，第一挡板21和第二挡板22均凸出于矩形垫板40。第一支撑组件的第一挡板21与第二支撑组件的第一挡板21平行正对，第一支撑组件的第二挡板22与第二支撑组件的第二挡板22共面，且第一支撑组件的第二挡板22与第二支撑组件的第二挡板22均位于第一支撑组件的第一挡板21与第二支撑组件的第一挡板21之间。

图2是本发明实施例提供的一种绞车的侧视图。如图2所示，第一支架301包括支撑板31和支撑筒32，支撑板31设置在第一支撑组件的矩形垫板40上，支撑板31、矩形垫板40和底座10通过螺栓连接。支撑板31上设置有起顶螺孔31a。第二支架302的结构与第一支架301的结构相同。第一支架301的支撑板31与第一支撑组件的第一挡板21和第二挡板22之间、第二支架302的支撑板31与第二支撑组件的第一挡板21和第二挡板22之间均夹设有楔块61。支撑筒32设置在支撑板31上，滚筒50的转轴的一端支撑在第一支架301的支撑筒32中，滚筒50的转轴的另一端支撑在第二支架302的支撑筒32中，滚筒50的转轴两端对应第一支架301的支撑筒32和第二支架302的支撑筒32分别设置有轴肩511。

通过在底座上设置矩形垫板，并在矩形垫板的两边处设置第一挡块和第二挡块，使得在通过第一支架和第二支架将滚筒支撑到底座上时，可以在第一挡块和第一支架的支撑板、第二支架的支撑板之间敲入楔块，通过敲击楔块，可以沿滚筒的轴向微调第一支架和第二支架的位置，从而调整滚筒的转轴上的轴肩与第一支架和第二支架上的支撑筒的轴向间隙。同时通过在第二挡块和第一支架的支撑板、第二支架的支撑板之间敲入楔块，通过敲击楔块，可以沿垂直于滚筒的轴线的方向微调第一支架和第二支架的位置，可以提高第一支架的支撑筒和第二支架的支撑筒的同轴度。通过在支撑板上设置起顶螺孔，从而可以在起顶螺孔中拧入起顶螺孔，微调滚筒的转轴两端的高度差，这样根据支撑板和矩形垫板之间的起顶螺钉的长度可以对其中一个矩形垫板进行减薄，就可以缩小滚筒的转轴两端的高度差，使滚筒的转轴水平。提高了滚筒安装的精度，降低了绞车的误差。

图3是本发明实施例提供的一种底座的结构示意图。如图3所示，底座10可以包括相互间隔的第一基座11和第二基座12，第一基座11和第二基座12的结构相同。第一基座11具有水平安装面14，第一支撑组件设置在第一基座11的水平安装面14上，第二支撑组件设置在第二基座12的水平安装面14上。通过设置水平安装面14，可以方便矩形垫板40的安装，提高安装精度。

第一基座11和第二基座12之间可以连接支撑钢管13，以将第一基座11和第二基座12连为一体。在采用支撑钢管13连接第一基座11和第二基座12之前，可以在第一基座11和第二基座12的水平安装面14上划刻十字中心线14a，以便于调整第一基座11和第二基座12的相对位置。

如图1所示，支撑筒32内可以同轴固定有轴套33。轴套33可以方便滚筒50转动。

可选地，支撑筒32与轴套33可以通过螺钉连接，螺钉沿支撑筒32的径向。安装方式简单，避免轴套33出现松动。

可选地，支撑板31与支撑筒32之间可以连接有肋板34。这样可以使支撑筒32牢固的安装在支撑板31上。

图4是本发明实施例提供的一种绞车的安装方法的流程图。该方法用于安装图1所示的绞车。如图4所示，该保护方法包括：

S11：将第一支撑组件和第二支撑组件间隔放置在底座上。

具体地，第一支撑组件的第一挡块和第二挡块、第二支撑组件的第一挡块和第二挡块与底座固定连接。第一支撑组件的矩形垫板和第二支撑组件的矩形垫板均与底座接触但不连接。第一挡块和第二挡块可以与底座焊接连接。

S12：将第一支架的支撑筒和第二支架的支撑筒分别套设在滚筒的转轴的两端。

可选地，在将第一支架的支撑筒和第二支架的支撑筒套设在滚筒的转轴上之后，可以捆绑连接第一支架和滚筒的转轴、第二支架和滚筒的转轴。可以避免在后续过程中第一支架和第二支架与滚筒的转轴脱离。

S13：将滚筒吊装至底座上，使第一支架的支撑板压在一个矩形垫板上，第二支架的支撑板压在另一个矩形垫板上。

将滚筒吊装至底座上之后，可以拆除捆绑的绳索。

支撑板、矩形垫板和底座上可以分别设置有通孔，在将滚筒吊装至底座上之后，可以采用螺栓连接支撑板、矩形垫板和底座，螺栓保持未拧紧状态。螺栓可以对支撑板、矩形垫板和底座进行定位，使支撑板、矩形垫板和底座之间只能发生较小幅度的相对移动。

S14：在第一支撑组件的第一挡块和第一支架的支撑板之间、第二支撑组件的第一挡块和第二支架的支撑板之间分别敲入楔块，以将第一支架的支撑筒与滚筒的转轴上对应的轴肩之间的轴向间隙以及第二支架的支撑筒与滚筒的转轴上对应的轴肩之间的轴向间隙调节至第一预设范围内。

图5是图1中的A处放大示意图。如图5所示，在敲入楔块61之后，通过敲击楔块61，可以沿滚筒50的轴向微调第一支架301和第二支架302的位置，从而缩小第一支架301的支撑筒32与滚筒50的转轴51上对应的轴肩511之间的轴向间隙D以及第二支架302的支撑筒32与滚筒50的转轴51上对应的轴肩511之间的轴向间隙D。

具体地，第一支架301的支撑筒32与滚筒50的转轴51上对应的轴肩511之间的轴向间隙D可以包括沿滚筒50的转轴51的周向，第一支架301的支撑筒32与滚筒50的转轴51上对应的轴肩511之间的最小距离和最大距离。第二支架302的支撑筒32与滚筒50的转轴51上对应的轴肩511之间的轴向间隙D可以包括沿滚筒50的转轴51的周向，第二支架302的支撑筒32与滚筒50的转轴51上对应的轴肩511之间的最小距离和最大距离。在敲击楔块61的过程中，可以沿滚筒50的转轴51的周向测量多个位置的轴向间隙D，确保最小距离和最大距离均位于第一预设范围内。示例性地，第一预设范围可以为3～6mm。

S15：在第一支撑组件的第二挡块和第一支架的支撑板之间、第二支撑组件的第二挡块和第二支架的支撑板之间分别敲入楔块，以使滚筒的转轴的一端与第一支架的支撑筒的接触点位于第一支架的支撑筒的横截面的最低点，且滚筒的转轴的另一端与第二支架的支撑筒的接触点位于第二支架的支撑筒的横截面的最低点。

在敲入楔块之后，通过敲击楔块，可以在水平面内沿垂直于滚筒的轴线方向微调第一支架和第二支架的位置，从而提高第一支架的支撑筒和第二支架的支撑筒的同轴度。

在敲击时，可以从滚筒的转轴的端部观察滚筒的转轴与支撑筒的接触点的位置。图6是本发明实施例提供的一种转轴的端面图。如图6所示，观察转轴51与支撑筒32的接触点是否位于支撑筒圆周方向的6点钟位置，即转轴51与支撑筒32的接触点是否位于支撑筒32的横截面的最低点。

此外还可以采用塞尺测量转轴51与支撑筒32的内壁之间的间隙，在测量时可以以竖直平面(如图6中的竖直虚线)为对称轴，分别测量对称轴两侧，转轴51与支撑筒32的内壁之间的间隙，如果对称轴两侧对称的位置的间隙相同，例如3点钟位置转轴51与支撑筒32的内壁之间的间隙和9点钟位置转轴51与支撑筒32的内壁之间的间隙相等或者均小于预设值，则此时转轴51与支撑筒32的接触点位于支撑筒32的横截面的最低点。相比于直接观察，可以更加准确地判断转轴与支撑筒的接触点是否位于支撑筒的横截面的最低点。

步骤S14和步骤S15可以同时进行，以在水平方向上对第一支架和第二支架的位置进行微调。由于滚筒和滚筒的转轴重量较大，可以采用吊具吊住滚筒，以分担滚筒及滚筒的转轴的一部分重力，但仍保证第一支架和第二支架压紧在矩形垫板上，使得更加容易调节第一支架和第二支架的位置。

S16：在滚筒的转轴的所处高度位置较低的一端的支撑板中拧入起顶螺钉。

可以通过测量的方式确定出滚筒的转轴所处高度位置较低的一端。或者也可以先从第一支架的支撑板和第二支架的支撑板中选择一个支撑板，在该支撑板上拧入起顶螺钉(如图2中的起顶螺钉31b)，将滚筒的转轴一端略微顶起，在顶起的过程中分别测量滚筒的转轴两端端面处与支撑筒的内壁的间隙，根据间隙的变化情况从滚筒的转轴的两端中确定出竖直方向上所处高度位置较低的一端。

示例性地，在顶起的过程中分别测量滚筒的转轴两端端面处与支撑筒的内壁在支撑筒的横截面6点钟位置的间隙。图7是本发明实施例提供的一种测量过程示意图。如图7所示，如果被顶起的一端的间隙d增大，则说明被顶起的一端所处高度位置较高，未被顶起的一端所处高度位置较低。如果测量12点钟位置的间隙，则被顶起的一端的间隙减小时，说明被顶起的一端所处高度位置较高，未被顶起的一端所处高度位置较低。

S17：调节起顶螺钉拧入的深度，直至滚筒的转轴的一端与第一支架的支撑筒内壁的距离、滚筒的转轴的另一端与第二支架的支撑筒内壁的距离均位于第二预设范围内。

在滚筒的转轴的所处高度位置较低的一端的支撑板中拧入起顶螺钉，通过对拧入的深度进行调节，可以使滚筒的转轴的两端处于同一水平高度。在确定滚筒的转轴的两端是否处于同一水平高度时，可以测量滚筒的转轴的两端与支撑筒内壁的距离，如果距离位于第二预设范围内，则可以认为滚筒的转轴的两端处于同一水平高度。第二预设范围可以为1～1.3mm。

滚筒的转轴与支撑筒的内壁在12点钟位置的间隙最大，因此可以只测量12点钟位置转轴与支撑筒的内壁的距离。

S18：根据起顶螺钉顶起的高度减薄竖直方向上滚筒的转轴的所处高度位置较高的一端的矩形垫板。

起顶螺钉顶起的高度就是滚筒的转轴的两端的高度差。可以通过塞尺测量顶起后，被顶起的一端的支撑板与矩形垫板之间的间隙。该间隙就是所需要减薄的量。可以通过起吊设备支撑住滚筒的转轴的所处高度位置较高的一端，以便于取出该端的矩形垫板，减薄后再重新放置到底座上。

S19：去除起顶螺钉，固定连接支撑板、矩形垫板和底座。

在减薄矩形垫板之后，去除起顶螺钉，则此时滚筒的转轴两端处于同一高度。通过固定支撑板、矩形垫板和底座，完成安装。可以拧紧螺栓后再焊接。

可选地，在固定连接支撑板、矩形垫板和底座之后，还可以焊接楔块与支撑板。以防止在绞车工作过程中楔块松脱。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种绞车，其特征在于，包括底座(10)、第一支架(301)、第二支架(302)和滚筒(50)，所述底座(10)上间隔设有第一支撑组件和第二支撑组件，所述第一支撑组件和所述第二支撑组件的结构相同，所述第一支撑组件包括第一挡板(21)、第二挡板(22)和矩形垫板(40)，所述第一挡板(21)和所述第二挡板(22)分别设置在所述矩形垫板(40)的两条邻边处，且所述第一挡板(21)和所述第二挡板(22)分别与所述两条邻边相贴，沿垂直于所述矩形垫板(40)的方向，所述第一挡板(21)和所述第二挡板(22)均凸出于所述矩形垫板(40)，所述第一支撑组件的第一挡板(21)与所述第二支撑组件的第一挡板(21)平行正对，所述第一支撑组件的第二挡板(22)与所述第二支撑组件的第二挡板(22)共面，且所述第一支撑组件的第二挡板(22)与所述第二支撑组件的第二挡板(22)均位于所述第一支撑组件的第一挡板(21)与所述第二支撑组件的第一挡板(21)之间，所述第一支架(301)包括支撑板(31)和支撑筒(32)，所述支撑板(31)设置在所述第一支撑组件的矩形垫板(40)上，所述支撑板(31)、所述矩形垫板(40)和所述底座(10)通过螺栓连接，所述支撑板(31)上设置有起顶螺孔(31a)，所述第二支架(302)的结构与所述第一支架(301)的结构相同，所述第一支架(301)的支撑板(31)与所述第一支撑组件的第一挡板(21)和第二挡板(22)之间、所述第二支架(302)的支撑板(31)与所述第二支撑组件的第一挡板(21)和第二挡板(22)之间均夹设有楔块(61)，所述支撑筒(32)设置在所述支撑板(31)上，所述滚筒(50)的转轴的一端支撑在所述第一支架(301)的支撑筒(32)中，所述滚筒(50)的转轴的另一端支撑在所述第二支架(302)的支撑筒(32)中，所述滚筒(50)的转轴两端对应所述第一支架(301)的支撑筒(32)和所述第二支架(302)的支撑筒(32)分别设置有轴肩(511)。

2.根据权利要求1所述的绞车，其特征在于，所述底座(10)包括相互间隔的第一基座(11)和第二基座(12)，所述第一基座(11)和所述第二基座(12)的结构相同，所述第一基座(11)具有水平安装面(14)，所述第一支撑组件设置在所述第一基座(11)的水平安装面(14)上，所述第二支撑组件设置在所述第二基座(12)的水平安装面(14)上。

3.根据权利要求1所述的绞车，其特征在于，所述支撑筒(32)内同轴固定有轴套(33)。

4.根据权利要求3所述的绞车，其特征在于，所述支撑筒(32)与所述轴套(33)通过螺钉连接，所述螺钉沿所述支撑筒(32)的径向。

5.根据权利要求1所述的绞车，其特征在于，所述支撑板(31)与所述支撑筒(32)之间连接有肋板(34)。

6.一种绞车的安装方法，所述安装方法适用于权利要求1～5任一项所述的绞车，其特征在于，包括：

将第一支撑组件和第二支撑组件间隔放置在底座上，所述第一支撑组件的第一挡块和第二挡块、所述第二支撑组件的第一挡块和第二挡块与所述底座固定连接；

将第一支架的支撑筒和第二支架的支撑筒分别套设在滚筒的转轴的两端；

将所述滚筒吊装至所述底座上，使所述第一支架的支撑板压在一个所述矩形垫板上，所述第二支架的支撑板压在另一个所述矩形垫板上；

在所述第一支撑组件的第一挡块和所述第一支架的支撑板之间、所述第二支撑组件的第一挡块和所述第二支架的支撑板之间分别敲入楔块，以将所述第一支架的支撑筒与所述滚筒的转轴上对应的轴肩之间的轴向间隙以及所述第二支架的支撑筒与所述滚筒的转轴上对应的轴肩之间的轴向间隙调节至第一预设范围内；

在所述第一支撑组件的第二挡块和所述第一支架的支撑板之间、所述第二支撑组件的第二挡块和所述第二支架的支撑板之间分别敲入楔块，以使所述滚筒的转轴的一端与所述第一支架的支撑筒的接触点位于所述第一支架的支撑筒的横截面的最低点，且所述滚筒的转轴的另一端与所述第二支架的支撑筒的接触点位于所述第二支架的支撑筒的横截面的最低点；

在所述滚筒的转轴的所处高度位置较低的一端的支撑板中拧入起顶螺钉；

调节所述起顶螺钉拧入的深度，直至所述滚筒的转轴的一端与所述第一支架的支撑筒内壁的距离、所述滚筒的转轴的另一端与所述第二支架的支撑筒内壁的距离均位于第二预设范围内；

根据所述起顶螺钉顶起的高度减薄竖直方向上所述滚筒的转轴的所处高度位置较高的一端的所述矩形垫板；

去除所述起顶螺钉，固定连接所述支撑板、所述矩形垫板和所述底座。

7.根据权利要求6所述的安装方法，其特征在于，在将所述滚筒吊装至所述底座上之前，所述方法还包括：

捆绑连接所述第一支架和所述滚筒的转轴、所述第二支架和所述滚筒的转轴。

8.根据权利要求6所述的安装方法，其特征在于，在将所述滚筒吊装至所述底座上之后，所述方法还包括：

采用螺栓连接所述支撑板、所述矩形垫板和所述底座，所述螺栓保持未拧紧状态。

9.根据权利要求6所述的安装方法，其特征在于，所述第一支架的支撑筒与所述滚筒的转轴上对应的轴肩之间的轴向间隙包括沿滚筒的转轴的周向，所述第一支架的支撑筒与所述滚筒的转轴上对应的轴肩之间的最小距离和最大距离；

所述第二支架的支撑筒与所述滚筒的转轴上对应的轴肩之间的轴向间隙包括沿滚筒的转轴的周向，所述第二支架的支撑筒与所述滚筒的转轴上对应的轴肩之间的最小距离和最大距离。

10.根据权利要求6所述的安装方法，其特征在于，所述方法还包括：

在固定连接所述支撑板、所述矩形垫板和所述底座之后，焊接所述楔块与所述支撑板。