CN109506123A - 一种船用大型液化气储罐双道加强环及其施工方案 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种船用大型液化气储罐双道加强环，包括面板、腹板和加强筋，面板上设置有腹板，腹板设置有两层，腹板包括艏腹板和艉腹板，艏腹板、艉腹板与面板组成加强环结构，艏腹板和艉腹板上开设有与面板轮廓相对应的安装孔，艏腹板、艉腹板和面板上均设置有加强筋，艏腹板和艉腹板之间的面板上开设有多个腰圆孔，艏腹板外沿底部设置有安装胎架，艏腹板外沿顶部设置有卡马；本发明结构合理简单、使用方便，大大提高了加强环的屈服强度及动载，使得超大型液化气储罐的诞生从纸面走向了现实，利用该储罐的结构特点，优化生产流程，有效减少结构的翻身次数，大幅度提高分段的制造效率，同时从成本上减少了人力和资源的消耗。
Description
技术领域：
本发明涉及C型液化气储罐的建造技术领域，特别涉及一种船用大型液化气储罐双道加强环及其施工方案。
背景技术：
市场上日益增加的液化天然气需求，对目前在运营的液化气船容积提出了越来越高的要求。为了满足市场的需求，催生了超大C型液化气储罐的问世，相较于小型C型液化气储罐，容积相比增加了3-4倍，不仅效率大大提高，而且更加经济、清洁，迎合了市场需要跟日渐严苛的排放要求，相应的容积增加，导致整个液化气储罐的结构也数倍于以往的尺寸，传统的单道加强环已经不能够满足大型液罐的结构强度要求，因此双道加强环应运而生。
发明内容：
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种船用大型液化气储罐双道加强环及其施工方案，解决了现有的为迎合市场需要跟日渐严苛的排放要求，相应的容积增加，导致整个液化气储罐的结构也数倍于以往的尺寸，传统的单道加强环已经不能够满足大型液罐的结构强度要求的问题。
为了解决上述问题，本发明提供了一种技术方案：
一种船用大型液化气储罐双道加强环，包括面板、腹板和加强筋，所述面板上设置有腹板，腹板设置有两层，腹板包括艏腹板和艉腹板，所述艏腹板、艉腹板与面板组成加强环结构，所述艏腹板和艉腹板上开设有与面板轮廓相对应的安装孔，所述艏腹板、艉腹板和面板上均设置有加强筋，所述艏腹板和艉腹板之间的面板上开设有多个腰圆孔，所述艏腹板外沿底部设置有安装胎架，所述艏腹板外沿顶部设置有卡马，所述安装胎架与卡马对应设置，所述艏腹板和艉腹板外沿安装有壳体，所述艉腹板上安装有吊马。
作为本发明的一种优选技术方案，所述面板包括直板和曲面板，直板和曲面板一体成型，所述面板线型贴合腹板内侧线型，所述面板在两层腹板上居中布置。
作为本发明的一种优选技术方案，所述艏腹板和艉腹板的外口线型贴合壳体内壁线型，所述艏腹板和艉腹板的内口线型与面板外壁线型吻合；所述艏腹板和艉腹板在面板上艉、艏对称布置，所述艏腹板和艉腹板的宽度为2500mm，，能够满足埋弧自动焊SAW的作业要求，一方面能够大幅度提高了生产效率，另外焊接质量、成型外观均优于普通手工焊SMAW。
作为本发明的一种优选技术方案，所述加强筋垂直固定在艏腹板、艉腹板和面板的表面，在结构上集中分布于加强环结构两侧及底部，所述加强筋分为外侧加强筋及内侧加强筋，内侧加强筋对应腹板的外侧布置，内侧加强筋均为作对布置，且作对的加强筋两两焊接，外侧加强筋则为反向布置。
作为本发明的一种优选技术方案，所述加强筋的长度为1700-2500mm，宽度为150-387.5mm，所述加强筋末端均有500-600mm的削斜长度，止端高度为25mm。
作为本发明的一种优选技术方案，所述艏腹板、艉腹板和面板之间采用焊接工装安装。
作为本发明的一种优选技术方案，所述面板上开设有面板减轻孔。
一种船用大型液化气储罐双道加强环施工方案，只需要利用一次翻身，即整体翻身，就能实现双道加强环的所有焊接作业工作：包括加强环腹板与腹板、面板与面板的对接焊缝，以及加强环腹板与面板的角焊缝、加强环腹板与壳体的角焊缝，所有的对接焊缝均为SAW(1G)，所有的角焊缝均为GMAW(1F)，主要包括以下步骤：
第一步：胎架制作；
第二步：零件装配：1、将加强环的艏腹板依次放置在胎架上，并用卡马将其固定；2、加强环的面板依次放置在胎架上，面板短板在下；3、将艉腹板依次放置在胎架上，并用卡马将其固定；
第三步：焊接作业：进行腹板与腹板、面板与面板的对接焊缝的焊接，以及腹板与面板加强环正面的角焊缝焊接；
第四步：吊马布置；
第五步：将加强环腹板、面板作为组件平拎入筒节，点焊固定后，完成加强环腹板与筒节正面的角焊缝焊接；
第六步：吊马布置；
第七步：整体翻身：将加强环腹板、面板以及筒节作为整体，进行整体翻身，翻身后完成加强环腹板与腹板、面板与面板、腹板与面板的角焊缝、腹板与筒节的角焊缝。
本发明的有益效果：
本发明结构合理简单、使用方便，两道加强环腹板与壳体及加强环面板通过PJP(部分熔透接头)进行连接，并且在PJP基础上再进行角焊缝焊接，而面板上又开设了减轻孔，这样这几者之间就形成了半闭式的箱型结构，大大提高了加强环的屈服强度及动载，使得超大型液化气储罐的诞生从纸面走向了现实，利用该储罐的结构特点，优化生产流程，有效减少结构的翻身次数，大幅度提高分段的制造效率，同时从成本上减少了人力和资源的消耗，且缓解了车间的场地布置和起吊运输的压力，能够满足埋弧自动焊SAW的作业要求，一方面能够大幅度提高了生产效率，另外焊接质量、成型外观均优于普通手工焊SMAW，实用性更强。
附图说明：
为了易于说明，本发明由下述的具体实施及附图作以详细描述。
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的艏腹板结构示意图；
图3为本发明的面板结构示意图；
图4为本发明的艏腹板和面板结构示意图；
图5为本发明的艉腹板结构示意图；
图6为本发明的吊马结构示意图；
图7为本发明的结构俯视图。
图中：1、面板；2、艏腹板；3、艉腹板；4、加强筋；5、腰圆孔；6、安装胎架；7、卡马；8、壳体；9、吊马。
具体实施方式：
如图1-7所示，本具体实施方式采用以下技术方案：一种船用大型液化气储罐双道加强环，包括面板1、腹板和加强筋4，所述面板1上设置有腹板，腹板设置有两层，腹板包括艏腹板2和艉腹板3，所述艏腹板2、艉腹板3与面板1组成加强环结构，所述艏腹板2和艉腹板3上开设有与面板1轮廓相对应的安装孔，所述艏腹板2、艉腹板3和面板1上均设置有加强筋4，所述艏腹板2和艉腹板3之间的面板1上开设有多个腰圆孔5，所述艏腹板2外沿底部设置有安装胎架6，所述艏腹板2外沿顶部设置有卡马7，所述安装胎架6与卡马7对应设置，所述艏腹板2和艉腹板3外沿安装有壳体8，所述艉腹板3上安装有吊马9。
所述面板1包括直板和曲面板，直板和曲面板一体成型，所述面板1线型贴合腹板内侧线型，所述面板1在两层腹板上居中布置。
所述艏腹板2和艉腹板3的外口线型贴合壳体8内壁线型，所述艏腹板2和艉腹板3的内口线型与面板1外壁线型吻合；所述艏腹板2和艉腹板3在面板1上艉、艏对称布置，所述艏腹板2和艉腹板3的宽度为2500mm，能够满足埋弧自动焊SAW的作业要求，一方面能够大幅度提高了生产效率，另外焊接质量、成型外观均优于普通手工焊SMAW。
所述加强筋4垂直固定在艏腹板2、艉腹板3和面板1的表面，在结构上集中分布于加强环结构两侧及底部，所述加强筋4分为外侧加强筋及内侧加强筋，内侧加强筋对应腹板的外侧布置，内侧加强筋均为作对布置，且作对的加强筋4两两焊接，外侧加强筋则为反向布置，利用加强筋4提高加强环的结构强度。
所述加强筋4的长度为1700-2500mm，宽度为150-387.5mm，所述加强筋4末端均有500-600mm的削斜长度，止端高度为25mm。
所述艏腹板2、艉腹板3和面板1之间采用焊接工装安装，安装牢固为方便。
所述面板1上开设有面板减轻孔，方便焊接工人出没进行焊接作业。
一种船用大型液化气储罐双道加强环施工方案,只需要利用一次翻身，即整体翻身，就能实现双道加强环的所有焊接作业工作：包括加强环腹板与腹板、面板1与面板1的对接焊缝，以及加强环腹板与面板的角焊缝、加强环腹板与壳体的角焊缝，所有的对接焊缝均为SAW(1G)，所有的角焊缝均为GMAW(1F)，主要包括以下步骤：
第一步：胎架制作；
第二步：零件装配：1、将加强环的艏腹板2依次放置在胎架上，并用卡马7将其固定；2、加强环的面板1依次放置在胎架上，面板1短板在下；3、将艉腹板3依次放置在胎架上，并用卡马7将其固定；
第三步：焊接作业：进行腹板与腹板、面板1与面板1的对接焊缝的焊接，以及腹板与面板1加强环正面的角焊缝焊接；
第四步：吊马9布置；
第五步：将加强环腹板、面板1作为组件平拎入筒节，点焊固定后，完成加强环腹板与筒节正面的角焊缝焊接；
第六步：吊马9布置；
第七步：整体翻身：将加强环腹板、面板1以及筒节作为整体，进行整体翻身，翻身后完成加强环腹板与腹板、面板1与面板1、腹板与面板1的角焊缝、腹板与筒节的角焊缝。
本发明的使用状态为：首先胎架制作，然后零件装配，将加强环的艏腹板2依次放置在胎架上，并用卡马7将其固定，加强环的面板1依次放置在胎架上，面板1短板在下，再将艉腹板3依次放置在胎架上，并用卡马7将其固定，然后装配后进行焊接作业，进行腹板与腹板、面板1与面板1的对接焊缝的焊接，以及腹板与面板1加强环正面的角焊缝焊接，将加强环腹板、面板1作为组件平拎入筒节，点焊固定后，完成加强环腹板与筒节正面的角焊缝焊接，最后整体翻身，将加强环腹板、面板1以及筒节作为整体，进行整体翻身，翻身后完成加强环腹板与腹板、面板1与面板1、腹板与面板1的角焊缝、腹板与筒节的角焊缝，本发明两道加强环腹板与壳体8及加强环面板1通过PJP(部分熔透接头)进行连接，并且在PJP基础上再进行角焊缝焊接，而面板1上又开设了减轻孔，这样这几者之间就形成了半闭式的箱型结构，大大提高了加强环的屈服强度及动载，使得超大型液化气储罐的诞生从纸面走向了现实，利用该储罐的结构特点，优化生产流程，有效减少结构的翻身次数，大幅度提高分段的制造效率，同时从成本上减少了人力和资源的消耗，且缓解了车间的场地布置和起吊运输的压力，能够满足埋弧自动焊SAW的作业要求，一方面能够大幅度提高了生产效率，另外焊接质量、成型外观均优于普通手工焊SMAW，实用性更强。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (8)
1.一种船用大型液化气储罐双道加强环，包括面板(1)、腹板和加强筋(4)，其特征在于：所述面板(1)上设置有腹板，腹板设置有两层，腹板包括艏腹板(2)和艉腹板(3)，所述艏腹板(2)、艉腹板(3)与面板(1)组成加强环结构，所述艏腹板(2)和艉腹板(3)上开设有与面板(1)轮廓相对应的安装孔，所述艏腹板(2)、艉腹板(3)和面板(1)上均设置有加强筋(4)，所述艏腹板(2)和艉腹板(3)之间的面板(1)上开设有多个腰圆孔(5)，所述艏腹板(2)外沿底部设置有安装胎架(6)，所述艏腹板(2)外沿顶部设置有卡马(7)，所述安装胎架(6)与卡马(7)对应设置，所述艏腹板(2)和艉腹板(3)外沿安装有壳体(8)，所述艉腹板(3)上安装有吊马(9)。
2.根据权利要求1所述的一种船用大型液化气储罐双道加强环，其特征在于：所述面板(1)包括直板和曲面板，直板和曲面板一体成型，所述面板(1)线型贴合腹板内侧线型，所述面板(1)在两层腹板上居中布置。
3.根据权利要求1所述的一种船用大型液化气储罐双道加强环，其特征在于：所述艏腹板(2)和艉腹板(3)的外口线型贴合壳体(8)内壁线型，所述艏腹板(2)和艉腹板(3)的内口线型与面板(1)外壁线型吻合；所述艏腹板(2)和艉腹板(3)在面板(1)上艉、艏对称布置，所述艏腹板(2)和艉腹板(3)的宽度为2500mm。
4.根据权利要求1所述的一种船用大型液化气储罐双道加强环，其特征在于：所述加强筋(4)垂直固定在艏腹板(2)、艉腹板(3)和面板(1)的表面，在结构上集中分布于加强环结构两侧及底部，所述加强筋(4)分为外侧加强筋及内侧加强筋，内侧加强筋对应腹板的外侧布置，内侧加强筋均为作对布置，且作对的加强筋(4)两两焊接，外侧加强筋则为反向布置。
5.根据权利要求1所述的一种船用大型液化气储罐双道加强环，其特征在于：所述加强筋(4)的长度为1700-2500mm，宽度为150-387.5mm，所述加强筋(4)末端均有500-600mm的削斜长度，止端高度为25mm。
6.根据权利要求1所述的一种船用大型液化气储罐双道加强环，其特征在于：所述艏腹板(2)、艉腹板(3)和面板(1)之间采用焊接工装安装。
7.根据权利要求1所述的一种船用大型液化气储罐双道加强环，其特征在于：所述面板(1)上开设有面板减轻孔。
8.根据权利要求1所述的一种船用大型液化气储罐双道加强环施工方案，其特征在于：只需要利用一次翻身，即整体翻身，就能实现双道加强环的所有焊接作业工作：包括加强环腹板与腹板、面板(1)与面板(1)的对接焊缝，以及加强环腹板与面板的角焊缝、加强环腹板与壳体的角焊缝，所有的对接焊缝均为SAW(1G)，所有的角焊缝均为GMAW(1F)，主要包括以下步骤：
第一步：胎架制作；
第二步：零件装配：1、将加强环的艏腹板(2)依次放置在胎架上，并用卡马(7)将其固定；2、加强环的面板(1)依次放置在胎架上，面板(1)短板在下；3、将艉腹板(3)依次放置在胎架上，并用卡马(7)将其固定；
第三步：焊接作业：进行腹板与腹板、面板(1)与面板(1)的对接焊缝的焊接，以及腹板与面板(1)加强环正面的角焊缝焊接；
第四步：吊马(9)布置；
第五步：将加强环腹板、面板(1)作为组件平拎入筒节，点焊固定后，完成加强环腹板与筒节正面的角焊缝焊接；
第六步：吊马(9)布置；
第七步：整体翻身：将加强环腹板、面板(1)以及筒节作为整体，进行整体翻身，翻身后完成加强环腹板与腹板、面板(1)与面板(1)、腹板与面板(1)的角焊缝、腹板与筒节的角焊缝。
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| CB02 | Change of applicant information | ||
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Address after: 226000 No. 88 Haigong Avenue, Qidong City, Nantong City, Jiangsu Province Applicant after: Jiangsu Huazi Energy Engineering Co.,Ltd. Address before: 226000 No. 88 Haigong Avenue, Qidong City, Nantong City, Jiangsu Province Applicant before: JIANGSU WATTS OFFSHORE & ENGINEERING CO.,LTD. |
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
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