CN109505910A - 一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装及压装方法 - Google Patents

一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装及压装方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装及压装方法，所述工装包括第一工装组件和第二工装组件，第一工装组件包括下支撑块和下固定板，第二工装组件包括上压板A和挤压滑块，挤压滑块内侧设置有第一弹簧，第一弹簧的内侧设置有挤压摆块，挤压滑块内在第一弹簧的上端设置有定位滑块，挤压摆块采用弹簧钢制成，挤压滑块下端口的内壁形成第一斜面，挤压摆块的下端设置有挤压件，挤压件的外壁形成与第一斜面配合的第二斜面，所述上压板A、挤压滑块、定位滑块和挤压摆块均为环状结构，其中，所述上压板A为圆环结构。本发明解决了现有压装固定环的工装在制造活塞杆组件中易导致活塞杆组件产生划伤、飞边、毛刺和铁屑的问题。

Description

一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装及压装方法
技术领域
本发明涉及汽车零部件制造技术领域，具体涉及一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装及压装方法。
背景技术
汽车减震器的活塞杆组件包括活塞杆和固定环，活塞杆组件的制造需要将固定环通过工装压装在活塞杆内预先加工好的凹槽内。前减震器压装固定环的工序和关键，直接影响到活塞杆组件的质量。
现有压装固定环的工装包括下支撑座、液压机和压头(如图1所示)，压装过程为：
先将固定环套在活塞杆上，将活塞杆放置在下支撑座上使得下支撑座对固定环起到支撑作用，液压机挤压压头垂直运动，向下挤压使固定环发生金属形变，部分金属被挤压填充到活塞杆预先加工好的凹槽内，保持5-10秒后，抬升液压机收口压头，完成活塞杆压装固定环工序制造出活塞杆组件。
因为固定环为钢材，与通常挤压成型使用的(铅、铝、铜、银)材料不同，钢材的屈服强度高于(铅、铝、铜、银)等软金属，同时，固定环的制造工艺过程有翻孔工艺，导致固定环外表面发生了冷压硬化现象。以上原因导致在加工活塞杆组件过程，会在固定环表面产生轴向划痕、形变，在活塞杆组件产生划伤、飞边、毛刺和铁屑(如图2所示)。毛刺和铁屑附着活塞杆组件上，在随后的清洗过程极难彻底清洗，一旦进入汽车液压减震器，导致毛刺、铁屑随减振油的上下运动，极大可能卡滞在活塞的流通空中，差生异响的质量故障，也可能卡滞在压减震器的油封与活塞杆之间，划伤油封导致漏油的质量故障，使得汽车减振器使用寿命缩短，质量水平降低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，解决现有压装固定环的工装在制造活塞杆组件中易导致活塞杆组件产生划伤、飞边、毛刺和铁屑的问题。
此外，本发明还提供上述工装的压装方法。
本发明通过下述技术方案实现：
一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，包括第一工装组件和第二工装组件，所述第一工装组件包括下支撑块和下固定板，所述下支撑块螺纹连接在下固定板上部，所述第二工装组件包括上压板A和挤压滑块，所述上压板A可拆卸式设置在挤压滑块上端面，所述挤压滑块内侧设置有第一弹簧，所述第一弹簧的内侧设置有挤压摆块，所述挤压滑块内在第一弹簧的上端设置有定位滑块，所述定位滑块与挤压摆块上端外壁螺纹连接，挤压滑块的内侧在定位滑块上方设置有第二弹簧，所述挤压摆块采用弹簧钢制成，所述挤压滑块下端口的内径从上到下呈逐渐增大的趋势，所述挤压滑块下端口的内壁形成第一斜面，所述挤压摆块的下端设置有挤压件，所述挤压件凸出于压滑块下端口，所述挤压件的内径和外径从上到下均呈逐渐增大的趋势，所述挤压件的外壁形成与第一斜面配合的第二斜面，所述上压板A、挤压滑块、定位滑块和挤压摆块均为环状结构，其中，所述上压板A为圆环结构。
本发明所述挤压摆块采用类似夹簧设计，能够改变作用力方向，挤压摆块与定位滑块相关联，完成作用力的传递，所述弹簧钢为现有技术，使用弹簧钢制造挤压摆块，使挤压摆块能够自动回弹；所述第二弹簧的设置能够辅助限位和辅助挤压摆块和挤压滑块相互分离，所述第一弹簧能够稳定支撑挤压摆块并使之在空载状态下自动复位。本发明所述上下是工装在压装过程中相对地面高度；在压装过程中，第一斜面与第二斜面接触并挤压，将竖直力分解为竖直向下的力和水平指向固定环的力，所述第一弹簧用以弹性支撑挤压摆块，所述第二弹簧当油压机下移时，第二弹簧收缩，第二弹簧并拢，起到限位轴向长度限位作用，当油压机上移时，第二弹簧舒张，起到分离工挤压摆块与工挤压滑块的作用。所述定位滑块设置有内孔螺纹，用于与挤压摆块连接，所述上压板B适用于第二工装组件采用手持或直接安装在油压机的连接，所述上压板B采用螺钉与挤压滑块连接，封闭第二工装组件的内部空间。
优选地，所述第一弹簧采用细弹簧，所述第二弹簧采用粗弹簧，所述粗弹簧和细弹簧是相对而言。
本发明通过在挤压滑块下端口的内壁设置第一斜面，在挤压摆块的端部设置挤压件，所述挤压件外壁形成与第一斜面配合的第二斜面，且挤压摆块采用弹簧钢制成，同时，在内侧设置第一弹簧和第二弹簧，挤压滑块下移过程中，第一斜面与第二斜面接触并挤压，改变压力方向，使得挤压件向内收缩，将固定环卡入活塞杆上的凹槽内，挤压滑块上移过程中，因为弹簧钢弹性回弹复位，第二弹簧的回弹力加速挤压摆块和挤压滑块的分离，因此，本发明改变了固定环压装的作用力方向，从根本上杜绝了液压机压柱斜面轴向刮擦固定环，从而避免了划伤、飞边、毛刺产生，消除了由于划伤、飞边、毛刺产生的减振器异响因素，大幅减少了由于刮擦固定环产生的铁屑，减轻了清洗困难程度，提高了减振器清洁度。
综上，本发明通过改变了固定环压装的作用力方向，从根本上杜绝了压头斜面轴向刮擦固定环，解决了现有压装固定环的工装在制造活塞杆组件中易导致活塞杆组件产生划伤、飞边、毛刺和铁屑的问题，提高了工装的使用寿命。
一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，包括第一工装组件和第三工装组件，所述第一工装组件包括下支撑块和下固定板，所述下支撑块螺纹连接在下固定板上部，所述第三工装组件包括上压板B和挤压滑块，所述上压板B可拆卸式设置在挤压滑块上端面，所述挤压滑块内侧设置有第一弹簧，所述第一弹簧的内侧设置有挤压摆块，所述挤压滑块内在第一弹簧的上端设置有定位滑块，所述定位滑块与挤压摆块上端外壁螺纹连接，挤压滑块的内侧在定位滑块上方设置有第二弹簧，所述挤压摆块采用弹簧钢制成，所述挤压滑块下端口的内径从上到下呈逐渐增大的趋势，所述挤压滑块下端口的内壁形成第一斜面，所述挤压摆块的下端设置有挤压件，所述挤压件凸出于压滑块下端口，所述挤压件的内径和外径从上到下均呈逐渐增大的趋势，所述挤压件的外壁形成与第一斜面配合的第二斜面，所述上压板B、挤压滑块、定位滑块和挤压摆块均为环状结构，其中，所述上压板B为凸台结构，所述凸台结构的小端外壁设置有外牙螺纹，所述凸台结构的大端与挤压滑块可拆卸式连接。
所述凸台结构的小端与液压机的液压柱螺纹连接，即所述第三工装组件通过螺纹与油压机连接，所述上压板B采用螺钉与挤压滑块连接，封闭第三工装组件的内部空间。
进一步地，挤压件的外壁和内壁均采用淬火硬化处理，所述第一斜面采用淬火硬化处理。
通过淬火硬化处理能够增加金属硬度和耐磨性能。
进一步地，挤压件的外壁和内壁均采用倒角设计。
外壁采用倒角设计，能够防止挤压后与挤压滑块发生卡死或自锁。
内壁采用倒角设计能够起到收缩导向作用。
进一步地，挤压摆块在设置有挤压件处设置有多个开槽，所述开槽沿着挤压摆块的径向设置，所述挤压摆块的内壁铣削有椭圆槽。
所述开槽的设置能够减少应力，便于挤压摆块的快速收缩。
所述椭圆槽的设置能够减小挤压摆块的变形抗力。
进一步地，挤压滑块的内壁采用中空台阶设计。
上述设置便于装配挤压滑块内部其它工装，例如第一弹簧。
进一步地，定位滑块的外壁设置有环形储油槽。
所述环形储油槽的设置能够起到润滑作用。
进一步地，下支撑块的上部和下部均采用沉孔设计，其中，上部沉孔采用倒角设计，上部沉孔与固定环配合，下部沉孔与下固定板配合。
下支撑块的倒角设计与挤压摆块外部倒角共同达成防止卡死或自锁现象产生；上部沉孔设计能够避免挤压滑块压伤固定环；下部沉孔设计与下固定板配合使用，用于快捷更换工装。
一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装的压装方法，包括以下步骤：
1)、将活塞杆竖直放入第一工装组件的内孔中，将固定环套在活塞杆上，将第二工装组件从活塞杆上方套入，使得挤压滑块支撑在固定环上方；
2)、启动液压机，使液压机下行，液压机的压柱向下运动，压力传递给第二工装组件，使得挤压滑块下移，挤压滑块下移过程中，通过其第一斜面与挤压摆块的第二斜面接触，改变压力方向，使得挤压件向内收缩，挤压件内径减下挤压固定环，固定环受力收缩变形，挤压滑块下移过程中挤压第二弹簧使得第二弹簧收缩，进而固定环挤入活塞杆上预先设置的凹槽内形成活塞杆组件；
3)、液压机向上移动，第二弹簧伸展，使得挤压滑块与挤压摆块尽快分离，挤压摆块通过自身的回弹，挤压件的内孔内径放大，与活塞杆组件分离，依次取出第二工装组件和活塞杆组件，完成依次操作过程。
一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装的压装方法，包括以下步骤：
1)、将活塞杆竖直放入第一工装组件的内孔中，将固定环套在活塞杆上；
2)、启动液压机，使液压机下行，液压机的压柱向下运动，压力传递给第三工装组件，使得挤压滑块下移，挤压滑块下移过程中，通过其第一斜面与挤压摆块的第二斜面接触，改变压力方向，使得挤压件向内收缩，挤压件内径减下挤压固定环，固定环受力收缩变形，挤压滑块下移过程中挤压第二弹簧使得第二弹簧收缩，进而固定环挤入活塞杆上预先设置的凹槽内形成活塞杆组件；
3)、液压机向上移动，第二弹簧伸展，使得挤压滑块与挤压摆块尽快分离，挤压摆块通过自身的回弹，挤压件的内孔内径放大，与活塞杆组件分离，依次取出第三工装组件和活塞杆组件，完成依次操作过程。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
本发明通过在挤压滑块下端口的内壁设置第一斜面，在挤压摆块的端部设置挤压件，所述挤压件外壁形成与第一斜面配合的第二斜面，且挤压摆块采用弹簧钢制成，同时，在内侧设置第一弹簧和第二弹簧，挤压滑块下移过程中，第一斜面与第二斜面接触并挤压，改变压力方向，使得挤压件向内收缩，将固定环卡入活塞杆上的凹槽内，挤压滑块上移过程中，因为弹簧钢弹性回弹复位，第二弹簧的回弹力加速挤压摆块和挤压滑块的分离，因此，本发明改变了固定环压装的作用力方向，从根本上杜绝了液压机压柱斜面轴向刮擦固定环，从而避免了划伤、飞边、毛刺产生，消除了由于划伤、飞边、毛刺产生的减振器异响因素，大幅减少了由于刮擦固定环产生的铁屑，减轻了清洗困难程度，提高了减振器清洁度。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1是现有压装固定环的工装加工活塞杆组件的示意图一
图2是现有压装固定环的工装加工活塞杆组件的示意图二；
图3是实施例1中所述工装压装固定环的示意图；
图4是实施例2中所述工装压装固定环的示意图；
图5是挤压摆块的结构示意图一；
图6是挤压摆块的结构示意图二；
图7是定位滑块的结构示意图。
附图中标记及对应的零部件名称：
1-下固定板，2-下支撑块，3-挤压摆块，4-挤压滑块，5-第一弹簧，6-定位滑块，7-第二弹簧，8-上压板A，9-上压板B，10-活塞杆，11-固定环，31-挤压件，32-开槽，33-椭圆槽，61-环形储油槽。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1：
如图3所示，一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，包括第一工装组件和第二工装组件，所述第一工装组件包括下支撑块2和下固定板1，所述下支撑块2螺纹连接在下固定板1上部，所述下固定板1通过螺栓与液压机工作台面连接，所述第二工装组件包括上压板A8和挤压滑块4，所述上压板A8可拆卸式设置在挤压滑块4上端面，所述挤压滑块4内侧设置有第一弹簧5，所述第一弹簧5的内侧设置有挤压摆块3，所述挤压滑块4内在第一弹簧5的上端设置有定位滑块6，所述定位滑块6与挤压摆块3上端外壁螺纹连接，所述挤压滑块4的内侧在定位滑块6上方设置有第二弹簧7，所述挤压摆块3采用弹簧钢制成，所述挤压滑块4下端口的内径从上到下呈逐渐增大的趋势，所述挤压滑块4下端口的内壁形成第一斜面，所述挤压摆块3的下端设置有挤压件31，所述挤压件31凸出于压滑块4下端口，所述挤压件31的内径和外径从上到下均呈逐渐增大的趋势，所述挤压件31的外壁形成与第一斜面配合的第二斜面，所述上压板A8、挤压滑块4、定位滑块6和挤压摆块3均为环状结构，其中，所述上压板A8为圆环结构，所述可拆卸式连接为螺栓连接。
在本实施例中，所述和第二工装组件为手持式结构。
手持式第二工装组件的压装过程：
1、将活塞杆10竖直放入第一工装组件的内孔中，将固定环11套在活塞杆10上，所述下支撑块2对固定环11起到支承作用，将第二工装组件从活塞杆10上方套入，使得挤压滑块4支撑在固定环11上方；
2、启动液压机，使液压机下行，液压机的压柱向下运动，压力传递给第二工装组件，使得挤压滑块4下移，挤压滑块4下移过程中，通过其第一斜面与挤压摆块3的第二斜面接触，改变压力方向，使得挤压件31向内收缩，挤压件31内径减下挤压固定环11，固定环11受力收缩变形，挤压滑块4下移过程中挤压第二弹簧7使得第二弹簧7收缩，进而固定环11挤入活塞杆10上预先设置的凹槽内形成活塞杆组件；
3、液压机向上移动，第二弹簧7伸展，使得挤压滑块4与挤压摆块3尽快分离，挤压摆块3通过自身的回弹，挤压件31的内孔内径放大，与活塞杆组件分离，依次取出第二工装组件和活塞杆组件，完成依次操作过程。
实施例2：
如图4所示，一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，包括第一工装组件和第三工装组件，所述第一工装组件包括下支撑块2和下固定板1，所述下支撑块2螺纹连接在下固定板1上部，所述下固定板1通过螺栓与液压机工作台面连接，所述第三工装组件包括上压板B9和挤压滑块4，所述上压板B9可拆卸式设置在挤压滑块4上端面，所述挤压滑块4内侧设置有第一弹簧5，所述第一弹簧5的内侧设置有挤压摆块3，所述挤压滑块4内在第一弹簧5的上端设置有定位滑块6，所述定位滑块6与挤压摆块3上端外壁螺纹连接，所述挤压滑块4的内侧在定位滑块6上方设置有第二弹簧7，所述挤压摆块3采用弹簧钢制成，所述挤压滑块4下端口的内径从上到下呈逐渐增大的趋势，所述挤压滑块4下端口的内壁形成第一斜面，所述挤压摆块3的下端设置有挤压件31，所述挤压件31凸出于压滑块4下端口，所述挤压件31的内径和外径从上到下均呈逐渐增大的趋势，所述挤压件31的外壁形成与第一斜面配合的第二斜面，所述上压板B9、挤压滑块4、定位滑块6和挤压摆块3均为环状结构，其中，所述上压板B9为凸台结构，所述凸台结构的小端外壁设置有外牙螺纹，所述凸台结构的小端与液压机的液压柱螺纹连接，所述凸台结构的大端与挤压滑块4可拆卸式连接，所述可拆卸式连接为螺栓连接。
在本实施例中，第三工装组件通过螺纹与油压机连接。
与油压机连接的第三工装组件的压装过程：
1、将活塞杆10竖直放入第一工装组件的内孔中，将固定环11套在活塞杆10上，所述下支撑块2对固定环11起到支承作用；
2、启动液压机，使液压机下行，液压机的压柱向下运动，压力传递给第三工装组件，使得挤压滑块4下移，挤压滑块4下移过程中，通过其第一斜面与挤压摆块3的第二斜面接触，改变压力方向，使得挤压件31向内收缩，挤压件31内径减下挤压固定环11，固定环11受力收缩变形，挤压滑块4下移过程中挤压第二弹簧7使得第二弹簧7收缩，进而固定环11挤入活塞杆10上预先设置的凹槽内形成活塞杆组件；
3、液压机向上移动，第二弹簧7伸展，使得挤压滑块4与挤压摆块3尽快分离，挤压摆块3通过自身的回弹，挤压件31的内孔内径放大，与活塞杆组件分离，依次取出第三工装组件和活塞杆组件，完成依次操作过程。
实施例3：
如图3-7所示，本实施例基于实施例1或实施例2，所述挤压件31的外壁和内壁均采用淬火硬化处理，所述第一斜面采用淬火硬化处理；所述挤压件31的外壁和内壁均采用倒角设计；所述挤压摆块3在设置有挤压件31处设置有多个开槽32，所述开槽32沿着挤压摆块3的径向设置；所述挤压摆块3的内壁铣削有椭圆槽33；所述挤压滑块4的内壁采用中空台阶设计；所述定位滑块6的外壁设置有环形储油槽61；所述下支撑块2的上部和下部均采用沉孔设计，其中，上部沉孔采用倒角设计，上部沉孔与固定环11配合，下部沉孔与下固定板1配合。
一种实施例1所述汽车减震器活塞杆压装固定环用工装的压装方法，包括以下步骤：
1)、将活塞杆10竖直放入第一工装组件的内孔中，将固定环11套在活塞杆10上，将第二工装组件从活塞杆10上方套入，使得挤压滑块4支撑在固定环11上方；
2)、启动液压机，使液压机下行，液压机的压柱向下运动，压力传递给第二工装组件，使得挤压滑块4下移，挤压滑块4下移过程中，通过其第一斜面与挤压摆块3的第二斜面接触，改变压力方向，使得挤压件31向内收缩，挤压件31内径减下挤压固定环11，固定环11受力收缩变形，挤压滑块4下移过程中挤压第二弹簧7使得第二弹簧7收缩，进而固定环11挤入活塞杆10上预先设置的凹槽内形成活塞杆组件；
3)、液压机向上移动，第二弹簧7伸展，使得挤压滑块4与挤压摆块3尽快分离，挤压摆块3通过自身的回弹，挤压件31的内孔内径放大，与活塞杆组件分离，依次取出第二工装组件和活塞杆组件，完成依次操作过程。
一种如实施例2所述汽车减震器活塞杆压装固定环用工装的压装方法，包括以下步骤：
1)、将活塞杆10竖直放入第一工装组件的内孔中，将固定环11套在活塞杆10上；
2)、启动液压机，使液压机下行，液压机的压柱向下运动，压力传递给第三工装组件，使得挤压滑块4下移，挤压滑块4下移过程中，通过其第一斜面与挤压摆块3的第二斜面接触，改变压力方向，使得挤压件31向内收缩，挤压件31内径减下挤压固定环11，固定环11受力收缩变形，挤压滑块4下移过程中挤压第二弹簧7使得第二弹簧7收缩，进而固定环11挤入活塞杆10上预先设置的凹槽内形成活塞杆组件；
3)、液压机向上移动，第二弹簧7伸展，使得挤压滑块4与挤压摆块3尽快分离，挤压摆块3通过自身的回弹，挤压件31的内孔内径放大，与活塞杆组件分离，依次取出第三工装组件和活塞杆组件，完成依次操作过程。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，其特征在于，包括第一工装组件和第二工装组件，所述第一工装组件包括下支撑块(2)和下固定板(1)，所述下支撑块(2)螺纹连接在下固定板(1)上部，所述第二工装组件包括上压板A(8)和挤压滑块(4)，所述上压板A(8)可拆卸式设置在挤压滑块(4)上端面，所述挤压滑块(4)内侧设置有第一弹簧(5)，所述第一弹簧(5)的内侧设置有挤压摆块(3)，所述挤压滑块(4)内在第一弹簧(5)的上端设置有定位滑块(6)，所述定位滑块(6)与挤压摆块(3)上端外壁螺纹连接，所述挤压摆块(3)采用弹簧钢制成，所述挤压滑块(4)的内侧在定位滑块(6)上方设置有第二弹簧(7)，所述挤压滑块(4)下端口的内径从上到下呈逐渐增大的趋势，所述挤压滑块(4)下端口的内壁形成第一斜面，所述挤压摆块(3)的下端设置有挤压件(31)，所述挤压件(31)凸出于压滑块(4)下端口，所述挤压件(31)的内径和外径从上到下均呈逐渐增大的趋势，所述挤压件(31)的外壁形成与第一斜面配合的第二斜面，所述上压板A(8)、挤压滑块(4)、定位滑块(6)和挤压摆块(3)均为环状结构，其中，所述上压板A(8)为圆环结构。
2.一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，其特征在于，包括第一工装组件和第三工装组件，所述第一工装组件包括下支撑块(2)和下固定板(1)，所述下支撑块(2)螺纹连接在下固定板(1)上部，所述第三工装组件包括上压板B(9)和挤压滑块(4)，所述上压板B(9)可拆卸式设置在挤压滑块(4)上端面，所述挤压滑块(4)内侧设置有第一弹簧(5)，所述第一弹簧(5)的内侧设置有挤压摆块(3)，所述挤压滑块(4)内在第一弹簧(5)的上端设置有定位滑块(6)，所述定位滑块(6)与挤压摆块(3)上端外壁螺纹连接，所述挤压滑块(4)的内侧在定位滑块(6)上方设置有第二弹簧(7)，所述挤压摆块(3)采用弹簧钢制成，所述挤压滑块(4)下端口的内径从上到下呈逐渐增大的趋势，所述挤压滑块(4)下端口的内壁形成第一斜面，所述挤压摆块(3)的下端设置有挤压件(31)，所述挤压件(31)凸出于压滑块(4)下端口，所述挤压件(31)的内径和外径从上到下均呈逐渐增大的趋势，所述挤压件(31)的外壁形成与第一斜面配合的第二斜面，所述上压板B(9)、挤压滑块(4)、定位滑块(6)和挤压摆块(3)均为环状结构，其中，所述上压板B(9)为凸台结构，所述凸台结构的小端外壁设置有外牙螺纹，所述凸台结构的大端与挤压滑块(4)可拆卸式连接。
3.根据权利要求1或2所述的一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，其特征在于，所述挤压件(31)的外壁和内壁均采用淬火硬化处理，所述第一斜面采用淬火硬化处理。
4.根据权利要求1或2所述的一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，其特征在于，所述挤压件(31)的外壁和内壁均采用倒角设计。
5.根据权利要求1或2所述的一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，其特征在于，所述挤压摆块(3)在设置有挤压件(31)处设置有多个开槽(32)，所述开槽(32)沿着挤压摆块(3)的径向设置；所述挤压摆块(3)的内壁铣削有椭圆槽(33)。
6.根据权利要求1或2所述的一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，其特征在于，所述挤压滑块(4)的内壁采用中空台阶设计。
7.根据权利要求1或2所述的一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，其特征在于，所述定位滑块(6)的外壁设置有环形储油槽(61)。
8.根据权利要求1或2所述的一种汽车减震器活塞杆压装固定环用工装，其特征在于，所述下支撑块(2)的上部和下部均采用沉孔设计，其中，上部沉孔采用倒角设计，上部沉孔与固定环(11)配合，下部沉孔与下固定板(1)配合。
9.一种如权利要求1所述汽车减震器活塞杆压装固定环用工装的压装方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)、将活塞杆(10)竖直放入第一工装组件的内孔中，将固定环(11)套在活塞杆(10)上，将第二工装组件从活塞杆(10)上方套入，使得挤压滑块(4)支撑在固定环(11)上方；
2)、启动液压机，使液压机下行，液压机的压柱向下运动，压力传递给第二工装组件，使得挤压滑块(4)下移，挤压滑块(4)下移过程中，通过其第一斜面与挤压摆块(3)的第二斜面接触，改变压力方向，使得挤压件(31)向内收缩，挤压件(31)内径减下挤压固定环(11)，固定环(11)受力收缩变形，挤压滑块(4)下移过程中挤压第二弹簧(7)使得第二弹簧(7)收缩，进而固定环(11)挤入活塞杆(10)上预先设置的凹槽内形成活塞杆组件；
3)、液压机向上移动，第二弹簧(7)伸展，使得挤压滑块(4)与挤压摆块(3)尽快分离，挤压摆块(3)通过自身的回弹，挤压件(31)的内孔内径放大，与活塞杆组件分离，依次取出第二工装组件和活塞杆组件，完成依次操作过程。
10.一种如权利要求2所述汽车减震器活塞杆压装固定环用工装的压装方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)、将活塞杆(10)竖直放入第一工装组件的内孔中，将固定环(11)套在活塞杆(10)上；
2)、启动液压机，使液压机下行，液压机的压柱向下运动，压力传递给第三工装组件，使得挤压滑块(4)下移，挤压滑块(4)下移过程中，通过其第一斜面与挤压摆块(3)的第二斜面接触，改变压力方向，使得挤压件(31)向内收缩，挤压件(31)内径减下挤压固定环(11)，固定环(11)受力收缩变形，挤压滑块(4)下移过程中挤压第二弹簧(7)使得第二弹簧(7)收缩，进而固定环(11)挤入活塞杆(10)上预先设置的凹槽内形成活塞杆组件；
3)、液压机向上移动，第二弹簧(7)伸展，使得挤压滑块(4)与挤压摆块(3)尽快分离，挤压摆块(3)通过自身的回弹，挤压件(31)的内孔内径放大，与活塞杆组件分离，依次取出第三工装组件和活塞杆组件，完成依次操作过程。
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