CN109501300A - 一种热贴膜kt板生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种热贴膜KT板生产系统,包括前后依次设置的上料机构、热压合装置、裁边机构、切割装置、垛码台，以及电控箱；上料机构用于向热压合装置放卷两层EPS片材，热压合装置用于把两层EPS片材热压合为板芯并在板芯两面热压贴一层胶膜，裁边机构用于对KT板进行定宽裁边，切割装置用于对KT板进行定长裁切，垛码台用于码放定长裁切后的KT板；热压合装置、切割装置均与电控箱电性连接，并由电控箱控制它们工作。该生产系统能够减少废气的产生，有利于改善生产车间的环境。

Description

一种热贴膜KT板生产系统

技术领域

本发明涉及KT板生产技术领域，特别涉及一种热贴膜KT板生产系统。

背景技术

一般的KT板生产系统在进行KT板生产时，先通过挤出机把PS颗粒进行发泡后挤出到成型模具中制成板芯，然后在板芯两面贴膜（或贴纸），接着进行定宽裁边和定长裁切后得到KT板成品。使用PS颗粒发泡形成板芯的过程，会产生大量废气，这些废气散发到生产车间后会导致工作环境恶劣，影响工人身心健康；而贴膜（或贴纸）时通常会使用胶水进行粘合，胶水会挥发出大量有害气体，进一步恶化生产车间内的工作环境。

可见，现有技术还有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种热贴膜KT板生产系统，能够减少废气的产生，有利于改善生产车间的环境。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种热贴膜KT板生产系统,包括前后依次设置的上料机构、热压合装置、裁边机构、切割装置、垛码台，以及电控箱；上料机构用于向热压合装置放卷两层EPS片材，热压合装置用于把两层EPS片材热压合为板芯并在板芯两面热压贴一层胶膜，裁边机构用于对KT板进行定宽裁边，切割装置用于对KT板进行定长裁切，垛码台用于码放定长裁切后的KT板；热压合装置、切割装置均与电控箱电性连接，并由电控箱控制它们工作。

所述的热贴膜KT板生产系统中, 所述上料机构包括底座，设置在底座上的第一主载料架、第一副载料架、第二主载料架、第二副载料架，以及不少于三个用于放卷EPS片材的卷筒；第一主载料架、第一副载料架、第二主载料架、第二副载料架均可用于承托卷筒且被承托的卷筒可自由转动；第一主载料架的高度比第一副载料架的高度低，第二主载料架的高度比第二副载料架的高度低。

所述的热贴膜KT板生产系统中,所述热压合装置包括机架，设置在机架上用于张紧EPS片材的张紧辊组，至少两个设置在张紧辊组后方的热压辊组合，若干个设置在热压辊组合后方的压平辊组合,油温机，主驱动电机，以及两个分别设置在机架前部上下侧的放卷机构；两层EPS片材在第一个热压辊组合处压合为板芯，两个放卷机构各用于放卷一层胶膜，两层胶膜在第二个热压辊组合处与板芯压合。

所述的热贴膜KT板生产系统中,第一个热压辊组合的前侧设置有一个第一预热装置，第一预热装置用于对两层EPS片材进行预热。

所述的热贴膜KT板生产系统中,每个放卷机构的后方均设置有一个展平机构，该展平机构用于展平对应的胶膜。

所述的热贴膜KT板生产系统中,所述展平机构包括相互抵接的主动压辊和从动压辊，以及用于驱动主动压辊转动的副驱动电机。

所述的热贴膜KT板生产系统中,所述裁边机构包括设置在KT板上方且沿KT板宽度方向延伸的调节杆，以及两个滑动套设在调节杆上的裁刀；裁刀通过锁定螺丝锁定在调节杆上。

所述的热贴膜KT板生产系统中,所述切割装置包括底架，滑动设置在底架顶部的滑架，设置在滑架内的托板、切刀、切刀驱动机构和压板机构，以及用于驱动滑架在KT板传输方向上往复移动的滑架驱动机构；托板用于承托待切割的KT板，切刀用于切割KT板，切刀驱动机构用于驱动切刀沿KT板宽度方向往复移动，压板机构用于在切割KT板时把KT板压紧在托板上。

所述的热贴膜KT板生产系统,还包括一个设置在切割装置和垛码台之间的边板收集装置，该边板收集装置用于定长地切断边板并对边板进行收集。

所述的热贴膜KT板生产系统中,所述边板收集装置包括一个门形机架，门形机架顶部两端各设置有一个边板切断机构，每个边板切断机构后方设置有一个收集筐；所述边板切断机构包括通过四根立柱与门形机架顶部连接固定的安装板，安装板上表面朝下地设置有一个第三气缸，该第三气缸的活塞杆下端连接有一个裁切刀，待切断的边板从裁切刀下方穿过，该裁切刀用于切断边板；所述收集筐用于收集切断后的边板。

有益效果：

本发明提供了一种热贴膜KT板生产系统，工作时，两层EPS片材在热压合装置中热压合为板芯并热压贴胶膜，最后经过定宽裁边和定长裁切后得到KT板成品；由于EPS片材是经过预先发泡的，热压合过程中产生的废气比直接采用PS颗粒发泡成型产生的废气少得多，而热压贴胶膜的过程无需使用胶水，因此生产过程中产生的废气量大大地减少，有利于改善生产车间的环境和保护工人的身心健康。

附图说明

图1为本发明提供的热贴膜KT板生产系统的正视图。

图2为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，上料机构的立体图。

图3为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，上料机构的正视图。

图4为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，轴承座的结构示意图。

图5为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，卷筒的结构示意图。

图6为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，热压合装置的正视图。

图7为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，热压辊组合的结构示意图。

图8为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，展平机构的结构示意图。

图9为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，切割装置的立体图。

图10为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，切割装置的正视图。

图11为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，切割装置的侧视图。

图12为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，检测机构的结构示意图。

图13为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，边板收集装置的立体图。

图14为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，边板切断机构的侧视图。

图15为本发明提供的热贴膜KT板生产系统中，裁边机构的立体图。

具体实施方式

本发明提供一种热贴膜KT板生产系统，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本文中，后是指沿KT板移动的方向，即图1中箭头的方向，前与后反向。

请参阅图1-15，本发明提供的一种热贴膜KT板生产系统,包括前后依次设置的上料机构A、热压合装置B、裁边机构C、切割装置D、垛码台E，以及电控箱（图中没画）；上料机构用于向热压合装置放卷两层EPS片材90，热压合装置用于把两层EPS片材热压合为板芯并在板芯两面热压贴一层胶膜91，裁边机构用于对KT板（板芯贴胶膜后即为KT板）进行定宽裁边，切割装置用于对KT板进行定长裁切，垛码台用于码放定长裁切后的KT板；热压合装置、切割装置均与电控箱电性连接，并由电控箱控制它们工作。

工作时，两层EPS片材（由含有挥发性液体发泡剂的可发性聚苯乙烯片材，是由PS颗粒经过初步发泡后制成的）从上料机构出来后，在热压合装置中热压合为板芯并热压贴胶膜，最后经过定宽裁边和定长裁切后得到KT板成品；由于EPS片材是经过预先发泡的，热压合过程中产生的废气比直接采用PS颗粒发泡成型产生的废气少得多，而热压贴胶膜的过程无需使用胶水，因此生产过程中产生的废气量大大地减少，有利于改善生产车间的环境和保护工人的身心健康。

电控箱包括箱体、设置在箱体内的PLC控制器、以及相关控制电路。

见图2-5， 所述上料机构包括底座A1，设置在底座上的第一主载料架A2、第一副载料架A3、第二主载料架A4、第二副载料架A5，以及不少于三个用于放卷EPS片材的卷筒A6（图2中只画出一个）；第一主载料架、第一副载料架、第二主载料架、第二副载料架均可用于承托卷筒且被承托的卷筒可自由转动；第一主载料架A2的高度比第一副载料架A3的高度低，第二主载料架A4的高度比第二副载料架A5的高度低。

工作时，把两个卷有EPS片材的卷筒分别安放在第一主载料架A2和第二主载料架A4，当其中一个主载料架上的EPS片材将要用完，即把其移至对应的副载料架上，然后把新的卷有EPS片材的卷筒安放入该主载料架上，此过程无需关机，直到副载料架上的EPS片材用完再关机，然后把新的EPS片材接入热压合装置，最后重新开机。由于新的卷有EPS片材的卷筒在安放过程中无需停机，而停机后只需要进行新片材的接入，可以大大地缩短EPS片材卷更换时的停机时间。

具体的,所述第一主载料架A2、第一副载料架A3、第二主载料架A4、第二副载料架A5均包括两根对称设置的立柱，以及固定在每个立柱顶部的轴承座92；轴承座设置有开口向上的U形卡槽92.1；所述卷筒A6两端各设置有一个轴承A6.1，两个轴承分别插入对应的U形卡槽92.1中。安放卷筒时，直接把轴承从U形卡槽的开口处放入即可，方便快捷，而此处U形卡槽具有足够的深度，卷筒在工作过程中不会掉落。

进一步的,所述U形卡槽92.1包括外槽92.1a和设置在外槽中部的内槽92.1b，内槽比外槽深，所述轴承A6.1设置在内槽中。由于内槽与外槽之间具有深度差，可对轴承进行轴向限位，防止轴承发生轴向移动，可进一步防止卷筒脱落。

优选的，所述卷筒A6包括同轴设置的转轴A6.2和筒体A6.3，转轴中部设置有多个圆盘部A6.4，这些圆盘部的圆周与筒体A6.3内壁固连（螺接、胶接等），所述轴承A6.1设置在转轴A6.2两端。该卷筒A6的重量较小，且结构强度较大，由于更换EPS片材卷时需要人工搬运，该卷筒能够降低操作人员的劳动强度，进行更换时，由两个人分别抬转轴的两端，此处，轴承与转轴的端部之间具有供人手抓握的距离。

此外,所述第一主载料架A2和第二主载料架A4的正下方均设置有测距传感器A7，底座1上设置有一个蜂鸣器A8；测距传感器及蜂鸣器均与电控箱电性连接。测距传感器能够实时测量EPS片材卷与测距传感器之间的距离，从而间接测量EPS片材卷的厚度，当该厚度小于预设值时表示该EPS片材卷即将用完，需要准备更换，此时蜂鸣器响起提醒工作人员进行新的EPS片材卷的安放。

见图6-8,所述热压合装置B包括机架B1，设置在机架上用于张紧EPS片材的张紧辊组B2，至少两个设置在张紧辊组后方的热压辊组合B3，若干个设置在热压辊组合后方的压平辊组合B4,油温机B5，主驱动电机B6，以及两个分别设置在机架前部上下侧的放卷机构B7；两层EPS片材90在第一个热压辊组合B3处压合为板芯，两个放卷机构B7各用于放卷一层胶膜91，两层胶膜在第二个热压辊组合B3处与板芯压合。

其中，每个热压辊组合B3包括上热压辊B3.1和下热压辊B3.2，油温机用于向上热压辊B3.1和下热压辊B3.2提供热油；每个压平辊组合B4包括上压辊B4.1和下压辊B4.2；所述第一驱动电机驱动所有上热压辊B3.1、下热压辊B3.2、上压辊B4.1和下压辊B4.2转动。油温机B5、主驱动电机B6与电控箱电性连接。

工作时，两层EPS片材经过张紧辊组导向后进入第一个热压辊组合的上热压辊和下热压辊之间进行加热加压，两层EPS片材在高温条件下进一步发泡并粘合在一起成为板芯（该板芯相比EPS片材，厚度更大，硬度更高），然后胶膜在第二个热压辊组合处受热受压后贴合在板芯上，接着进入压平辊组合的上压辊和下压辊进行压平，最终得到KT板。

进一步的,第一个热压辊组合B3的前侧设置有一个第一预热装置B8，第一预热装置用于对两层EPS片材进行预热。在油温机功率一定的情况下，通过第一预热装置进行预热（可预热至50-70℃），可使EPS片材更快地升温至需要的温度（通常为120℃左右），因此可相应地提高传输速度，即，可提高生产效率。第一预热装置B8与电控箱电性连接。

该所述第一预热装置B8具体可为红外发热管。优选的,所述第一预热装置B8的前侧设置有一个用于把光往后反射的反光罩B9，通过反光罩的反射作用，可使红外发热管发出的绝大部分热量照射到两层EPS片材上，确保预热效果。

进一步的，所述第一预热装置B8前方设置有一个第二预热装置B10，该第二预热装置用于对两层EPS片材进行预热。设置第二预热装置可进一步提高加热速度，有利于进一步提高生产效率。此处,所述第二预热装置B10为红外发热管。第二预热装置B10与电控箱电性连接。

较优的,每个放卷机构B7的后方均设置有一个展平机构B11，该展平机构用于展平对应的胶膜。通过展平机构使胶膜进入热压辊组合前先展平，避免胶膜起皱影响产品质量。

具体的,所述展平机构B11包括相互抵接的主动压辊B11.1和从动压辊B11.2，以及用于驱动主动压辊转动的副驱动电机B11.3。胶膜依次绕过从动压辊和主动压辊后进入热压辊组合，在从动压辊和主动压辊的压力下得到展平。

进一步的，从动压辊B11.2和主动压辊B11.1之间设置有一个安全杆（固定不动的），该安全杆用于防止人手进入从动压辊和主动压辊的压合处。

较优的，所述从动压辊B11.2的两端均可转动地套设有滑块B11.5，每个滑块可上下滑动地设置在一个门形架B11.6中，该滑块上端通过一个调整螺杆B11.7与门形架B11.6顶部连接，调整螺杆顶部设置有手轮。通过拧动手轮，可调节从动压辊和主动压辊之间的间隙，从而适应不同厚度的胶膜的展平需求，提高适用性。所述副驱动电机B11.3通过减速器B11.8驱动主动压辊转动，以提高输出力矩。

本实施例中，所述上热压辊B3.1和上压辊B4.1的两端均可转动地套设有滑块B10，每个滑块可上下滑动地设置在一个门形架B11中，该滑块上端通过一个调整螺杆B10.1与门形架B11顶部连接，调整螺杆顶部设置有手轮（图7中只画出了上热压辊的连接结构）。通过拧动手轮，可调节上热压辊与下热压辊、上压辊与下压辊之间的间隙，从而适应不同厚度的板芯的生产需求，提高适用性。

进一步的,所述上热压辊B3.1和下热压辊B3.2的端部通过旋转接头B12与输油管B5.1（输油管为油温机的热油输入输出管道）连接，确保热油能够顺畅地从上热压辊和下热压辊中流进流出的同时不妨碍它们正常转动。

见图15,所述裁边机构C包括设置在KT板上方且沿KT板宽度方向延伸的调节杆C1，以及两个滑动套设在调节杆上的裁刀C2；裁刀通过锁定螺丝锁定在调节杆上。KT板移动时，裁刀会把KT板的两侧多余的材料切除形成边板，通过调节两个裁刀之间的距离，可实现KT板的定宽裁切。

进一步的，所述调节杆C1固定在两根安装柱C3的上端之间。

每个裁刀C2具体包括滑动套设在调节杆C1上的滑套C2.1，以及固定在滑套上的裁切刀片C2.2；滑套通过锁定螺丝锁定在调节杆上，裁切刀片的下端朝KT板移动的方向倾斜。

优选的，调节杆C1上沿轴向开设有定位槽C1.1，所述滑套C2.1上设置有对应的定位凸起，该定位凸起插接在定位槽C1.1中，防止滑套发生转动。

见图9-12,所述切割装置D包括底架D1，滑动设置在底架顶部的滑架D2，设置在滑架内的托板D3、切刀D4、切刀驱动机构D5和压板机构D6，以及用于驱动滑架在KT板传输方向上往复移动的滑架驱动机构D7；托板用于承托待切割的KT板，切刀用于切割KT板，切刀驱动机构用于驱动切刀沿KT板宽度方向往复移动，压板机构用于在切割KT板时把KT板压紧在托板上。

切割前，待切割的KT板在托板上移动，当需要切割时，滑架驱动机构驱动滑架与KT板同向等速移动，同时压板机构动作把KT板压紧在托板上，然后切刀驱动机构驱动切刀进行切割，由于切割过程中滑架与KT板同向等速移动且KT板被压住，因此KT板与滑架之间不会产生相对运动，切刀相对于KT板的运动为沿宽度方向的直线运动，切口整齐。可见，该KT板切割装置能够整齐地对移动中的KT板进行切割。

具体的,所述压板机构D6包括设置在托板D3上方的压板D6.1，以及两个对称地设置在压板两端的第一气缸D6.2；第一气缸朝下设置，其上端固定在滑架D2顶部，其活塞杆下端与压板连接。切割时，两个第一气缸的活塞杆同步往下伸出，使压板压住KT板，切割后两个第一气缸复位。第一气缸的进出气端的电磁阀与控制电箱电性连接，并由控制电箱控制第一气缸工作。

进一步的,所述压板D6.1中部设置有用于检测滑架D2与待切割的KT板是否有相对运动的检测机构D8。通过检测机构可检测滑架与待切割的KT板是否有相对运动，从而知道滑架的移动速度是否与KT板的移动速度一致，该检测数据会发送至电控箱作为调节滑架驱动机构工作的依据，从而确保切割时滑架与KT板之间严格地相对静止。

具体的，所述检测机构D8包括一个检测轮D8.1、与检测轮的转轴D8.2连接的旋转编码器D8.3；所述压板D3上开设有一个通孔D3.1，检测轮下侧穿过该通孔与待切割的KT板接触。旋转编码器D8.3与电控箱电性连接。切割时，压板下压压住KT板，此时检测轮下侧与KT板接触，当滑架与KT板移动速度不一致时，检测轮会发送转动，旋转编码器可以测量出转动速度，控制系统根据转动速度和检测轮直径可以计算出滑架与KT板的速度偏差，从而调节滑架驱动机构工作，使速度偏差重归于零。

所述切刀驱动机构D5包括沿KT板宽度方向延伸的导向杆D5.1，链条D5.2，以及用于驱动链条运动的电机D5.3；所述切刀D4滑动套设在导向杆上且与链条固连。电机D5.3与电控箱电性连接。切割时，电机转动使链条沿KT板宽度方向移动，从而带动切刀在该方向移动切割KT板，由于KT板的质地比较软，无需太大的切割力，而使用链条直接带动切刀移动的方式，结构简单且提供的切割力足够。

优选的,所述滑架D2内对应导向杆D5.1两端的位置各设置有一个接近传感器D9，所述切刀D4往复移动时能够触发这些接近传感器。当切刀触发接近传感器时，表示切刀已经移动至接近滑架的位置，此时电机D5.3停转，避免切刀与滑架发生碰撞。

具体的,所述滑架驱动机构D7为一个沿KT板传输方向设置的第二气缸，其缸体固定在一个固定架D7.1上，其活塞杆与滑架D2连接。该第二气缸的进出气端的电磁阀与控制电箱电性连接，并由控制电箱控制第二气缸工作。

见图1、13、14，所述的热贴膜KT板生产系统,还包括一个设置在切割装置D和垛码台E之间的边板收集装置F，该边板收集装置用于定长地切断边板93并对边板进行收集。边板是可以回收再利用的，而一般的KT板生产系统中，边板是直接掉落在地上的，比较散乱，回收比较费劲，而且掉落在地上会弄脏，回收后需要额外进行清理，提高了回收利用的成本。

具体的,所述边板收集装置F包括一个门形机架F1，门形机架顶部两端各设置有一个边板切断机构F2，每个边板切断机构后方设置有一个收集筐F3；所述边板切断机构F2包括通过四根立柱F2.1与门形机架F1顶部连接固定的安装板F2.2，安装板上表面朝下地设置有一个第三气缸F2.3，该第三气缸的活塞杆下端连接有一个裁切刀F2.4，待切断的边板从裁切刀下方穿过，该裁切刀用于切断边板；所述收集筐用于收集切断后的边板。第三气缸F2.3的进出气端的电磁阀与控制电箱电性连接，并由控制电箱控制第三气缸工作。

经裁边的KT板从门形机架下方通过，KT板两侧产生的边板分别从两个边板切断机构的裁切刀下方穿过，每隔一定时间裁切刀下压一次把边板切断，切断后的边板会整齐地落入对应的收集筐内，避免边板掉落到地面被弄脏，有利于减少边板的回收工作的工作量，且能够避免边板弄脏。

较优的，每个裁切刀F2.4下方均设置有一个导筒F4，待切断的边板从导筒内穿过，导筒正对裁切刀的位置设置有开槽，裁切刀能够从该开槽伸入导筒内切断边板。使边板从导筒内穿过，通过导筒的限位作用，可避免边板在裁切刀下方晃动而影响切断的可靠性，而导筒还对边板的运动方向起导向作用，使切断后的边板的方向一致，从而确保边板整齐收集。

本实施例中，所述边板切断机构F2套设有一个安全罩F5。安全罩绕设边板切断机构四周，可防止工作过程中人手或其它杂物进入，避免人员受伤或边板切断机构损坏，提高安全性。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种热贴膜KT板生产系统,其特征在于，包括前后依次设置的上料机构、热压合装置、裁边机构、切割装置、垛码台，以及电控箱；上料机构用于向热压合装置放卷两层EPS片材，热压合装置用于把两层EPS片材热压合为板芯并在板芯两面热压贴一层胶膜，裁边机构用于对KT板进行定宽裁边，切割装置用于对KT板进行定长裁切，垛码台用于码放定长裁切后的KT板；热压合装置、切割装置均与电控箱电性连接，并由电控箱控制它们工作。

2.根据权利要求1所述的热贴膜KT板生产系统，其特征在于, 所述上料机构包括底座，设置在底座上的第一主载料架、第一副载料架、第二主载料架、第二副载料架，以及不少于三个用于放卷EPS片材的卷筒；第一主载料架、第一副载料架、第二主载料架、第二副载料架均可用于承托卷筒且被承托的卷筒可自由转动；第一主载料架的高度比第一副载料架的高度低，第二主载料架的高度比第二副载料架的高度低。

3.根据权利要求1所述的热贴膜KT板生产系统，其特征在于, 所述热压合装置包括机架，设置在机架上用于张紧EPS片材的张紧辊组，至少两个设置在张紧辊组后方的热压辊组合，若干个设置在热压辊组合后方的压平辊组合,油温机，主驱动电机，以及两个分别设置在机架前部上下侧的放卷机构；两层EPS片材在第一个热压辊组合处压合为板芯，两个放卷机构各用于放卷一层胶膜，两层胶膜在第二个热压辊组合处与板芯压合。

4.根据权利要求3所述的热贴膜KT板生产系统，其特征在于, 第一个热压辊组合的前侧设置有一个第一预热装置，第一预热装置用于对两层EPS片材进行预热。

5.根据权利要求3所述的热贴膜KT板生产系统，其特征在于,每个放卷机构的后方均设置有一个展平机构，该展平机构用于展平对应的胶膜。

6.根据权利要求5所述的热贴膜KT板生产系统，其特征在于,所述展平机构包括相互抵接的主动压辊和从动压辊，以及用于驱动主动压辊转动的副驱动电机。

7.根据权利要求1所述的热贴膜KT板生产系统，其特征在于, 所述裁边机构包括设置在KT板上方且沿KT板宽度方向延伸的调节杆，以及两个滑动套设在调节杆上的裁刀；裁刀通过锁定螺丝锁定在调节杆上。

8.根据权利要求1所述的热贴膜KT板生产系统，其特征在于,所述切割装置包括底架，滑动设置在底架顶部的滑架，设置在滑架内的托板、切刀、切刀驱动机构和压板机构，以及用于驱动滑架在KT板传输方向上往复移动的滑架驱动机构；托板用于承托待切割的KT板，切刀用于切割KT板，切刀驱动机构用于驱动切刀沿KT板宽度方向往复移动，压板机构用于在切割KT板时把KT板压紧在托板上。

9.根据权利要求1所述的热贴膜KT板生产系统，其特征在于,还包括一个设置在切割装置和垛码台之间的边板收集装置，该边板收集装置用于定长地切断边板并对边板进行收集。

10.根据权利要求9所述的热贴膜KT板生产系统，其特征在于,所述边板收集装置包括一个门形机架，门形机架顶部两端各设置有一个边板切断机构，每个边板切断机构后方设置有一个收集筐；所述边板切断机构包括通过四根立柱与门形机架顶部连接固定的安装板，安装板上表面朝下地设置有一个第三气缸，该第三气缸的活塞杆下端连接有一个裁切刀，待切断的边板从裁切刀下方穿过，该裁切刀用于切断边板；所述收集筐用于收集切断后的边板。