CN109501093A - 用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，包括机架，所述机架内设置有电机，所述机架的上方设置有转盘，所述转盘与电机的动力输出轴连接，所述转盘上对称设置有2个用于安装膜组件的安装架，所述安装架的顶部设置有胶杯放置器，所述胶杯放置器用于放置胶杯，还包括与膜组件端部配合的浇铸模具，所述浇铸模具套设在膜组件的端部并通过卡箍紧固，所述浇铸模具的内壁上部与膜组件的壳体外壁紧贴，所述浇铸模具上设置有注胶进管，所述胶杯通过软管与注胶进管连接。本发明解决了现有离心浇铸设备用于浇铸膜束时易导致膜丝损伤、用于浇铸膜组件会导致膜壳端部外壁残胶的问题。
Description
技术领域
本发明涉及中空纤维膜组件制造技术领域，具体涉及用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置。
背景技术
膜分离技术是近十几年来发展起来的一门新兴的多学科交叉的高新技术，利用特殊选择透过性的有机高分子材料或无机材料，形成不同形态的膜，中空纤维膜是分离膜领域中的一个重要分支，其中空纤维壁具有选择透过性，可以使气体、液体混合物中某些组分从内腔向外或从外向内腔透过中空纤维壁，而同时对另一些组分具有截留作用。中空纤维膜由于比表面积大，膜组件的装填密度高、工艺简单，所以生产成本一般低于其它类型的膜，且由于其没有支撑层，故可以反向清洗，因此在大规模的水处理工程中，中空纤维膜的应用有其独特的优势，在城市生活污水处理及工业废水处理等领域受到广泛的关注。
中空纤维膜组件的制备主要包括膜丝制备、整膜、扎膜束、捆膜束、膜束装壳形成膜组件、膜组件两端封胶、割封头，以及检测等工序，最后将合格的膜组件安装到支架上形成膜组件设备。
为了使注胶更加均匀、产品质量更高，膜组件两端封胶通常采用离心浇铸。现有的理性离心浇铸设备包括转盘，在转盘上设置安装架，在浇铸的过程中直接将膜束放入浇铸壳内，所述浇铸壳的两端设置有端盖，在浇铸壳两端的侧壁上设置有进胶口，所述进胶口通过乳胶管与胶杯连通，在浇铸过程中，胶杯内的胶黏剂树脂通过进胶口进入浇铸壳内，在离心力的作用下对膜束两端进行浇铸，胶黏剂树脂(胶液)将膜束两端的膜丝粘黏，浇铸完成后，依次取下端盖和浇铸壳。现有的离心浇铸设备只能适用于膜束浇铸，不能适用于已经装壳的膜组件，如果已经装壳的膜组件采用现有离心浇铸设备进行浇铸，会导致膜壳外壁粘黏胶黏剂，不易清理。同时，直接将膜束装入浇铸壳内进行浇铸易导致膜丝损伤，严重会导致膜丝穿孔，如果穿孔在后续检测过程中不进行补漏会影响成品膜组件设备的污水处理效果，如果穿孔过多，后续补漏也是比较耗时的工序，浪费人力，降低整个生产效率。
发明内容
本发明的目的在于提供用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，解决现有离心浇铸设备用于浇铸膜束时易导致膜丝损伤、用于浇铸膜组件会导致膜壳端部外壁残胶的问题。
本发明通过下述技术方案实现：
用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，包括机架，所述机架内设置有电机，所述机架的上方设置有转盘，所述转盘与电机的动力输出轴连接，所述转盘上对称设置有2个用于安装膜组件的安装架，所述安装架的顶部设置有胶杯放置器，所述胶杯放置器用于放置胶杯，还包括与膜组件端部配合的浇铸模具，所述浇铸模具套设在膜组件的端部并通过卡箍紧紧固，所述浇铸模具的内壁上部与膜组件的壳体外壁紧贴，所述浇铸模具上设置有注胶进管，所述胶杯通过软管与注胶进管连接。
本发明所述转盘通过电机实现转动，通过转盘转动实现膜组件的离心浇铸，所述膜组件可拆卸式安装在安装架上，所述胶杯可拆卸式安装在胶杯放置器上，所述胶杯用于储存胶液，所述胶杯优选为筒状结构，在使用时与膜组件(包括壳体和设置在壳体内的多扎膜束，所述膜束凸出于壳体)平行设置，所述浇铸模具与膜组件的壳体端部为过盈配合，使用时将浇铸模具用力套在膜组件的端部，所述卡箍能够提高浇铸模具与膜组件端部连接的稳定性，所述浇铸模具的内壁上部与膜组件的壳体外壁紧贴能够避免胶液溢出浇铸模具，所述浇铸模具的内壁上部具体是指远离浇铸模具底部的结构，所述浇铸模具为一端开口一端封闭的筒状结构，所述浇铸模具的内径与膜组件外壳的外壁配合，所述胶杯内的胶液通过软管进入浇铸模具内，可在胶杯内设置活塞将胶液不断推动至浇铸模具内。
本发明通过设置与膜组件端部配合的浇铸模具，所述浇铸模具上设置有注胶进管，所述注胶进管通过软管与胶杯连接，实现浇铸膜组件时之间由端部注胶，在离心力作用下进入浇铸模具的胶液均匀浇铸的膜束周围，合理控制注胶量(每种类型膜组件的注胶量是一定的)，能够避免胶液与膜组件的外壳接触，本发明所述离心浇铸设备可直接用于浇铸膜组件。如此，本发明解决了现有离心浇铸设备用于浇铸膜束时易导致膜丝损伤、用于浇铸膜组件会导致膜壳端部外壁残胶的问题。
进一步地，浇铸模具上设置有3个注胶进管，3个注胶进管呈倒三角形排列。
上述设置能够快速实现进入浇铸模具内的胶液均匀化。
进一步地，浇铸模具的端口设置有倒角。
所述倒角的设置利于将浇铸模具套设在膜组件端部，且不易刮伤膜组件的壳体，利于保护膜组件的外观。
进一步地，浇铸模具的内壁设置有环形槽，所述膜组件与浇铸模具配合时设置在环形槽上方，所述环形槽内设置有胶液阻挡机构，所述胶液阻挡机构设置在膜束和浇铸模具之间。
所述环形槽上方具体是指远离浇铸模具底部的一侧，所述胶液阻挡机构的设置能够避免进入浇铸模具的胶液沿着浇铸模具内壁流动至膜组件的外壳，导致膜组件的外壳残胶，不易清理的问题。
进一步地，胶液阻挡机构包括与环形槽配合的卡紧部，所述卡紧部的内侧设置有阻挡部。
优选地，所述环形槽为环形结构，所述胶液阻挡机构采用现有弹性材料制成们可以是耐高温的塑料。
进一步地，阻挡部的下端面设置有环形凹槽。
所述阻挡部的下端面具体是指靠近浇铸模具底部的一端，所述环形凹槽能够储存胶液，进一步避免胶液流动至膜组件的壳体导致壳体残胶。所述胶液阻挡机构可拆卸式设置在环形槽内，当浇铸完成后，取下浇铸模具，对模具内的残胶进行清理。
进一步地，安装架包括下弧形板和上弧形板，所述下弧形板和上弧形板之间通过螺栓连接，所述下弧形板和上弧形板之间形成放置腔，所述放置腔用于放置膜组件，所述弧形板与转盘之间设置有加强板。
上述结构不仅能够实现膜组件可拆卸式安装在安装架内，同时，具有结构稳定性好的优点。
进一步地，胶杯放置器包括底板，所述底板上对称设置有2个紧固件，所述紧固件包括立板，所述立板的上端面向下凹陷形成弧形槽，所述弧形槽用于放置胶杯，所述立板的上端配合设置有弧形卡板，所述弧形卡板与立板之间通过螺栓连接。
进一步地，底板上对称设置有2排安装孔，所述立板通过螺栓安装于安装孔内。
上述设置实现紧固件的可拆卸式设置，便于调节2个紧固件的相对位置，以便及时调节胶杯与注胶进管之间的距离，合理控制注胶时间和速度。
进一步地，转盘上还对称设置有2个安装板，所述安装板的高度大于安装架的高度，所述安装架和安装板间隔设置，所述安装板的顶部设置有安装架，所述安装板的内侧壁设置有多个支撑板，多个支撑板通过横板固定在转盘上。
上述设置能够实现转盘上同时放置2支膜组件，2个膜组件呈一上一下交叉设置，能够有效提高膜组件的浇铸效率。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明通过设置与膜组件端部配合的浇铸模具，所述浇铸模具上设置有注胶进管，所述注胶进管通过软管与胶杯连接，实现浇铸膜组件时之间由端部注胶，在离心力作用下进入浇铸模具的胶液均匀浇铸的膜束周围，能够避免胶液与膜组件的外壳接触，本发明所述离心浇铸设备可直接用于浇铸膜组件。如此，本发明解决了现有离心浇铸设备用于浇铸膜束时易导致膜丝损伤、用于浇铸膜组件会导致膜壳端部外壁残胶的问题。
2、本发明所述胶液阻挡机构的设置能够避免进入浇铸模具的胶液沿着浇铸模具内壁流动至膜组件的外壳，导致膜组件的外壳残胶，不易清理的问题。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1是离心浇铸设备的结构示意图；
图2是转盘的俯视图；
图3是浇铸模具的结构示意图；
图4是浇铸模具与膜组件配合的示意图；
图5是胶杯放置器的结构示意图。
附图中标记及对应的零部件名称：
1-机架，2-转盘，3-下弧形板，4-上弧形板，5-底板，6-立板，7-弧形卡板，8-安装板，9-膜组件，10-胶杯，11-电机，12-动力输出轴，13-软管，14-膜束，15-阻挡部，16-卡紧部，17-环形凹槽，31-加强板，51-安装孔，81-支撑板，82-横板，91-浇铸模具，92-卡箍，93-注胶进管，94-倒角，95-环形槽。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1：
如图1至图4所示，用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，包括机架1，所述机架1内设置有电机11，所述机架1的上方设置有转盘2，所述转盘2与电机11的动力输出轴12连接，所述转盘2上对称设置有2个用于安装膜组件9的安装架，具体地，所述安装架包括下弧形板3和上弧形板4，所述下弧形板3和上弧形板4之间通过螺栓连接，所述下弧形板3和上弧形板4之间形成放置腔，所述放置腔用于放置膜组件9，所述弧形板3与转盘2之间设置有加强板31，所述安装架的顶部设置有胶杯放置器，具体地，所述胶杯放置器包括底板5，所述底板5上对称设置有2个紧固件，所述紧固件包括立板6，所述立板6的上端面向下凹陷形成弧形槽，所述弧形槽用于放置胶杯10，所述立板6的上端配合设置有弧形卡板7，所述弧形卡板7与立板6之间通过螺栓连接，所述胶杯放置器用于放置胶杯10，所述胶杯10用于储存胶液，还包括与膜组件9端部配合的浇铸模具91，所述浇铸模具91套设在膜组件9的端部并通过卡箍92紧固，所述浇铸模具91的内壁上部与膜组件9的壳体外壁紧贴，所述浇铸模具91上设置有注胶进管93，所述胶杯10通过软管13与注胶进管93连接。
实施例2：
如图1至图5所示，本实施例基于实施例1，所述浇铸模具91上设置有3个注胶进管93，3个注胶进管93呈倒三角形排列。
实施例3：
如图1至图5所示，本实施例基于实施例1，所述浇铸模具91的端口设置有倒角94。
实施例4：
如图1至图5所示，本实施例基于实施例1，所述浇铸模具91的内壁设置有环形槽95，所述膜组件9与浇铸模具91配合时设置在环形槽95上方，所述环形槽95优选为弧形结构，所述环形槽95内设置有胶液阻挡机构，所述胶液阻挡机构设置在膜束14和浇铸模具91之间；所述胶液阻挡机构包括与环形槽95配合的卡紧部16，所述卡紧部16的内侧设置有阻挡部15；所述阻挡部15的下端面设置有环形凹槽17，所述胶液阻挡机构优选采用现有弹性材料制成。
实施例5：
如图1至图5所示，本实施例基于实施例1，所述底板5上对称设置有2排安装孔51，所述立板6通过螺栓安装于安装孔51内。
实施例6：
如图1至图5所示，本实施例基于实施例1至实施例5任一项，所述转盘2上还对称设置有2个安装板8，所述安装板8的高度大于安装架的高度，所述安装架和安装板8间隔设置，所述安装板8的顶部设置有安装架，所述安装板8的内侧壁设置有多个支撑板81，多个支撑板81通过横板82固定在转盘2上。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，包括机架(1)，所述机架(1)内设置有电机(11)，所述机架(1)的上方设置有转盘(2)，所述转盘(2)与电机(11)的动力输出轴(12)连接，所述转盘(2)上对称设置有2个用于安装膜组件(9)的安装架，其特征在于，所述安装架的顶部设置有胶杯放置器，所述胶杯放置器用于放置胶杯(10)，还包括与膜组件(9)端部配合的浇铸模具(91)，所述浇铸模具(91)套设在膜组件(9)的端部并通过卡箍(92)紧固，所述浇铸模具(91)的内壁上部与膜组件(9)的壳体外壁紧贴，所述浇铸模具(91)上设置有注胶进管(93)，所述胶杯(10)通过软管(13)与注胶进管(93)连接。
2.根据权利要求1所述的用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，其特征在于，所述浇铸模具(91)上设置有3个注胶进管(93)，3个注胶进管(93)呈倒三角形排列。
3.根据权利要求1所述的用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，其特征在于，所述浇铸模具(91)的端口设置有倒角(94)。
4.根据权利要求1所述的用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，其特征在于，所述浇铸模具(91)的内壁设置有环形槽(95)，所述膜组件(9)与浇铸模具(91)配合时设置在环形槽(95)上方，所述环形槽(95)内设置有胶液阻挡机构，所述胶液阻挡机构设置在膜束(14)和浇铸模具(91)之间。
5.根据权利要求4所述的用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，其特征在于，所述胶液阻挡机构包括与环形槽(95)配合的卡紧部(16)，所述卡紧部(16)的内侧设置有阻挡部(15)。
6.根据权利要求5所述的用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，其特征在于，所述阻挡部(15)的下端面设置有环形凹槽(17)。
7.根据权利要求1所述的用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，其特征在于，所述安装架包括下弧形板(3)和上弧形板(4)，所述下弧形板(3)和上弧形板(4)之间通过螺栓连接，所述下弧形板(3)和上弧形板(4)之间形成放置腔，所述放置腔用于放置膜组件(9)，所述弧形板(3)与转盘(2)之间设置有加强板(31)。
8.根据权利要求1所述的用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，其特征在于，所述胶杯放置器包括底板(5)，所述底板(5)上对称设置有2个紧固件，所述紧固件包括立板(6)，所述立板(6)的上端面向下凹陷形成弧形槽，所述弧形槽用于放置胶杯(10)，所述立板(6)的上端配合设置有弧形卡板(7)，所述弧形卡板(7)与立板(6)之间通过螺栓连接。
9.根据权利要求8所述的用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，其特征在于，所述底板(5)上对称设置有2排安装孔(51)，所述立板(6)通过螺栓安装于安装孔(51)内。
10.根据权利要求1所述的用于中空纤维膜组件的离心浇铸装置，其特征在于，所述转盘(2)上还对称设置有2个安装板(8)，所述安装板(8)的高度大于安装架的高度，所述安装架和安装板(8)间隔设置，所述安装板(8)的顶部设置有安装架，所述安装板(8)的内侧壁设置有多个支撑板(81)，多个支撑板(81)通过横板(82)固定在转盘(2)上。
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