CN109487101B - 一种铝合金晶粒细化剂的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种铝合金晶粒细化剂的制备方法,属于铝合金材料技术领域。本发明所述铝的合金晶粒细化剂制备由两个步骤构成,第一步,在纳米TiB2颗粒表面通过化学镀方法镀上5~10nm的钛层;第二步,纳米镀钛TiB2颗粒与工业纯铝粉按配比混合均匀,通过冷压‑热挤压方法获得Al‑(0.046~0.092)Ti‑(0.009~0.018)B晶粒细化剂。本发明制得的晶粒细化剂,第二相镀钛TiB2颗粒细小弥散、含量极低,晶粒细化效率高,制备工艺简单,节能环保,可实现工业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝合金晶粒细化剂的制备方法,属于铝合金材料技术领域。
背景技术
随着铝合金在建筑、交通、电力、航空航天等领域的广泛应用,对铝合金的强韧性要求越来越高。采用晶粒细化剂细化铝合金晶粒,是改善铝合金组织、提高铝合金力学性能的重要手段,不仅提高了铝合金的强度、塑韧性,还减少了铝合金的成分偏析、缩松及热裂纹倾向,为铝合金的应用带来更多可能性。
Al-Ti-B是目前最常用的铝合金晶粒细化剂,其制备方法主要是氟盐反应法,但氟盐反应法工艺复杂,影响因素多、不易控制,生成的第二相粗大、易团聚,导致制备的Al-Ti-B晶粒细化剂细化性能差;反应过程中还会产生有害气体,严重污染环境。
发明内容
为了改善传统方法制备Al-Ti-B晶粒细化剂的不足,本发明目的在于一种铝合金晶粒细化剂的制备方法,具体包括以下步骤:
(1)按14~20g/L的比例将TiB2颗粒加入到氯化亚锡敏化液中敏化,敏化过程中进行电磁搅拌和超声波振动,敏化完成后过滤、去离子水冲洗至中性;
(2)按14~20g/L的比例将敏化后的TiB2颗粒加入氯化钯活化液中,活化过程中进行电磁搅拌和超声波振动,活化完成后过滤、去离子水冲洗至中性;
(3)按6~12g/L的比例将活化后的TiB2颗粒加入硫酸钛镀钛液中处理10~25min,镀钛进行电磁搅拌和超声波振动,活化完成后过滤、去离子水冲洗至中性,干燥获得镀钛层厚为5~10nm的镀钛TiB2颗粒;
(4)将工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒混合均匀得到工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒的均混料,在均混料中工业纯铝粉的质量百分比为99.89~99.94%,镀钛TiB2颗粒的质量百分比为0.06~0.11%;
(5)将均混料冷压成坯,然后进行热挤压得到铝合金晶粒细化剂。
优选的,本发明步骤(1)中氯化亚锡敏化液的浓度为20~32g/L,TiB2颗粒的粒径为50~100nm,纯度大于等于99.5%。
优选的,本发明步骤(2)中氯化钯活化液的浓度0.6~1.2g/L。
优选的,本发明步骤(3)中硫酸钛镀钛液的浓度26~38g/L
优选的,本发明步骤(1)~(3)中电磁搅拌的转速为60~90r/min,超声波振动的频率为20000Hz。
优选的,本发明所述工业纯铝粉的粒径为20~40μm,纯度大于等于99.7%。
优选的,本发明所述冷压的条件为:冷压压力为200~400MPa,保压时间为5~15min;热挤压的条件为:压坯和挤压模加热到450~600℃、保温15~30min后,以5~20的挤压比进行热挤压获得φ9.5的线坯。
发明原理:
(1)表面化学镀钛纳米TiB2颗粒的晶粒细化机理
铝工业中常用的细化剂为Al-5Ti-1B,其中的TiAl3、TiB2为有效的晶粒细化相。本发明基于纳米TiB2颗粒表面化学镀钛及粉末加工方法,获得的异质形核核心为包覆有5~10nm纳米钛层的纳米TiB2颗粒,在铝合金的变质处理过程中,可在TiB2颗粒表面钛层上形成TiAl3,TiAl3与铝熔体发生包晶反应(L+TiAl3→α-Al)促进α-Al形核而使铝合金的晶粒细化。
(2)原料配比选取原理
铝工业常用的细化剂Al-5Ti-1B,其Al、Ti和B元素的质量比为94:5:1,100gAl-5Ti-1B细化剂中含有3.2gTiB2颗粒;本发明中,钛镀(5~10nm)的纳米TiB2颗粒为有效形核核心,100g细化剂中所需的镀钛TiB2颗粒的质量仅为0.06~0.11g,即工业纯铝粉和钛镀TiB2颗粒的配比为(99.89~99.94):(0.06~0.11),换算成Al、Ti和B元素的质量比为(99.108:99.945):(0.046~0.092):(0.009~0.018)。
(3)纳米钛层厚度控制机理
在化学镀过程中施加60~90r/min电磁搅拌和20000Hz的超声波振动是控制纳米钛层均匀性和厚度的关键,可极大地降低Ti在TiB2颗粒表面的沉降速率、减少纳米颗粒的团聚现象。另外,由于纳米TiB2颗粒的比表面积大,故所需的敏化、活化、及化学镀原料量均高于常规化学镀钛所需要的量。最后,通过化学镀时间可有效控制镀钛层的厚度,镀层厚度和化学镀时间的关系如下:
(4)细化剂的粉末加工原理
工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒构成的混合粉末,经冷压后,相对密度低、粉末之间的结合性差,通过热挤压过程的热力作用,可使混合粉末的铝粉之间、铝粉与镀钛TiB2颗粒之间形成冶金结合。合适的冷压工艺为冷压压力200~400MPa、保压时间1~15min;合适的热挤压工艺为压坯和挤压模预热温度450~600℃、保温时间15~30min,挤压比5~20。
本发明的有益效果
(1)本发明所述方法制得的Al-(0.046~0.092)Ti-(0.009~0.018)B晶粒细化剂,第二相TiB2颗粒细小弥散,含量极低,晶粒细化效率高,制备工艺简单,节能环保,可实现工业化生产。
(2)本发明基于纳米TiB2颗粒表面化学镀钛及粉末加工的方法,克服了常规氟盐反应法难以控制第二相尺寸及分散性的缺点,减小第二相的尺寸,提高了第二相颗粒的分散性,并使TiB2用量显著减少,极大地提高了细化剂的细化效率,制备工艺简单,节能环保。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明,但本发明的保护范围并不限于所述内容。
实施例1
一种铝合金晶粒细化剂的制备方法,具体包括以下步骤:
第一步,纳米TiB2颗粒表面化学镀钛获得镀钛TiB2颗粒,具体步骤为:
(1)敏化:将尺寸为50~100nm的TiB2颗粒以14g/L的量加入20g/L氯化亚锡敏化液中,施加90r/min的电磁搅拌和20000Hz的超声波振动,过滤、去离子水冲洗至中性。
(2)活化:将敏化后的TiB2颗粒以14g/L的量加入0.6g/L氯化钯活化液中,施加90r/min的电磁搅拌和20000Hz的超声波振动,过滤、去离子水冲洗至中性。
(3)化学镀钛:将活化后的TiB2颗粒以6g/L的量加入26g/L硫酸钛镀钛液中处理10min,施加90r/min的电磁搅拌和20000Hz的超声波振动,过滤、去离子水清洗后干燥获得镀钛层厚5nm的镀钛TiB2颗粒。
第二步,采用粉末加工方法获得Al-0.046Ti-0.009B晶粒细化剂,具体步骤为:
(1)混料:将尺寸为20~40μm工业纯铝粉和第一步获得的镀钛TiB2颗粒,按工业纯铝粉与镀钛TiB2颗粒质量比为99.89:0.11进行配料,再用高效混料机混料30min,获得工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒的均混料。
(2)压坯:将步骤(1)得到的工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒的均混料冷压成坯,冷压压力为200MPa,保压时间为15min。
(3)热挤压:将步骤(2)获得的压坯和挤压模加热到450℃、保温15min后,以5的挤压比进行热挤压获得φ9.5的线坯,线坯冷却后得到Al-0.046Ti-0.009B晶粒细化剂。该细化剂中第二相TiB2颗粒细小弥散,含量少,且晶粒细化效率高、细化性能好。
实施例2
一种铝合金晶粒细化剂的制备方法,具体包括以下步骤:
第一步,纳米TiB2颗粒表面化学镀钛获得镀钛TiB2颗粒,具体步骤为:
(1)敏化:将尺寸为50~100nm的TiB2颗粒以16g/L的量加入24g/L氯化亚锡敏化液中,施加80r/min的电磁搅拌和20000Hz的超声波振动,过滤、去离子水冲洗至中性。
(2)活化:将敏化后的TiB2颗粒以16g/L的量加入0.8g/L氯化钯活化液中,施加80r/min的电磁搅拌和20000Hz的超声波振动,过滤、去离子水冲洗至中性。
(3)化学镀钛:将活化后的TiB2颗粒以8g/L的量加入30g/L硫酸钛镀钛液中处理15min,施加80r/min的电磁搅拌和20000Hz的超声波振动,过滤、去离子水清洗后干燥获得镀钛层厚7.8nm的镀钛TiB2颗粒。
第二步,采用粉末加工方法获得Al-0.059Ti-0.011B晶粒细化剂,具体步骤为:
(1)混料:将尺寸为20~40μm工业纯铝粉和第一步获得的镀钛TiB2颗粒,按工业纯铝粉与镀钛TiB2颗粒质量比为99.91:0.09进行配料,再用高效混料机混料35min,获得工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒的均混料。
(2)压坯:将步骤(1)得到的工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒的均混料冷压成坯,冷压压力为250MPa,保压时间为13min。
(3)热挤压:将步骤(2)获得的压坯和挤压模加热到500℃、保温20min后,以10的挤压比进行热挤压获得φ9.5的线坯,线坯冷却后得到Al-0.059Ti-0.011B晶粒细化剂。该细化剂中第二相TiB2颗粒细小弥散,含量少,且晶粒细化效率高、细化性能好。
实施例3
一种铝合金晶粒细化剂的制备方法,具体包括以下步骤:
第一步,纳米TiB2颗粒表面化学镀钛获得镀钛TiB2颗粒,具体步骤为:
(1)敏化:将尺寸为50~100nm的TiB2颗粒以18g/L的量加入28g/L氯化亚锡敏化液中,施加70r/min的电磁搅拌和20000Hz的超声波振动,过滤、去离子水冲洗至中性。
(2)活化:将敏化后的TiB2颗粒以18g/L的量加入1.0g/L氯化钯活化液中,施加70r/min的电磁搅拌和20000Hz的超声波振动,过滤、去离子水冲洗至中性。
(3)化学镀钛:将活化后的TiB2颗粒以10g/L的量加入34g/L硫酸钛镀钛液中处理20min,施加70r/min的电磁搅拌和20000Hz的超声波振动,过滤、去离子水清洗后干燥获得镀钛层厚9.2nm的镀钛TiB2颗粒。
第二步,采用粉末加工方法获得Al-0.081Ti-0.014B晶粒细化剂,具体步骤为:
(1)混料:将尺寸为20~40μm工业纯铝粉和第一步获得的镀钛TiB2颗粒,按工业纯铝粉与镀钛TiB2颗粒质量比为99.92:0.08进行配料,再用高效混料机混料45min,获得工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒的均混料。
(2)压坯:将步骤(1)得到的工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒的均混料冷压成坯,冷压压力为300MPa,保压时间为10min。
(3)热挤压:将步骤(2)获得的压坯和挤压模加热到550℃、保温25min后,以15的挤压比进行热挤压获得φ9.5的线坯,线坯冷却后得到Al-0.081Ti-0.014B晶粒细化剂。该细化剂中第二相TiB2颗粒细小弥散,含量少,且晶粒细化效率高、细化性能好。
实施例4
一种铝合金晶粒细化剂的制备方法,具体包括以下步骤:
第一步,纳米TiB2颗粒表面化学镀钛获得镀钛TiB2颗粒,具体步骤为:
(1)敏化:将尺寸为50~100nm的TiB2颗粒以20g/L的量加入32g/L氯化亚锡敏化液中,施加60r/min的电磁搅拌和20000Hz的超声波振动,过滤、去离子水冲洗至中性。
(2)活化:将敏化后的TiB2颗粒以20g/L的量加入1.2g/L氯化钯活化液中,施加60r/min的电磁搅拌和20000Hz的超声波振动,过滤、去离子水冲洗至中性。
(3)化学镀钛:将活化后的TiB2颗粒以12g/L的量加入38g/L硫酸钛镀钛液中处理25min,施加60r/min的电磁搅拌和20000Hz的超声波振动,过滤、去离子水清洗后干燥获得镀钛层厚10nm的镀钛TiB2颗粒。
第二步,采用粉末加工方法获得Al-0.092Ti-0.018B晶粒细化剂,具体步骤为:
(1)混料:将尺寸为20~40μm工业纯铝粉和第一步获得的镀钛TiB2颗粒,按工业纯铝粉与镀钛TiB2颗粒质量比为99.94:0.06进行配料,再用高效混料机混料50min,获得工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒的均混料。
(2)压坯:将步骤(1)得到的工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒的均混料冷压成坯,冷压压力为400MPa,保压时间为5min。
(3)热挤压:将步骤(2)获得的压坯和挤压模加热到600℃、保温30min后,以20的挤压比进行热挤压获得φ9.5的线坯,线坯冷却后得到Al-0.092Ti-0.018B晶粒细化剂。该细化剂中第二相TiB2颗粒细小弥散,含量少,且晶粒细化效率高、细化性能好。
Claims (7)
1.一种铝合金晶粒细化剂的制备方法,其特征在于,具体包括以下步骤:
(1)按14~20g/L的比例将TiB2颗粒加入到氯化亚锡敏化液中敏化,敏化过程中进行电磁搅拌和超声波振动,敏化完成后过滤、去离子水冲洗至中性;
(2)按14~20g/L的比例将敏化后的TiB2颗粒加入氯化钯活化液中,活化过程中进行电磁搅拌和超声波振动,活化完成后过滤、去离子水冲洗至中性;
(3)按6~12g/L的比例将活化后的TiB2颗粒加入硫酸钛镀钛液中处理10~25min,镀钛进行电磁搅拌和超声波振动,活化完成后过滤、去离子水冲洗至中性,干燥获得镀钛层厚为5~10nm的镀钛TiB2颗粒;
(4)将工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒混合均匀得到工业纯铝粉和镀钛TiB2颗粒的均混料,在均混料中工业纯铝粉的质量百分比为99.89~99.94%,镀钛TiB2颗粒的质量百分比为0.06~0.11%;
(5)将均混料冷压成坯,然后进行热挤压得到铝合金晶粒细化剂。
2.根据权利要求1所述铝合金晶粒细化剂的制备方法,其特征在于:步骤(1)中氯化亚锡敏化液的浓度为20~32g/L;TiB2颗粒的粒径为50~100nm,纯度大于等于99.5%。
3.根据权利要求1所述铝合金晶粒细化剂的制备方法,其特征在于:步骤(2)中氯化钯活化液的浓度0.6~1.2g/L 。
4.根据权利要求1所述铝合金晶粒细化剂的制备方法,其特征在于:步骤(3)中硫酸钛镀钛液的浓度26~38g/L。
5.根据权利要求1所述铝合金晶粒细化剂的制备方法,其特征在于:步骤(1)~(3)中电磁搅拌的转速为60~90r/min,超声波振动的频率为20000Hz。
6.根据权利要求1所述铝合金晶粒细化剂的制备方法,其特征在于:工业纯铝粉的粒径为20~40μm,纯度大于等于99.7%。
7.根据权利要求1所述铝合金晶粒细化剂的制备方法,其特征在于:冷压的条件为:冷压压力为200~400MPa,保压时间为5~15min;热挤压的条件为:压坯和挤压模加热到450~600℃保温15~30min后,以5~20的挤压比进行热挤压获得φ9.5的线坯。
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GR01 | Patent grant | ||
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