CN110129624B - 一种SiC-Al3Ti增强铝基复合材料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种SiC‑Al3Ti增强铝基复合材料的制备方法涉及铝基复合材料技术领域；解决现有技术中SiC颗粒易团聚，合金元素Mg和变质元素Sr易烧损，导致铝基复合材料性能差的问题；具体是制备具有SiC‑Al3Ti复合粉末预制块的850～900℃高温熔体和合金中加入了纯镁、铝铜、铝锶中间合金制备的580～620℃低温熔体，然后将低温熔体加入到高温熔体中获得铝基复合材料；高低温混合处理有利于高温下形成的Al3Ti金属间化合物可以使SiC和铝基体保持良好的界面结合，并且基体晶粒得到细化；本方法制备工艺操作简单，可以有效的提高铝基复合材料的综合性能。

Description

一种SiC-Al3Ti增强铝基复合材料的制备方法
技术领域
本发明属于铝基复合材料技术领域，具体涉及一种SiC-Al3Ti增强铝基复合材料制备方法。
背景技术
颗粒增强金属基复合材料，特别是SiC颗粒增强铝基复合材料综合性能好，在航空航天、国防、汽车和海洋装备等领域得到了一定的应用，但铝基复合材料存在SiC颗粒与铝基体润湿性差，导致性能降低，影响了其广泛使用。为了改善SiC颗粒与熔体中的界面结合强度，降低合金元素和变质元素的烧损，优化制备方法进行复合材料制备是一个重要的研究方向。
通过对现有技术文献调研表明，中国专利CN109022948A提出了具有高温耐磨性的SiC颗粒增强铝基复合材料及其制备方法，包括：首先使用真空熔炼搅拌铸造设备在700～800℃下熔炼基体合金，然后加入微米级SiC颗粒，最后在550～570℃下半固态搅拌，浇铸成型，进行热处理。该方法制备复合材料的优点是通过合金相图，对基体合金成分进行设计，选用适量的元素含量，使基体合金热处理后出现耐高温硬质相，保证其在高温下的基体硬度，同时添加了SiC增强相，进一步提升复合材料的耐高温性能。缺点是是半固态的温度很难控制，不利于SiC颗粒在铝液中的均匀分布，致使SiC颗粒团聚现象严重，而且SiC颗粒与铝基体润湿性差，界面结合强度低，没有考虑Mg和Sr的烧损，影响复合材料的增强效果，从而对复合材料的性能产生不利影响。
发明内容
本发明克服现有技术存在的不足，提供了一种SiC-Al3Ti增强铝基复合材料的制备方法，目的是改善SiC颗粒和铝熔体之间的润湿性，有利于SiC和Al3Ti复合增强相均匀分布，解决现有技术中SiC颗粒易团聚，合金元素Mg和变质元素Sr易烧损，导致铝基复合材料性能差的问题。
本发明是通过如下技术方案实现的。
一种SiC-Al3Ti增强铝基复合材料的制备方法，制备高温熔体和低温熔体，然后将低温熔体加入到高温熔体中获得铝基复合材料，具体包括以下步骤。
a）高温熔体的制备：
将纯铝溶化至780～820℃，将预热的预制块加入到纯铝熔体中，得到熔体A；在760℃～800℃下对熔体A进行均匀化处理10～30min；然后在730～760℃之间精炼10～30min，之后将熔体A温度升至850～900℃保温待用，得到高温熔体。所述的预制块是SiC-Al3Ti复合粉末预制块。
b）低温熔体的制备：
将合金熔化至700～730℃，加入铝铜中间合金、铝锶中间合金和纯镁，保温静置得到熔体B；然后将熔体B升温至740～750℃精炼10～30min，随后降温至580～620℃保温待用，得到低温熔体。
c）高低温熔体混合处理：
将所述的低温熔体倒入所述高温熔体中，混合后熔体温度维持在680～720℃，采用高能超声对混后合熔体处理30s～60s，然后迅速浇铸至模具中，获得SiC-Al3Ti协同增强铝基复合材料。
优选的，所述的SiC-Al3Ti复合粉末预制块的制备方法是：将SiC粉末在850-950℃下进行高温氧化；将高温氧化后的SiC粉与Ti粉、Al粉进行球磨混合，之后压制成块并干燥4～10小时。优选的，所述球磨混合的球磨时间为8～16h，转速200～300r/min。
优选的，步骤a所述的均匀化是采用机械搅拌或高能超声处理。
优选的，所述步骤c的高能超声的功率为1-3KW。
优选的，制备的复合材料由以下质量百分比的组分构成：Si 6.5～7.5份、Cu 0.1～1.8份、Mg 0.2～0.6份、Mn 0.1～0.3份、Ti≤0.1份、Zr≤0.1份、Fe 0.1～0.9份、其余为纯铝。
优选的，所述SiC-Al3Ti复合粉末预制块包括质量百分比1-7%的微米级SiC颗粒和质量百分比为1-3% Al3Ti。
本发明通过制备高温熔体和低温熔体，然后将低温熔体加入高温熔体的方式制备铝基复合材料。在制备高温熔体的过程中，温度在800～900℃范围内，能显著提高体系的润湿性，降低了Al/SiC之间的界面能，改善了润湿性，Ti是一种强碳化物形成元素，与SiC有较强的亲和力，降低Al/SiC之间的界面能，改善Al/SiC体系润湿性，并在界面上发生反应：SiC+Ti→TixSiy+TiC，从而Al4C3的生成量减少，对复合材料的制备起到积极的作用，Ti在固液界面的吸附作用有利于改善SiC颗粒和铝熔体之间的润湿性，有利于SiC和Al3Ti复合增强相在熔体中的均匀分布。在制备低温熔体的过程中，温度在580～620℃范围内，有利于减少变质元素Sr的烧损，从而保证共晶硅的形核及长大，细化晶粒，同时减少合金元素Mg的烧损，保证了足够的析出相Mg2Si，Mg2Si相具有高熔点和高硬度。因此有利于提高复合材料的力学性能。
本发明相对于现有技术所产生的有益效果为。
本发明通过在高温熔体中添加SiC颗粒和活性元素Ti，减少Al/SiC之间的界面能，同时抑制了脆性相Al4C3的生成，提高了SiC和铝熔体之间的润湿性，促进了SiC和Al3Ti复合增强相在熔体中的均匀分布。低温熔体中添加的合金化元素Mg、变质元素Sr，促进了共晶硅的形核及长大，使熔体中有足够多的析出相Mg2Si。经过高低温混合处理制备的复合材料，有利于高温下形成的Al3Ti金属间化合物可以使SiC和铝基体保持良好的界面结合，并且基体晶粒得到细化，而且复合材料的硬度大幅度提高。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。下面结合实施例详细说明本发明的技术方案，但保护范围不被此限制。
实施例1
步骤1：SiC-Al3Ti复合粉末预制块的制备：
1）对SiC粉末进行清洗，并在箱式炉中850-950℃下进行高温氧化。
2）将步骤1的SiC粉和Ti粉、Al粉采用行星球磨机真空条件下球磨混合，球磨时间16h，转速250r/min。
3）通过压片机将步骤2的复合粉末压成圆柱体预制块。SiC-Al3Ti复合粉末预制块包括质量百分比5%的微米级SiC颗粒和质量百分比为1% Al3Ti。
4）将步骤3的预制块在110℃真空干燥箱中干燥5小时。
步骤2：高温熔体的制备：
1）SiC-Al-Ti复合粉末预制块预热：预热温度300～400℃，预热时间1小时以上。
2）将占总熔体质量30%的纯铝熔化至780℃，将步骤1预热的预制块加入到纯铝熔体中。
3）在800℃下采用机械搅拌对步骤2的熔体进行均匀化处理20min。
4）在730～760℃之间向均匀化处理后的熔体喷吹氩气进行精炼30min，将温度升至900℃保温待用。
步骤3：低温熔体的制备：
1）将一定量的ZL102合金熔化至700～730℃，随后加入一定量的铝铜中间合金、铝锶中间合金和纯镁，保温静置10min。
2）待步骤1的熔体升温至740～750℃，向熔体中喷吹氩气进行精炼30min，随后降温至580～620℃保温待用。
步骤4：高低温熔体混合处理：
将步骤3制备的低温熔体倒入步骤2的高温熔体中，混合后熔体温度为680～720℃，采用2KW高能超声对混合熔体进行处理60s，然后迅速浇铸至锭模或砂型、金属型模具中，获得SiC-Al3Ti协同增强铝基复合材料。
制备的复合材料由以下质量百分比含量6.5%的Si、1.5%的Cu、0.3%的Mg、0.2%的Mn、0.05%的Ti、0.05%的Zr、0.2%的Fe、其余为纯铝组成；
基体合金成分适用于ZL101和ZL702。
实施例2
步骤1：SiC-Al3Ti复合粉末预制块的制备：
1）对SiC粉末进行清洗，并在箱式炉中950℃下进行高温氧化。
2）将步骤1的SiC粉和Ti粉、Al粉采用行星球磨机真空条件下球磨混合，球磨时间8h，转速300r/min。
3）通过压片机将步骤2的复合粉末压成圆柱体预制块。SiC-Al3Ti复合粉末预制块包括质量百分比7%的微米级SiC颗粒和质量百分比为3% Al3Ti。
4）将步骤3的预制块在110℃真空干燥箱中干燥4小时。
步骤2：高温熔体的制备：
1）SiC-Al-Ti复合粉末预制块预热：预热温度350℃，预热时间3小时。
2）将占总熔体质量50%的纯铝熔化至820℃，将步骤1预热的预制块加入到纯铝熔体中。
3）在760℃下采用机械搅拌对步骤2的熔体进行均匀化处理30min。
4）在730～760℃之间向均匀化处理后的熔体喷吹氩气进行精炼20min，将温度升至850℃保温待用。
步骤3：低温熔体的制备：
1）将一定量的ZL102合金熔化至730℃，随后加入一定量的铝铜中间合金、铝锶中间合金和纯镁，保温静置10min。
2）待步骤1的熔体升温至750℃，向熔体中喷吹氩气进行精炼10min，随后降温至580℃保温待用。
步骤4：高低温熔体混合处理：
将步骤3制备的低温熔体倒入步骤2的高温熔体中，混合后熔体温度为720℃，采用3KW高能超声对混合熔体进行处理30s，然后迅速浇铸至锭模或砂型、金属型模具中，获得SiC-Al3Ti协同增强铝基复合材料。
制备的复合材料由以下质量百分比含量7%的Si、0.1%的Cu、0.2%的Mg、0.3%的Mn、0.08%的Ti、0.08%的Zr、0.9%的Fe、其余为纯铝组成。
实施例3
步骤1：SiC-Al3Ti复合粉末预制块的制备：
1）对SiC粉末进行清洗，并在箱式炉中850℃下进行高温氧化。
2）将步骤1的SiC粉和Ti粉、Al粉采用行星球磨机真空条件下球磨混合，球磨时间10h，转速200r/min。
3）通过压片机将步骤2的复合粉末压成圆柱体预制块。SiC-Al3Ti复合粉末预制块包括质量百分比7.5%的微米级SiC颗粒和质量百分比为2.5% Al3Ti。
4）将步骤3的预制块在110℃真空干燥箱中干燥10小时。
步骤2：高温熔体的制备：
1）SiC-Al-Ti复合粉末预制块预热：预热温度400℃，预热时间1小时以上。
2）将占总熔体质量40%的纯铝熔化至800℃，将步骤1预热的预制块加入到纯铝熔体中。
3）在760℃下采用高能超声对步骤2的熔体进行均匀化处理30min。
4）在730℃之间向均匀化处理后的熔体喷吹氩气进行精炼15min，将温度升至860℃保温待用。
步骤3：低温熔体的制备：
1）将一定量的ZL102合金熔化至700℃，随后加入一定量的铝铜中间合金、铝锶中间合金和纯镁，保温静置10min。
2）待步骤1的熔体升温至740℃，向熔体中喷吹氩气进行精炼20min，随后降温至600℃保温待用。
步骤4：高低温熔体混合处理：
将步骤3制备的低温熔体倒入步骤2的高温熔体中，混合后熔体温度为700℃，采用1KW高能超声对混合熔体进行处理50s，然后迅速浇铸至锭模或砂型、金属型模具中，获得SiC-Al3Ti协同增强铝基复合材料。
制备的复合材料由以下质量百分比含量7.5%的Si、0.5%的Cu、0.6%的Mg、0.2%的Mn、0.02%的Ti、0.03%的Zr、0.9%的Fe、其余为纯铝组成。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所做的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式仅限于此，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的前提下，还可以做出若干简单的推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定专利保护范围。

Claims (4)

1.一种SiC-Al3Ti增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于，制备高温熔体和低温熔体，然后将低温熔体加入到高温熔体中获得铝基复合材料；具体包括以下步骤：
a）高温熔体的制备：
将纯铝熔化至780～820℃，将预热的预制块加入到纯铝熔体中，得到熔体A；在760℃～800℃下对熔体A进行均匀化处理10～30min；然后在730～760℃之间精炼10～30min，之后将熔体A温度升至850～900℃保温待用，得到高温熔体；
所述的预制块是SiC-Al3Ti复合粉末预制块，预制块包括质量百分比1-7%的微米级SiC颗粒和质量百分比为1-3% Al3Ti；预制块的制备方法是：将SiC粉末在850-950℃下进行高温氧化；将高温氧化后的SiC粉与Ti粉、Al粉进行球磨混合，之后压制成块并干燥4～10小时；
b）低温熔体的制备：
将合金熔化至700～730℃，加入铝铜中间合金、铝锶中间合金和纯镁，保温静置得到熔体B；然后将熔体B升温至740～750℃精炼10～30min，随后降温至580～620℃保温待用，得到低温熔体；所述合金为ZL102合金或ZL101合金或ZL702合金；
c）高低温熔体混合处理：
将所述的低温熔体倒入所述高温熔体中，混合后熔体温度维持在680～720℃，采用高能超声对混合后熔体处理30s～60s，然后迅速浇铸至模具中，获得SiC-Al3Ti增强铝基复合材料。
2.根据权利要求1所述的一种SiC-Al3Ti增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于，所述球磨混合的球磨时间为8～16h，转速200～300r/min。
3.根据权利要求1所述的一种SiC-Al3Ti增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于，步骤a所述的均匀化是采用机械搅拌或高能超声处理。
4.根据权利要求1所述的一种SiC-Al3Ti增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于，所述步骤c的高能超声的功率为1-3kW。
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