CN109483890A - 一种模块化的柔性生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种模块化的柔性生产线，包括至少两个焊接生产工位，每个所述焊接生产工位均设有第一输送带，所述焊接生产工位上设有机架，机架上设有压具库、焊接机构、压具伸出机构和压具升降机构，所述压具库与所述压具升降机构通过所述压具伸出机构进行对接，所述压具升降机构位于所述第一输送带的正上方；一个焊接生产工位的第一输送带的末端与另外一个焊接生产工位的第一输送带的首端进行可拆式对接。本发明将传统的焊接工艺拆分为多个独立的焊接生产工位，使用者可以按照焊接工艺的要求自行确定所述焊接生产工位的数量；由于每个焊接生产工位上均设有压具库，因此本发明可以生产多种车型的汽车门板，提高了生产线的适用性。
Description
技术领域
本发明涉及流水生产线领域，特别涉及一种模块化的柔性生产线。
背景技术
汽车门板在生产时需要将各种零件通过超声波焊接或热铆焊接装配在汽车门板上，每个汽车门板都需要经过数十次至数百次的焊接才能生产出来。目前，最高效的生产汽车门板的设备是用于焊接汽车门板的专用塑料焊接机，通过使用特定的压具可以在该专用塑料焊接机上完成对汽车门板的大部分焊接，但一台专用塑料焊接机只能生产一种规格的汽车门板。
但是，现在汽车的更新换代的速度越来越快，有些小品牌的汽车每隔两三年就更新一代，汽车的更新换代也就意味着所有生产汽车的工艺都需要进行适应性调整改造，但由于专用塑料焊接机的可调整改造性较低，而且调整改造的费用非常高昂，所以专用塑料焊接机通常只用于生产热门的车型，对于频繁更新换代的车型，专用塑料焊接机将难以适应。
除此之外，汽车门板的超声波或热铆焊接生产都需要使用压具来对两个或多个零件装配焊接点进行压紧，由于某些汽车门板的焊接点较多，因此其对应使用的压具在焊接点正上方布置数量相对应的避空孔，如果压具上设置有过多的避空孔，容易导致压具的刚度不足，压具在使用时容易弯曲变形，还会导致无法在焊点旁边布置压点，使得汽车门板在焊接时发生松脱，焊点跑偏。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种模块化的柔性生产线，该生产线将传统的焊接工艺拆分为多个独立的焊接生产工位，能够适配不同的车型。
本发明解决其技术问题的解决方案是：
一种模块化的柔性生产线，包括至少两个焊接生产工位，每个所述焊接生产工位均设有由第一电机驱动的第一输送带，每个所述焊接生产工位上均设有机架，所述机架上设有压具库、焊接机构、压具伸出机构和压具升降机构，所述压具库上设有多个压具放置承托面，所述压具放置承托面上放置有压具，每个所述压具放置承托面上均设有至少一个所述压具伸出机构，所述压具升降机构设有压具工作承托面，所述压具放置承托面与所述压具工作承托面通过所述压具升降机构进行对接，所述压具放置承托面上的压具通过所述压具伸出机构输送到所述压具工作承托面上，所述压具升降机构位于所述第一输送带的正上方；一个焊接生产工位的第一输送带的末端与另外一个焊接生产工位的第一输送带的首端进行可拆式对接。
作为上述技术方案的进一步改进，每个所述焊接生产工位均设有由第一回程电机驱动的第一回程传送带，所述第一回程传送带位于所述第一输送带的下方，一个焊接生产工位的第一回程传送带的末端与另外一个焊接生产工位的第一回程传送带的首端进行可拆式对接。
作为上述技术方案的更进一步改进，所述模块化的柔性生产线还包括两个立体升降装置，一个立体升降装置位于生产线的上游端，另外一个立体升降装置位于生产线的下游端，至少两个所述焊接生产工位均处于两个所述立体升降装置之间。
作为上述技术方案的更进一步改进，每个立体升降装置均设有可上下升降的升降台，所述升降台上设有由第二电机驱动的第二输送带。
作为上述技术方案的更进一步改进，两个所述立体升降装置的底部均设有多个均匀分布的第二支撑脚，两个所述立体升降装置的顶部均设有多个均匀分布的第二吊环。
作为上述技术方案的进一步改进，所述压具伸出机构为第一气缸，所述第一气缸设有可左右水平移动的第一活塞杆，所述第一活塞杆的末端连接有卡扣；每个所述压具放置承托面均包括前后间隔设置的两个压具放置槽，两个所述压具放置槽的槽口相对设置，两个所述压具放置槽的引导方向均与所述第一活塞杆的移动方向一致，两个所述压具放置槽的内底面位于同一水平面上，两个所述压具放置槽的内底面均设有多个第一滚针；每个所述压具放置槽的上表面均连接有所述第一气缸。
作为上述技术方案的更进一步改进，所述压具工作承托面包括前后间隔设置的两个压具工作槽，两个所述压具工作槽前后间隔设置，两个所述压具工作槽的槽口相对设置，两个所述压具工作槽的引导方向均与所述第一活塞杆的移动方向一致，两个所述压具工作槽的内底面位于同一水平面上，两个所述压具工作槽的内底面均设有多个第二滚针；所述压具升降机构包括前后间隔设置的两个第二气缸，每个所述第二气缸均设有可竖直移动的第二活塞杆，所述第二活塞杆的末端与所述压具工作槽的上表面固定连接；每个所述压具工作槽的上表面均连接有至少一个压紧装置，所述压紧装置上设有可伸缩的压紧杆，所述压紧杆穿过所述压具工作槽的顶部并伸入到压具工作槽内。
作为上述技术方案的更进一步改进，所述压具放置在所述第一滚针上，所述压具的上表面设有两个顶部开放的卡接块，所述卡接块的位置与所述卡扣的位置相对应，使得所述卡接块可以与所述卡扣进行卡接；两个所述压具放置槽的上表面均固定设有第一感应开关，所述第一感应开关设在卡接块的复位位置上；两个所述压具工作槽的上表面均固定设有至少一个第二感应开关，所述第二感应开关设在卡接块的限位位置上。
作为上述技术方案的进一步改进，所述第一输送带上设有沿第一输送带移动的胎模，所述第一输送带上设有编码识别装置，所述胎模的下表面设有编码装置，所述编码识别装置的位置与所述编码装置的位置相对应；所述编码识别装置包括至少两个相互间隔设置的接近开关，所述编码装置的外壳为非金属，所述编码装置上设有至少两个相互间隔设置的编码孔，所述编码孔与所述接近开关一一对应，至少两个所述编码孔内放置有至少一个金属件，所述金属件的数量不多于所述编码孔的数量。
作为上述技术方案的进一步改进，每个所述焊接生产工位的底部均设有多个均匀分布的第一支撑脚，每个所述焊接生产工位的顶部均设有多个均匀分布的第一吊环。
本发明的有益效果是：本发明将传统的焊接工艺拆分为多个独立的焊接生产工位，每个所述焊接生产工位之间通过第一输送带进行可拆式对接，使用者可以按照焊接工艺的要求自行增添或者删减所述焊接生产工位的数量；由于每个焊接生产工位上均设有压具库，因此本发明可以生产多种车型的汽车门板，提高了生产线的适用性以及压具的使用寿命。本发明用于生产汽车内外饰件。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。
图1是本发明的立体示意图；
图2是本发明的焊接生产工位的立体示意图；
图3是图1的可拆式对接的局部放大图；
图4是本发明的压具库以及压具伸出机构的放大图；
图5是本发明的压具升降机构的放大图；
图6是本发明的编码识别装置以及编码装置的立体示意图。
具体实施方式
以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，文中所提到的所有连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少连接辅件，来组成更优的连接结构。本发明中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。最后需要说明的是，如文中术语“中心、上、下、左、右、竖直、水平、内、外”等指示的方位或位置关系则为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，如文中术语“第一、第二、第三”则仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
参照图1至图6，这是本发明的实施例，具体地：
一种模块化的柔性生产线，包括至少两个焊接生产工位1，所述焊接生产工位具体为超声波焊接工位或者热铆焊接工位，本发明并没有限定所述焊接生产工位的数量，使用者可以按照焊接工艺的要求自行增添或者删减所述焊接生产工位的数量。如图2所示，每个所述焊接生产工位均设有由第一电机111驱动的第一输送带11，每个所述焊接生产工位上均设有机架12，所述机架上设有压具库、焊接机构13、压具伸出机构14和压具升降机构15。所述压具库上设有多个压具放置承托面，所述压具放置承托面上放置有压具2，本发明并没有限定所述压具的数量，使用者可以按照所需生产车型的数量自行确定所述压具的数量；每个所述压具放置承托面上均设有至少一个所述压具伸出机构，压具伸出机构能够将压具从所述压具放置承托面上伸出或者收回，所述压具升降机构设有压具工作承托面，所述压具工作承托面用于放置工作中的压具，所述压具放置承托面与所述压具工作承托面通过所述压具升降机构进行对接，所述压具放置承托面上的压具通过所述压具伸出机构输送到所述压具工作承托面上，所述压具升降机构位于所述第一输送带的正上方。所述焊接机构连接在所述机架的顶部，所述焊接机构为焊接机械手，用于焊接汽车门板。一个焊接生产工位的第一输送带的末端与另外一个焊接生产工位的第一输送带的首端进行可拆式对接，使得每个独立的焊接生产工位相互通过柔性连接形成生产线，每个所述第一输送带相互通过柔性连接形成输送面，所述输送面可以为斜面或者水平面，本发明的输送面优选为水平面。如图3所示，输送带的首末两端均设有转动辊7，所述可拆式对接是指将两个输送带的首末两端拼接在一起，使得汽车门板从一个输送带通过所述转动辊的承托顺利输送到另外一个输送带。采用上述结构，本发明的有益效果：本发明将传统的焊接工艺拆分为多个独立的焊接生产工位，每个所述焊接生产工位之间通过第一输送带进行可拆式对接，使用者可以按照焊接工艺的要求自行增添或者删减所述焊接生产工位的数量；由于每个焊接生产工位上均设有压具库，因此本发明可以生产多种车型的汽车门板，提高了生产线的适用性以及压具的使用寿命。本发明用于生产汽车内外饰件。
在汽车门板的焊接过程中，汽车门板需要放置在胎模3上进行加工，汽车门板完成生产工作后，由于相应的胎模需要从上层输送带的末端通过下层传送带返回到上层输送带的首端来进行循环使用，因此每个所述焊接生产工位均设有由第一回程电机驱动的第一回程传送带，所述第一回程传送带位于所述第一输送带的下方；一个焊接生产工位的第一回程传送带的末端与另外一个焊接生产工位的第一回程传送带的首端进行可拆式对接，每个所述第一回程传送带相互通过柔性连接形成传送面，所述传送面可以为斜面或者水平面，本发明的传送面优选为水平面。
由于上层输送带与下层传送带之间存在一定的高度差，因此所述模块化的柔性生产线还包括两个立体升降装置4，一个立体升降装置位于生产线的上游端，另外一个立体升降装置位于生产线的下游端，至少两个所述焊接生产工位均处于两个所述立体升降装置之间。每个立体升降装置均设有可上下升降的升降台41，所述升降台上设有由第二电机驱动的第二输送带，所述升降平台在上限位位置与下限位位置之间进行升降，当升降平台上升至上限位位置时，所述第二输送带的高度与所述第一输送带的高度一致，当升降平台下降至下限位位置时，所述第二输送带的高度与所述第一回程传送带的高度一致。
进一步作为优选的实施方式，两个所述立体升降装置的底部均设有多个均匀分布的第二支撑脚42，两个所述立体升降装置的顶部均设有多个均匀分布的第二吊环43；所述第二支撑脚用于支撑立体升降装置，所述第二吊环用于吊起立体升降装置，方便天车对立体升降装置进行移动。每个所述焊接生产工位的底部均设有多个均匀分布的第一支撑脚17，每个所述焊接生产工位的顶部均设有多个均匀分布的第一吊环18；所述第一支撑脚用于支撑焊接生产工位，所述第一吊环用于吊起焊接生产工位，方便天车对焊接生产工位进行移动。
如图1所示，根据生产需要，所述模块化的柔性生产线还可以设有拍照检测工位5以及隔音棉焊接工位6等其他第一输送带，所述拍照检测工位处于所述焊接生产工位之后，所述隔音棉焊接工位处于所述拍照检测工位之后。所述拍照检测工位设有由第三电机驱动的第三输送带51以及由第二回程电机驱动的第二回程传送带，所述第二回程传送位于所述第三输送带的下方，所述拍照检测工位上设有暗箱52，所述暗箱位于所述第三输送带的上方，所述暗箱内安装有拍摄装置，所述拍照检测工位用于检测汽车门板上的焊接点是否焊接到位。所述隔音棉焊接工位设有由第四电机驱动的第四输送带61以及由第三回程电机驱动的第三回程传送带，所述第三回程传送位于所述第四输送带的下方，所述隔音棉焊接工位设有隔音棉焊接装置，所述隔音棉焊接装置位于所述第四输送带的上方，所述隔音棉焊接工位用于焊接汽车门板上的隔音棉。所述拍照检测工位和焊接生产工位均处于两个所述立体升降装置之间，所述第一输送带、第三输送带、第四输送带依次进行可拆式对接，所述第一回程传送带、第二回程传送带、第三回程传送带依次进行可拆式对接，使得生产线上的上层输送带以及下层传送带能够不间歇地运输胎模。本实施例虽然描述了拍照检测工位以及隔音棉焊接工位，但本发明并不限定这两个第一输送带，使用者在实际的生产工艺中可自行添加或者删减任意第一输送带，或者调换任意第一输送带的位置，但是这些第一输送带必须具有上层输送带以及下层传送带。
进一步作为优选的实施方式，如图4所示，所述压具伸出机构为第一气缸141，所述第一气缸设有可左右水平移动的第一活塞杆1411，所述第一活塞杆的末端连接有卡扣1412；每个所述压具放置承托面均包括前后间隔设置的两个压具放置槽16，两个所述压具放置槽的槽口相对设置，两个所述压具放置槽的引导方向均与所述第一活塞杆的移动方向一致，两个所述压具放置槽的内底面位于同一水平面上，使得压具能够平放在所述压具放置槽内，两个所述压具放置槽的内底面均设有多个第一滚针161，多个所述第一滚针的滚动方向均与所述第一活塞杆的移动方向一致；每个所述压具放置槽的上表面均连接有所述第一气缸。
如图5所示，所述压具工作承托面包括前后间隔设置的两个压具工作槽151，两个所述压具工作槽前后间隔设置，两个所述压具工作槽的槽口相对设置，两个所述压具工作槽的引导方向均与所述第一活塞杆的移动方向一致，两个所述压具工作槽的内底面位于同一水平面上，使得压具能够平放在所述压具工作槽内，两个所述压具工作槽的内底面均设有多个第二滚针1511，多个所述第二滚针的滚动方向均与所述第一活塞杆的移动方向一致。所述压具升降机构包括前后间隔设置的两个第二气缸152，每个所述第二气缸均设有可竖直移动的第二活塞杆1521；所述第二气缸的前端法兰连接有水平的第一连接板153，所述第二活塞杆穿过所述第一连接板后，所述第二活塞杆的末端与所述压具工作槽的上表面固定连接，前后两个所述压具工作槽同步升降，所述压具工作槽上固定设有两个竖直向上的第一导柱154，两个所述第一导柱均穿过所述第一连接板并起到导向作用。本发明的压具放置承托面的数量优选为四个，其中两个所述压具放置承托面位于所述压具升降机构的左侧，另外两个所述压具放置承托面位于所述压具升降机构的右侧，同一侧的两个所述压具放置承托面上下间隔设置。为了使压具能够固定在所述压具工作槽内，所述压具工作槽的上表面连接有至少一个压紧装置155，由于两个或者两个以上的压紧装置能起到更好的固定效果，因此本发明的压紧装置的数量优选为两个，所述压紧装置上设有可伸缩的压紧杆，所述压紧杆穿过所述压具工作槽的顶部并伸入到压具工作槽内，所述压紧杆抵接在压具的上表面。
如图4和图5所示，所述压具放置在所述第一滚针上，使得压具能够在所述压具放置槽内滑动而不磨损压具的表面；所述压具的上表面设有两个顶部开放的卡接块21，所述卡接块的位置与所述卡扣的位置相对应，所述卡接块上设有“T”型槽，所述卡扣为“T”型卡扣，通过压具的上升，使得所述卡接块可以与所述卡扣进行卡接。两个所述压具放置槽的上表面均固定设有第一感应开关162，所述第一感应开关设在卡接块的复位位置上；两个所述压具工作槽的上表面均固定设有至少一个第二感应开关156，所述第二感应开关设在卡接块的限位位置上，由于所述压具升降机构的左右两侧均设有所述压具放置承托面，因此所述压具工作槽的上表面固定设有两个第二感应开关，两个所述第二感应开关左右间隔设置。所述第一感应开关以及第二感应开关均为接近感应开关，用以检测压具上的卡接块是否到达相应的位置。所述卡接块的复位位置具体为当所述压具完全置入到所述压具放置槽内时所述卡接块所在的位置，所述卡接块的限位位置具体为当所述压具放置在所述压具工作槽内的指定位置上时所述卡接块所在的位置，所述指定位置由操作人员根据实际生产情况来决定。所述第一感应开关与所述第一气缸电信号连接，位于左侧的所述第二感应开关与位于压具升降机构右侧的所述第一气缸电信号连接，位于右侧的所述第二感应开关与位于压具升降机构左侧的所述第一气缸电信号连接。
如图2和图6所示，为了实现自动化更换压具，所述第一输送带上设有沿第一输送带移动的胎模，汽车门板需要放置在胎模上进行加工，所述第一输送带上设有编码识别装置112，所述胎模的下表面设有编码装置31，所述编码识别装置的位置与所述编码装置的位置相对应，所述编码识别装置分别与所述第一气缸以及第二气缸电信号连接。所述编码识别装置包括至少两个相互间隔设置的接近开关1121，所述编码装置的外壳为非金属，所述编码装置上设有至少两个相互间隔设置的编码孔321，所述编码孔与所述接近开关一一对应，至少两个所述编码孔内放置有至少一个金属件322，所述金属件的数量不多于所述编码孔的数量。本发明的接近开关以及编码孔的数量均优选为四个，所述金属件优选为金属螺丝。由于接近开关只能感应金属，因此本发明的编码识别原理是：当胎模移动到指定位置时，第一输送带上的编码识别装置感应到胎模上的编码装置，由于不同的胎模上设有不同的编码装置，不同的编码装置通过设置数量不同、位置不同的金属件来区分，所述编码识别装置识别出每个胎模的特征编码。所述编码识别装置识别出胎模的特征编码后，在PLC的控制下，与该胎模对应的压具伸出机构通过第一活塞杆将所需的压具从压具放置槽移动至压具工作槽内，所述压具通过第二活塞杆压向胎模。
本发明自动更换压具的流程：
1、胎模在第一输送带的带动下移动到焊接位置，当第一输送带上的编码识别装置感应到胎模的编码装置并对所述编码装置进行识别时，此时第一输送带的第一电机停止转动，第一输送带上的举升机构将胎模举升一定的高度从而使胎模离开第一输送带，所述编码识别装置识别出所述胎模的特征编码后，所述编码识别装置将胎模的特征编码反馈到PLC中；
2、所述第二气缸在PLC的控制下，将所述压具工作槽对接到与该胎模对应的压具伸出机构下方的压具放置槽上，然后所述压具伸出机构的第一气缸在PLC的控制下，将压具从压具放置槽移动到压具工作槽内，当压具上的卡接块被所述第二感应开关感应后，所述压紧装置上的压紧杆压紧所述压具，所述第二气缸上的第二活塞杆带动所述压具压向胎模，此时所述第一气缸上的第一活塞杆的卡扣与所述压具的卡接块分离，使得压具能够顺利下降，随后机架上的焊接机构对胎模进行焊接；
3、当胎模完成焊接后，第一输送带上的举升机构将胎模下降至第一输送带上，第一输送带的第一电机开始转动，所述第二气缸在PLC的控制下，通过第二活塞杆将所述压具上升到焊接前的高度，此时第一活塞杆的卡扣与所述压具的卡接块重新进行卡接，最后所述第一气缸在PLC的控制下，通过第一活塞杆将所述压具回收到所述压具放置槽内，当压具上的卡接块被所述第一感应开关感应后，所述第一气缸停止运行。
以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出多种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (10)
1.一种模块化的柔性生产线，其特征在于：包括至少两个焊接生产工位(1)，每个所述焊接生产工位(1)均设有由第一电机(111)驱动的第一输送带(11)，每个所述焊接生产工位(1)上均设有机架(12)，所述机架(12)上设有压具库、焊接机构(13)、压具伸出机构(14)和压具升降机构(15)，所述压具库上设有多个压具放置承托面，所述压具放置承托面上放置有压具(2)，每个所述压具放置承托面上均设有至少一个所述压具伸出机构(14)，所述压具升降机构(15)设有压具工作承托面，所述压具放置承托面与所述压具工作承托面通过所述压具升降机构(15)进行对接，所述压具放置承托面上的压具(2)通过所述压具伸出机构(14)输送到所述压具工作承托面上，所述压具升降机构(15)位于所述第一输送带(11)的正上方；一个焊接生产工位(1)的第一输送带(11)的末端与另外一个焊接生产工位(1)的第一输送带(11)的首端进行可拆式对接。
2.根据权利要求1所述的一种模块化的柔性生产线，其特征在于：每个所述焊接生产工位(1)均设有由第一回程电机驱动的第一回程传送带，所述第一回程传送带位于所述第一输送带(11)的下方，一个焊接生产工位(1)的第一回程传送带的末端与另外一个焊接生产工位(1)的第一回程传送带的首端进行可拆式对接。
3.根据权利要求2所述的一种模块化的柔性生产线，其特征在于：还包括两个立体升降装置(4)，一个立体升降装置(4)位于生产线的上游端，另外一个立体升降装置(4)位于生产线的下游端，至少两个所述焊接生产工位(1)均处于两个所述立体升降装置(4)之间。
4.根据权利要求3所述的一种模块化的柔性生产线，其特征在于：每个立体升降装置(4)均设有可上下升降的升降台(41)，所述升降台(41)上设有由第二电机驱动的第二输送带。
5.根据权利要求3所述的一种模块化的柔性生产线，其特征在于：两个所述立体升降装置(4)的底部均设有多个均匀分布的第二支撑脚(42)，两个所述立体升降装置(4)的顶部均设有多个均匀分布的第二吊环(43)。
6.根据权利要求1所述的一种模块化的柔性生产线，其特征在于：所述压具伸出机构(14)为第一气缸(141)，所述第一气缸(141)设有可左右水平移动的第一活塞杆(1411)，所述第一活塞杆(1411)的末端连接有卡扣(1412)；每个所述压具放置承托面均包括前后间隔设置的两个压具放置槽(16)，两个所述压具放置槽(16)的槽口相对设置，两个所述压具放置槽(16)的引导方向均与所述第一活塞杆(1411)的移动方向一致，两个所述压具放置槽(16)的内底面位于同一水平面上，两个所述压具放置槽(16)的内底面均设有多个第一滚针(161)；每个所述压具放置槽(16)的上表面均连接有所述第一气缸(141)。
7.根据权利要求6所述的一种模块化的柔性生产线，其特征在于：所述压具工作承托面包括前后间隔设置的两个压具工作槽(151)，两个所述压具工作槽(151)前后间隔设置，两个所述压具工作槽(151)的槽口相对设置，两个所述压具工作槽(151)的引导方向均与所述第一活塞杆(1411)的移动方向一致，两个所述压具工作槽(151)的内底面位于同一水平面上，两个所述压具工作槽(151)的内底面均设有多个第二滚针(1511)；所述压具升降机构(15)包括前后间隔设置的两个第二气缸(152)，每个所述第二气缸(152)均设有可竖直移动的第二活塞杆(1521)，所述第二活塞杆(1521)的末端与所述压具工作槽(151)的上表面固定连接；每个所述压具工作槽(151)的上表面均连接有至少一个压紧装置(155)，所述压紧装置(155)上设有可伸缩的压紧杆，所述压紧杆穿过所述压具工作槽(151)的顶部并伸入到压具工作槽(151)内。
8.根据权利要求7所述的一种模块化的柔性生产线，其特征在于：所述压具(2)放置在所述第一滚针(161)上，所述压具(2)的上表面设有两个顶部开放的卡接块(21)，所述卡接块(21)的位置与所述卡扣(1412)的位置相对应，使得所述卡接块(21)可以与所述卡扣(1412)进行卡接；两个所述压具放置槽(16)的上表面均固定设有第一感应开关(162)，所述第一感应开关(162)设在卡接块(21)的复位位置上；两个所述压具工作槽(151)的上表面均固定设有至少一个第二感应开关(156)，所述第二感应开关(156)设在卡接块(21)的限位位置上。
9.根据权利要求1所述的一种模块化的柔性生产线，其特征在于：所述第一输送带(11)上设有沿第一输送带(11)移动的胎模(3)，所述第一输送带(11)上设有编码识别装置(112)，所述胎模(3)的下表面设有编码装置(31)，所述编码识别装置(112)的位置与所述编码装置(31)的位置相对应；所述编码识别装置(112)包括至少两个相互间隔设置的接近开关(1121)，所述编码装置(31)的外壳为非金属，所述编码装置(31)上设有至少两个相互间隔设置的编码孔(321)，所述编码孔(321)与所述接近开关(1121)一一对应，至少两个所述编码孔(321)内放置有至少一个金属件(322)，所述金属件(322)的数量不多于所述编码孔(321)的数量。
10.根据权利要求1所述的一种模块化的柔性生产线，其特征在于：每个所述焊接生产工位(1)的底部均设有多个均匀分布的第一支撑脚(17)，每个所述焊接生产工位(1)的顶部均设有多个均匀分布的第一吊环(18)。
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