CN109466138B - 一种离型膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及离型膜，特别涉及一种离型膜及其制备方法。为了解决现有离型膜只能单次使用的问题，本发明提供一种离型膜及其制备方法。所述离型膜包括五层结构，所述离型膜从上至下依次包括上表面层、上缓冲层、中间层、下缓冲层和下表面层。本发明提供的离型膜用于柔性印刷电路板的制造时，离型性良好，缓冲层溢胶较少，离型膜能够随不同电路基板表面结构的改变而变形，从而可以防止电路板的基板和表面覆盖膜之间的粘结胶层溢出，并且本发明提供的离型膜在一次使用后可以恢复性能，进行多次使用。

Description

一种离型膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及离型膜，特别涉及一种离型膜及其制备方法。
背景技术
离型膜是指表面张力较小的薄膜，离型膜与特定材料的表面在有限的条件下接触时不具有粘性，或具有轻微的粘性。
近年来，随着电子科技行业的发展壮大，IC集成度的增大，要求使用高精度、高密度、高稳定性、高可靠性的柔性印刷电路板(FPC)。高性能柔性印刷电路板的生产制造带动了离型膜行业的快速发展。但是传统的离型膜结构复杂，功能单一，不具有良好的吸附性和离型性，只能单次使用，导致FPC产品出现溢胶，有杂质及成本增加等问题，引起FPC生产厂家和消费者的的不满，因此传统的离型膜已不能满足人们日益增长点需求，市场急需一种新型的离型膜。
发明内容
为了解决现有离型膜只能单次使用的问题，本发明提供一种离型膜及其制备方法。本发明提供的离型膜用于柔性印刷电路板的制造时，离型性良好，缓冲层溢胶较少，离型膜能够随不同电路基板表面结构的改变而变形，从而可以防止电路板的基板和表面覆盖膜之间的粘结胶层溢出，并且本发明提供的离型膜在一次使用后可以恢复性能，进行多次使用。
为了解决上述技术问题，本发明提供下述技术方案：
本发明提供一种离型膜，所述离型膜包括五层结构，所述离型膜从上至下依次包括上表面层、上缓冲层、中间层、下缓冲层和下表面层。
进一步的，所述上表面层和下表面层均包括无机粒子。
进一步的，所述上表面层和下表面层包括树脂和无机粒子。
进一步的，所述上表面层和下表面层均包括4-甲基-1-戊烯类聚合物。
进一步的，所述上表面层和下表面层中的4-甲基-1-戊烯类聚合物选自聚4-甲基-1-戊烯、含4-甲基-1-戊烯的共聚物中的一种或组合。
进一步的，所述上缓冲层和下缓冲层均包括4-甲基-1-戊烯类聚合物。
进一步的，所述上缓冲层和下缓冲层中的4-甲基-1-戊烯类聚合物选自聚4-甲基-1-戊烯、含4-甲基-1-戊烯的共聚物中的一种或组合。
进一步的，上表面层和下表面层中的无机粒子为纳米级碳海绵粒子。
所述纳米级碳海绵粒子为颗粒状。
进一步的，所述上表面层中无机粒子的含量为2-6％，所述下表面层中无机粒子的含量为2-6％，所述百分比为重量百分比。
进一步的，所述上表面层和下表面层中的无机粒子的直径为15-30纳米。
进一步的，所述上表面层和下表面层包括4-甲基-1-戊烯类聚合物和无机粒子，所述无机粒子为纳米级无机粒子。
进一步的，上表面层和下表面层均包括94-98％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、2-6％的纳米级碳海绵粒子，所述百分比为重量百分比。
进一步的，所述上缓冲层和下缓冲层均包括15-20％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、80-85％的PP和PE，其中PE与PP的重量比为5:3，所述百分比为重量百分比。
进一步的，所述上缓冲层和下缓冲层为粘结层。
进一步的，所述中间层包括100％的PP和PE的混合物，所述中间层中PP和PE的重量比为5:3。
进一步的，所述离型膜的总厚度为100-120μm，上表面层和下表面层的厚度为15-18μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为5-6μm，中间层的厚度为60-72μm。
进一步的，所述上表面层和下表面层的厚度之和占离型膜总厚度的30％，所述上缓冲层和下缓冲层的厚度之和占离型膜总厚度的10％，中间层的厚度占离型膜总厚度的60％。
进一步的，上表面层和下表面层均包括94-98％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、2-6％的纳米级碳海绵粒子；上缓冲层和下缓冲层均包括15-20％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、80-85％的PP和PE混合物，其中PE与PP的重量比为5:3；中间层包括100％的PP和PE混合物，其中PP和PE的重量比为5:3。
进一步的，所述上表面层和下表面层均包括96％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、4％的纳米级碳海绵粒子；上缓冲层和下缓冲层均包括17-20％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、80-83％的PP和PE混合物，其中PE与PP的重量比为5:3；中间层包括100％的PP和PE混合物，其中PP和PE的重量比为5:3；离型膜的厚度为100-120μm。上述技术方案包括实施例4-5、13-14和实施例22-23。
进一步的，所述上表面层和下表面层均包括96％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、4％的纳米级碳海绵粒子；上缓冲层和下缓冲层均包括20％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、80％的PP和PE混合物，其中PE与PP的重量比为5:3；中间层包括100％的PP和PE混合物，其中PP和PE的重量比为5:3；离型膜的厚度为100-120μm。上述技术方案包括实施例4、13和实施例22。
本发明还提供一种的离型膜的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)造粒：将上表面层和下表面层的原料按比例进行混合并进行造粒；
(2)五层共挤：将上表面层和下表面层造粒后的原料分别加入主挤出机1和主挤出机2，将上缓冲层和下缓冲层的原料按配比混合均匀分别加入辅挤出机1和辅挤出机2、中间层的原料按配比混合均匀并加入辅挤出机3，熔融挤出、流延铸片；
(3)拉伸和热定型：将步骤(1)得到的铸片进行纵向拉伸、横向拉伸、热定型，制得所述的离型膜。
其中，所述步骤(2)中，主挤出机1和主挤出机2的加热温度为260℃，辅挤出机1和辅挤出机2的加热温度为240℃，辅挤出机3的加热温度为200℃。
其中，所述步骤(3)中纵向拉伸、横向拉伸的温度为200℃，拉伸倍数为5倍；热定型温度为230℃，热定型时间为30-50秒。
进一步的，离型膜的拉伸方法选自管形法、拉幅法、双轴向拉伸中的一种。
为了得到离型性高、热收缩率在3％以下，拉伸的加热温度为200℃，拉伸倍率通常为5倍。
进一步的，根据拉伸薄膜厚度的均匀和拉伸倍率适中，拉伸方法优选为双轴向拉伸。
进一步的，所述离型膜可用于柔性印刷电路板。
与现有技术相比，本发明提供的离型膜的结构简单，制造和加工方便；本发明提供的离型膜的上表面层和下表面层均包括含4-甲基-1-戊烯类聚合物和纳米级碳海绵粒子，使本发明提供的离型膜的性能优越，离型性更好，还能防止因褶皱或拉扯而形成的膜断裂情况，并且本发明提供的离型膜可以多次使用，满足了消费者的需求，并且降低了生产成本；本发明提供的离型膜的制备方法包括纵向拉伸和横向拉伸，易于控制离型膜厚度的均匀性和拉伸倍率，得到更加均匀的离型膜。
附图说明
图1为本发明提供的离型膜的结构示意图。
图2为本发明提供的离型膜工作状态示意图。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将结合附图1和实施例进一步阐述本发明：
图1为本发明提供的离型膜，A1和A2分别表示上表面层和下表面层，B1和B2分别表示上缓冲层和下缓冲层，C表示中间层。
图2为本发明提供的离型膜工作状态示意图，其中1表示加热盘，2表示离型膜，3表示FPC。
本发明提供的离型膜的制备方法包括如下步骤：
(1)造粒：将上表面层和下表面层的原料按比例进行混合并进行造粒；
(2)五层共挤：将上表面层和下表面层造粒后的原料分别加入主挤出机1和主挤出机2，将上缓冲层和下缓冲层的原料按配比混合均匀分别加入辅挤出机1和辅挤出机2、中间层的原料按配比混合均匀并加入辅挤出机3，熔融挤出、流延铸片；
(3)拉伸和热定型：将步骤(1)得到的铸片进行纵向拉伸、横向拉伸、热定型，制得所述的离型膜。
其中，所述步骤(2)中，主挤出机1和主挤出机2的加热温度为260℃，辅挤出机1和辅挤出机2的加热温度为240℃，辅挤出机3的加热温度为200℃。
其中，所述步骤(3)中纵向拉伸、横向拉伸的温度为200℃，拉伸倍数为5倍；热定型温度为230℃，热定型时间为30-50秒。
本发明提供的离型膜的性能测试方法如下：
成膜性：指流延铸片时的成膜性，流延铸片成型品不破裂，能成型表面平整的情况为“好”；流延铸片成型品不破裂，能成型但表面不平整的情况为“较好”；流延铸片成型品出现局部破裂，能成型但表面不平整的情况为“一般”表示。
离型性：将成品膜用于FPC压合，FPC的溢胶量小于1％为“好”；FPC的溢胶量在1％-3％之间为“较好”；FPC的溢胶量大于3％为“一般”。
恢复性：将成品膜多次用于FPC压合，十次后FPC的溢胶量小于1％为“好”；十次后FPC的溢胶量在1％-3％之间为“较好”；十次后FPC的溢胶量大于3％为“一般”。
缓冲性：流延铸片成型品表面没有褶皱或水纹的情况为“好”；流延铸片成型品表面没有褶皱，轻微水纹的情况为“较好”；流延铸片成型品表面褶皱且有水纹的情况为“一般”。
厚度：使用千分尺测量成品膜厚度。
实施例1
本发明提供一种离型膜，所述离型膜为五层结构，所述离型膜从上至下依次为上表面层A1、上缓冲层B1、中间层C、下缓冲层B2和下表面层A2。
上表面层和下表面层的配比为94％的聚4-甲基-1-戊烯，6％的纳米级碳海绵粒子，所述纳米级碳海绵粒子的粒径为25-30纳米；上缓冲层和下缓冲层的配比为20％的聚4-甲基-1-戊烯，80％的PE和PP混合物，PE与PP的重量比为5:3；中间层的配比为100％的PP和PE混合共聚物，PP和PE的重量比为5:3。
离型膜的制备方法包括如下步骤：
(1)造粒：将上表面层和下表面层的原料按比例进行混合并进行造粒；
(2)五层共挤：将上表面层和下表面层造粒后的原料分别加入主挤出机1和主挤出机2，将上缓冲层和下缓冲层的原料按配比混合均匀分别加入辅挤出机1和辅挤出机2、中间层的原料按配比混合均匀并加入辅挤出机3，熔融挤出、流延铸片；
(3)拉伸和热定型：将步骤(1)得到的铸片进行纵向拉伸、横向拉伸、热定型，制得所述的离型膜。
其中，所述步骤(2)中，主挤出机1和主挤出机2的加热温度为260℃，辅挤出机1和辅挤出机2的加热温度为240℃，辅挤出机3的加热温度为200℃。
其中，所述步骤(3)中纵向拉伸、横向拉伸的温度为200℃，拉伸倍数为5倍；热定型温度为230℃，热定型时间为30-50秒。
制得的离型膜的厚度为120μm，其中上表面层和下表面层的厚度为18μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为6μm，中间层的厚度为72μm。制得的离型膜的相关性能见表1。
实施例2
如实施例1提供的离型膜，上表面层和下表面层的配比为94％的聚4-甲基-1-戊烯，6％纳米级碳海绵粒子，所述纳米级碳海绵粒子的粒径为25-30纳米。上缓冲层和下缓冲层的配比为17％的聚4-甲基-1-戊烯，83％的PE和PP混合物。
制得的离型膜的厚度为120μm，其中上表面层和下表面层的厚度为18μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为6μm，中间层的厚度为72μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例3
如实施例1提供的的离型膜，上表面层和下表面层的配比为94％的聚4-甲基-1-戊烯，6％纳米级碳海绵粒子，所述纳米级碳海绵粒子的粒径为25-30纳米。上缓冲层和下缓冲层的配比为15％的聚4-甲基-1-戊烯，85％的PE和PP混合物。
制得的离型膜的厚度为120μm，其中上表面层和下表面层的厚度为18μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为6μm，中间层的厚度为72μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例4
如实施例1提供的的离型膜，上表面层和下表面层的配比为96％的聚4-甲基-1-戊烯，4％纳米级碳海绵粒子，所述纳米级碳海绵粒子的粒径为25-30纳米；上缓冲层和下缓冲层的配比为20％的聚4-甲基-1-戊烯，80％的PE和PP混合物。
制得的离型膜的厚度为120μm，其中上表面层和下表面层的厚度为18μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为6μm，中间层的厚度为72μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例5
如实施例1提供的可恢复离型膜，上表面层和下表面层的配比为96％的聚4-甲基-1-戊烯，4％纳米级碳海绵粒子，所述纳米级碳海绵粒子的粒径为25-30纳米；上缓冲层和下缓冲层的配比为17％的聚4-甲基-1-戊烯，83％的PE和PP混合物。
制得的离型膜的厚度为120μm，其中上表面层和下表面层的厚度为18μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为6μm，中间层的厚度为72μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例6
如实施例1提供的离型膜，上表面层和下表面层的配比为96％的聚4-甲基-1-戊烯，4％纳米级碳海绵粒子，所述纳米级碳海绵粒子的粒径为25-30纳米；上缓冲层和下缓冲层的配比为15％的聚4-甲基-1-戊烯，85％的PE和PP混合物。
制得的离型膜的厚度为120μm，其中上表面层和下表面层的厚度为18μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为6μm，中间层的厚度为72μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例7
如实施例1提供的离型膜，上表面层和下表面层的配比为98％的聚4-甲基-1-戊烯，2％纳米级碳海绵粒子，所述纳米级碳海绵粒子的粒径为25-30纳米；上缓冲层和下缓冲层的配比为20％的聚4-甲基-1-戊烯，80％的PE和PP混合物。
制得的离型膜的厚度为120μm，其中上表面层和下表面层的厚度为18μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为6μm，中间层的厚度为72μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例8
如实施例1提供的离型膜，上表面层和下表面层的配比为98％的聚4-甲基-1-戊烯，2％纳米级碳海绵粒子，所述纳米级碳海绵粒子的粒径为25-30纳米；上缓冲层和下缓冲层的配比为17％的聚4-甲基-1-戊烯，83％的PE和PP混合物。
制得的离型膜的厚度为120μm，其中上表面层和下表面层的厚度为18μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为6μm，中间层的厚度为72μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例9
如实施例1提供的离型膜，上表面层和下表面层的配比为98％的聚4-甲基-1-戊烯，2％纳米级碳海绵粒子，所述纳米级碳海绵粒子的粒径为25-30纳米；上缓冲层和下缓冲层的配比为15％的聚4-甲基-1-戊烯，85％的PE和PP混合物。
制得的离型膜的厚度为120μm，其中上表面层和下表面层的厚度为18μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为6μm，中间层的厚度为72μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例10
如实施例1提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为110μm，其中上表面层和下表面层的厚度为16.5μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为5.5μm，中间层的厚度为66μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例11
如实施例2提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为110μm，其中上表面层和下表面层的厚度为16.5μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为5.5μm，中间层的厚度为66μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例12
如实施例3提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为110μm，其中上表面层和下表面层的厚度为16.5μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为5.5μm，中间层的厚度为66μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例13
如实施例4提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为110μm，其中上表面层和下表面层的厚度为16.5μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为5.5μm，中间层的厚度为66μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例14
如实施例5提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为110μm，其中上表面层和下表面层的厚度为16.5μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为5.5μm，中间层的厚度为66μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例15
如实施例6提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为110μm，其中上表面层和下表面层的厚度为16.5μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为5.5μm，中间层的厚度为66μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例16
如实施例7提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为110μm，其中上表面层和下表面层的厚度为16.5μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为5.5μm，中间层的厚度为66μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例17
如实施例8提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为110μm，其中上表面层和下表面层的厚度为16.5μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为5.5μm，中间层的厚度为66μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例18
如实施例9提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为110μm，其中上表面层和下表面层的厚度为16.5μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为5.5μm，中间层的厚度为66μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例19
如实施例1提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为100μm，其中上表面层和下表面层的厚度为15μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为5μm，中间层60μm。碳海绵粒子的直径为15-20nm，制得的离型膜的性能见表1。
实施例20
如实施例2提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为100μm，其中上下表面各15μm，上下缓冲层各5μm，中间层的厚度为60μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例21
如实施例3提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为100μm，其中上下表面各15μm，上下缓冲层各5μm，中间层的厚度为60μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例22
如实施例4提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为100μm，其中上下表面各15μm，上下缓冲层各5μm，中间层的厚度为60μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例23
如实施例5提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为100μm，其中上下表面各15μm，上下缓冲层各5μm，中间层的厚度为60μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例24
如实施例6提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为100μm，其中上下表面各15μm，上下缓冲层各5μm，中间层的厚度为60μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例25
如实施例7提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为100μm，其中上下表面各15μm，上下缓冲层各5μm，中间层的厚度为60μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例26
如实施例8提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为100μm，其中上下表面各15μm，上下缓冲层各5μm，中间层的厚度为60μm。制得的离型膜的性能见表1。
实施例27
如实施例9提供的离型膜，制得的离型膜的厚度为100μm，其中上下表面各15μm，上下缓冲层各5μm，中间层的厚度为60μm。制得的离型膜的性能见表1。
表1实施例1-27制备的离型膜的性能测试结果
Figure BDA0001527100990000111
Figure BDA0001527100990000121
由上述表1中所测得的数据可以看出，本发明提供的离型膜的成膜性均较好。特别的，实施例1、2、3、10、11、12、19、20、21所得到的离型膜的离型性，恢复性最好；实施例7、8、9、16、17、18、25、26、27得到的离型性最好；实施例1、4、7、10、13、16、19、22、25所得到的离型膜的缓冲性最好。
其中，实施例4-5、实施例13-14、22-23的综合性能较好，成膜性好、离型性较好、恢复性较好、缓冲性较好；特别的，实施例4、13、22的综合性能好，成膜性好、离型性较好、恢复性较好、缓冲性好。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡是根据本发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。

Claims (7)

1.一种离型膜，其特征在于，所述离型膜包括五层结构，所述离型膜从上至下依次包括上表面层、上缓冲层、中间层、下缓冲层和下表面层；
上表面层和下表面层均包括94-98％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、2-6％的纳米级碳海绵粒子，所述百分比为重量百分比；
所述上缓冲层和下缓冲层均包括15-20％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、80-85％的PP和PE，其中PE与PP的重量比为5:3，所述百分比为重量百分比；
所述中间层包括100％的PP和PE的混合物，所述中间层中PP和PE的重量比为5:3。
2.根据权利要求1所述的离型膜，其特征在于，所述上表面层和下表面层均包括96％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、4％的纳米级碳海绵粒子；上缓冲层和下缓冲层均包括17-20％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、80-83％的PP和PE混合物，其中PE与PP的重量比为5:3；离型膜的厚度为100-120μm。
3.根据权利要求1中所述的离型膜，其特征在于，所述上表面层和下表面层均包括96％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、4％的纳米级碳海绵粒子；上缓冲层和下缓冲层均包括20％的4-甲基-1-戊烯类聚合物、80％的PP和PE混合物，其中PE与PP的重量比为5:3；离型膜的厚度为100-120μm。
4.根据权利要求1所述的离型膜，其特征在于，所述上表面层和下表面层中的无机粒子的直径为15-30纳米。
5.根据权利要求1所述的离型膜，其特征在于，所述离型膜的总厚度为100-120μm，上表面层和下表面层的厚度为15-18μm，上缓冲层和下缓冲层的厚度为5-6μm，中间层的厚度为60-72μm。
6.根据权利要求5所述的离型膜，其特征在于，所述上表面层和下表面层的厚度之和占离型膜总厚度的30％，所述上缓冲层和下缓冲层的厚度之和占离型膜总厚度的10％，中间层的厚度占离型膜总厚度的60％。
7.一种制备权利要求1-6任一项所述的离型膜的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)造粒：将上表面层和下表面层的原料按比例进行混合并进行造粒；
(2)五层共挤：将上表面层和下表面层造粒后的原料分别加入主挤出机1和主挤出机2，将上缓冲层和下缓冲层的原料按配比混合均匀分别加入辅挤出机1和辅挤出机2、中间层的原料按配比混合均匀并加入辅挤出机3，熔融挤出、流延铸片；
(3)拉伸和热定型：将步骤(1)得到的铸片进行纵向拉伸、横向拉伸、热定型，制得所述的离型膜。
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