CN109466093B - 一种双层油罐的贯通工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明一种双层油罐的贯通工艺，包含有以下步骤：步骤1、在铁质内壳体的筒体和封头上均喷涂大直径颗粒物，步骤2、内壳体的筒体上缠绕聚脂薄膜缠绕、封头曲面上缠绕具有伸缩性的缠绕膜，从而与大直径颗粒物整体形成具备测漏功能的中间层贯通间隙；或者，在筒体和封头上同时铺设3D立体织物，从而与大直径颗粒物形成具备测漏功能的中间层贯通间隙；或者，在筒体上铺设3D立体织物，在封头曲面上缠绕具有伸缩性的缠绕膜，3D立体织物与缠绕膜共同在大直径颗粒物的支撑下构成具备测漏功能的中间层贯通间隙；步骤3、采用树脂真空导流制成外壳体。本发明一种双层油罐的贯通工艺，其工艺简单、且效率高、贯通效果好。

Description

一种双层油罐的贯通工艺
技术领域
本发明涉及一种双层油罐的制备工艺，尤其是涉及一种FF双层油罐的中间层的制备工艺。
背景技术
随着国内经济的高速发展，环境保护的问题也日益突出，加油站常规的单层铁质油罐存在渗漏的环境污染隐患；为此需要采用全新的双层油罐进行替代；但是常规的FF等双层油罐的制备工程中，起到测漏作用的中间的制备是个难题，往往耗费了大量的人力物力，而且无法保证真正意义上的贯通。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种双层油罐的贯通工艺，其工艺简单、且效率高、贯通效果好。
本发明的目的是这样实现的：
一种双层油罐的贯通工艺，所述工艺包含有下述步骤：
步骤1、在铁质内壳体的筒体和封头上均喷涂大直径颗粒物；
步骤2、内壳体的筒体上缠绕聚脂薄膜缠绕、封头曲面上缠绕具有伸缩性的缠绕膜，从而与大直径颗粒物整体形成具备测漏功能的中间层贯通间隙；
或者，在筒体和封头上同时铺设3D立体织物，从而与大直径颗粒物形成具备测漏功能的中间层贯通间隙；
或者，在筒体上铺设3D立体织物，在封头曲面上缠绕具有伸缩性的缠绕膜，3D立体织物与缠绕膜共同在大直径颗粒物的支撑下构成具备测漏功能的中间层贯通间隙；
步骤3、采用树脂真空导流制成外壳体，其具体步骤：
步骤3.1、在中间层上铺设厚度不小于4mm的玻璃纤维层，
步骤3.2、在玻璃纤维层外铺设脱模布，以便于后期导流网与外壳体的剥离；
步骤3.3、脱模布上铺设导流网，导流网上铺设导流管，使得树脂流动更为均匀；
步骤3.4、安装导流管时：多根导流管之间的间距为600mm，导流管相互平行排布，且导流管铺设至收口边缘50mm处与一环形结构的导流管连通；且每根导流管上至少排布一组注胶座；当一根导流管上排布有多个注胶座时，相邻注胶座之间的间距不大于2000mm；
步骤3.5、安装密封条：在收口位置边缘50mm内铺设密封条，密封条应连续，连接处应搭接2倍密封胶宽度；收口位置固定安装有与真空泵相连通的气管用于抽真空；
步骤3.6、铺设真空袋；从一侧封头开始，螺旋铺设真空袋至另一封头结束，且在收口位置处的真空袋粘结在密封条上；螺旋铺设时相邻密封袋之间搭接50mm，搭接处用耐高温日东胶带密封；螺旋铺设时，真空袋留有伸缩褶皱；
步骤3.7、抽真空；打开真空泵，缓慢抽净真空袋与玻璃纤维层之间的空气，使真空压力达到0.1MPa以上；
步骤3.8、安装树脂导入管，树脂导入管的一端穿过真空袋连接至注胶座上，另一端连接至树脂槽导入树脂；注胶座与树脂导入管连接部位应用密封胶密封；树脂经注胶座、导流管、导流网、脱模布后使玻璃纤维层逐步浸润；
步骤3.9、待与真空泵连接的气管内有树脂流动时，玻璃纤维层浸润已经饱和，此时先用大力钳夹住树脂导入管暂停树脂导入，并且继续抽真空；待树脂凝胶固化后，断开树脂导入管与树脂槽的连接；
步骤4、凝胶固化时：利用紫外光对浸润在玻璃纤维层内的树脂进行固化；即当所有玻璃纤维浸润树脂后，采用紫外灯照射进行固化，该固化方式可缩短固化时间、自由控制固化起始点，减少温湿度对树脂固化质量的影响；光照后，树脂开始凝胶固化时关闭真空泵；用红外测温仪检测固化温度，当温度小于放热峰阶段后，揭除脱模布及其上的所有附件，外壳体制作完毕。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
采用本发明贯通工艺采用大直径颗粒作为喷涂层，然后卷绕薄膜或者采用3D立体织物形成中间层，通过大直径颗粒起到骨架制成作用，使得内层和薄膜之间或3D立体织物形成相互贯通的中间层，整个制备工艺简单方便，且效率高。
具体实施方式
本发明涉及的一种双层油罐的贯通工艺，所述工艺包含有下述步骤：
步骤1、在铁质内壳体的筒体和封头上均喷涂大直径颗粒物，其颗粒直径为0.5～1mm；
步骤2、内壳体的筒体上缠绕聚脂薄膜缠绕、封头曲面上缠绕具有伸缩性的缠绕膜，从而与大直径颗粒物整体形成具备测漏功能的中间层贯通间隙；
或者，在筒体和封头上同时铺设3D立体织物，从而与大直径颗粒物形成具备测漏功能的中间层贯通间隙；
或者，在筒体上铺设3D立体织物，在封头曲面上缠绕具有伸缩性的缠绕膜，3D立体织物与缠绕膜共同在大直径颗粒物的支撑下构成具备测漏功能的中间层贯通间隙；
步骤3、采用树脂真空导流制成外壳体，其具体步骤：
步骤3.1、在中间层上铺设厚度不小于4mm的玻璃纤维层，
步骤3.2、在玻璃纤维层外铺设脱模布，以便于后期导流网与外壳体的剥离；
步骤3.3、脱模布上铺设导流网，导流网上铺设导流管，使得树脂流动更为均匀；
步骤3.4、安装导流管时：多根导流管之间的间距为600mm，导流管相互平行排布，且导流管铺设至收口边缘50mm处与一环形结构的导流管连通；且每根导流管上至少排布一组注胶座；当一根导流管上排布有多个注胶座时，相邻注胶座之间的间距不大于2000mm；
步骤3.5、安装密封条：在收口位置边缘50mm内铺设密封条，密封条应连续，连接处应搭接2倍密封胶宽度；收口位置固定安装有与真空泵相连通的气管用于抽真空；
步骤3.6、铺设真空袋；从一侧封头开始，螺旋铺设真空袋至另一封头结束，且在收口位置处的真空袋粘结在密封条上；螺旋铺设时相邻密封袋之间搭接50mm，搭接处用耐高温日东胶带密封；螺旋铺设时，真空袋留有伸缩褶皱；
步骤3.7、抽真空；打开真空泵，缓慢抽净真空袋与玻璃纤维层之间的空气，使真空压力达到0.1MPa以上；
步骤3.8、安装树脂导入管，树脂导入管的一端穿过真空袋连接至注胶座上，另一端连接至树脂槽导入树脂；注胶座与树脂导入管连接部位应用密封胶密封；树脂经注胶座、导流管、导流网、脱模布后使玻璃纤维层逐步浸润；
步骤3.9、待与真空泵连接的气管内有树脂流动时，玻璃纤维层浸润已经饱和，此时先用大力钳夹住树脂导入管暂停树脂导入，并且继续抽真空；待树脂凝胶固化后，断开树脂导入管与树脂槽的连接；
步骤4、凝胶固化时：利用紫外光对浸润在玻璃纤维层内的树脂进行固化；即当所有玻璃纤维浸润树脂后，采用紫外灯照射进行固化，该固化方式可缩短固化时间、自由控制固化起始点，减少温湿度对树脂固化质量的影响；光照后，树脂开始凝胶固化时关闭真空泵；用红外测温仪检测固化温度，当温度小于放热峰阶段后，揭除脱模布及其上的所有附件，外壳体制作完毕；
另外：需要注意的是，上述具体实施方式仅为本专利的一个优化方案，本领域的技术人员根据上述构思所做的任何改动或改进，均在本专利的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种双层油罐的贯通工艺，所述工艺包含有下述步骤：
步骤1、在铁质内壳体的筒体和封头上均喷涂大直径颗粒物，其颗粒直径为0.5～1mm；
步骤2、内壳体的筒体上缠绕聚脂薄膜缠绕、封头曲面上缠绕具有伸缩性的缠绕膜，从而与大直径颗粒物整体形成具备测漏功能的中间层贯通间隙；
或者，在筒体和封头上同时铺设3D立体织物，从而与大直径颗粒物形成具备测漏功能的中间层贯通间隙；
或者，在筒体上铺设3D立体织物，在封头曲面上缠绕具有伸缩性的缠绕膜，3D立体织物与缠绕膜共同在大直径颗粒物的支撑下构成具备测漏功能的中间层贯通间隙；
步骤3、采用树脂真空导流制成外壳体，其具体步骤：
步骤3.1、在中间层上铺设厚度不小于4mm的玻璃纤维层；
步骤3.2、在玻璃纤维层外铺设脱模布，以便于后期导流网与外壳体的剥离；
步骤3.3、脱模布上铺设导流网，导流网上铺设导流管，使得树脂流动更为均匀；
步骤3.4、安装导流管时：多根导流管之间的间距为600mm，导流管相互平行排布，且导流管铺设至收口边缘50mm处与一环形结构的导流管连通；且每根导流管上至少排布一组注胶座；当一根导流管上排布有多个注胶座时，相邻注胶座之间的间距不大于2000mm；
步骤3.5、安装密封条：在收口位置边缘50mm内铺设密封条，密封条应连续，连接处应搭接2倍密封胶宽度；收口位置固定安装有与真空泵相连通的气管用于抽真空；
步骤3.6、铺设真空袋；从一侧封头开始，螺旋铺设真空袋至另一封头结束，且在收口位置处的真空袋粘结在密封条上；螺旋铺设时相邻密封袋之间搭接50mm，搭接处用耐高温日东胶带密封；螺旋铺设时，真空袋留有伸缩褶皱；
步骤3.7、抽真空；打开真空泵，缓慢抽净真空袋与玻璃纤维层之间的空气，使真空压力达到0.1MPa以上；
步骤3.8、安装树脂导入管，树脂导入管的一端穿过真空袋连接至注胶座上，另一端连接至树脂槽导入树脂；注胶座与树脂导入管连接部位应用密封胶密封；树脂经注胶座、导流管、导流网、脱模布后使玻璃纤维层逐步浸润；
步骤3.9、待与真空泵连接的气管内有树脂流动时，玻璃纤维层浸润已经饱和，此时先用大力钳夹住树脂导入管暂停树脂导入，并且继续抽真空；待树脂凝胶固化后，断开树脂导入管与树脂槽的连接；
步骤4、凝胶固化时：利用紫外光对浸润在玻璃纤维层内的树脂进行固化；即当所有玻璃纤维浸润树脂后，采用紫外灯照射进行固化，该固化方式可缩短固化时间、自由控制固化起始点，减少温湿度对树脂固化质量的影响；光照后，树脂开始凝胶固化时关闭真空泵；用红外测温仪检测固化温度，当温度小于放热峰阶段后，揭除脱模布及其上的所有附件，外壳体制作完毕。
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Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN103419382A (zh) * 2013-08-20 2013-12-04 王少明 一种玻璃钢双壁罐外层一体化成型方法及其系统
CN206106423U (zh) * 2016-08-31 2017-04-19 山东北方中意新材料有限公司 一种双层油罐

Patent Citations (2)

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