CN109465345B - 一种大开口径扣压机及其供油系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大开口径扣压机，包括机台底座，机台底座上设有至少两组对称设置的扣压机构，每组扣压机构之间通过连动板相互连接，连动板由连动板驱动油缸驱动向扣压机构外侧方向移动，扣压机构包括模压块，模压块的侧边通过传动组件与连动板连接，模压块的一端与主出力压缩油缸连接，主出力压缩油缸固定在扣压机架上；本发明还公开了用于上述大开口径扣压机的供油系统，这种供油系统共有两条循环回路，一条是为连动板驱动油缸供油的第一循环回路，另一条是为主出力压缩油缸供油的第二循环回路，使本发明可以正常运作。本发明具有模压块行程长，适用于不同大小和不同形状的工件，且各模压块可以同时对工件施力防止工件形变的等优点。

Description

一种大开口径扣压机及其供油系统

技术领域

本发明涉及扣压机的相关技术领域，具体为一种大开口径扣压机及其供油系统。

背景技术

扣压机在近代工业社会里，是种极为重要的生产设备，顾名思义其功能为扣压动作的施行，诸如高压油管，刹车制动管，动力管,油管等，皆需与金属接头进行插接，再利用扣压机的数个模块结构（一般为等分3或4或6或8个模块），围着金属接头外围，数个模块等速等压的向径内压缩，并牢固的扣压使金属接头与管件压合坚实，起紧配止漏的效果，扣压机（亦有压管机，扣管机，扣合机，铆合机，缩口机等各种不同名称）主要结构乃由斜度本体，模块及后拉或前推驱动机构所组成，依其运动方式亦分二种，如图1，图2所示并予以说明。以目前市面上所见的扣压机，其模块径向压缩行程均不大，一般都在10mm以内，例如在模块全开时，其开模内径为A，而模块全闭合时为B，B=A-10mm-10mm（10mm为每个模块的行程，而此10mm的行程间隙已足以将直筒型金属接头置入而予以压缩并扣合，图3乃说明目前市面上的扣压机对2端为直筒型金属接头管件进行扣压的步骤。

由上述介绍，当前的扣压机对直筒型接头的扣压毫无使用疑问，然而，如欲扣压的接头管件如图4所列举的结构，只有机会完成一端的扣压，另一端则因为扣压机模块全开时的内径不够大，导致接头无法置入或伸过模块压合区，而无法扣压。如欲完成如图4例的扣压，势必得加大扣压机的开模时内径空间，或许可经由图5及图6图7所示的结构，达到此目的，然而图5的结构，扣压的轴向行程拉长，在考虑模块的轴向及径向的双重动作时，机械结构将难以实施，且压缩腔内缩亦不利操作，图6的结构乃采加大本体斜度的方式，除机械结构难以实施的外，虽压缩时不致于模块机构后缩太多，然绝大部分出力均为本体锥面所吸收，真正压缩管件的力大减，且对锥面及模块磨耗极大。

图7的结构，有别于锥面滑块的扣压原理，而采液压系统同时加压于4个模块的驱动油缸，促使4模块往内移动，进行扣压动作。然而，此种构思却无法达到扣压机的一个重要且基本的动作要求，即此些模块务必是等压等速同步往内压缩，否则将会有外围扣压不均的状况产生，此种结构概念的4支驱动油缸由于行程长，大部分行程为空压无负载，即使驱动压力相同，亦很难微调到前进速度等速。如图7中间图所示4个模块前进距离不一，即使调的到，也相当耗时。另者，随使用时间不同，每支油缸的滑动系数会变（诸如流量分配，与密封件的磨擦系数，轴心，油缸的状况等），速度亦变，须时常微调等速，因此此结构并非为有效率的可行概念。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种模压块行程长，可适用于不同大小和不同形状的工件的扣压工作，而且各模压块可以同时对工件施力防止工件形变的大开口径扣压机。

本发明可以通过以下技术方案来实现：

一种大开口径扣压机，包括机台底座，所述机台底座上设有至少两组对称设置的扣压机构，每组扣压机构之间通过连动板相互连接， 所述连动板由连动板驱动油缸驱动向扣压机构外侧方向移动，所述扣压机构包括模压块，所述模压块的侧边通过传动组件与连动板连接，模压块的一端与主出力压缩油缸连接，所述主出力压缩油缸固定在扣压机架上。本发明大开口径扣压机，两组对称设置的扣压机构之间形成开口扣压区，开口扣压区的宽度可由两组对称设置的扣压机构之间的距离进行调节，使本发明可以形成大开口径的结构设计，增加模压块径向移动的行程，使本发明可以适用于不同大小的接头扣压工作；所述每组扣压机构之间通过连动板相互连接，当连动板驱动油缸驱动连动板向扣压机构外侧移动时，可以同时带动全部扣压机构上的模压块向径向方向移动，使全部模压块同时触及到工件，当模压块触及到工件后，再由各主出力压缩油缸带动各模压块同时向工件施加压力，由于各主出力压缩油缸带动各模压块施力行程短且背压一致，可以使工件扣压在接头上时受力均匀，防止工件扣压时的形变。

进一步地，所述传动组件包括模块滑动座、连动曲轴和传动杆，所述模块滑动座的一端与模压块的侧边连接，另一端与连动曲轴的一端通过转动轴可转动连接，连动曲轴的另一端与传动杆的一端通过转动轴可转动连接，传动杆的另一端与连动板固定连接。所述传动组件的设置可以使连动板可以同时带动扣压机构上的各模压块的移动，使本发明上的各模压块可以同时触及工件，防止工件的不同部位因受力时间和受力大小的差异而使工件出现形变，进而影响工件扣压在接头上的效果。

进一步地，所述扣压机架上设有导向杆，所述模块滑动座设置在导向杆上，并可在导向杆上下移动。所述导向杆可以给模压块的移动起到导向作用，使模压块可以沿导向杆方向做直线运动。

进一步地，所述传动杆的一端穿过扣压机架的支撑板后与连动板固定连接，所述扣压机架的支撑板上设有直线轴承，传动杆穿设在直线轴承内，并与直线轴承轴向滑动连接。所述直线轴承可以承受传动杆做直线运动时产生的径向载荷，使传动杆始终保持轴向方向上的直线运动，防止传动杆的晃动传动而使各模压块无法同时触及工件施力导致的工件发生形变。

进一步地，所述连动板驱动油缸固定在连动板驱动油缸固定座上，所述连动板驱动油缸固定座与扣压机架固定连接。

进一步地，所述机台底座上设有固定臂，所述固定臂的一端与机台底座固定连接，另一端上设有接头夹具。所述接头夹具夹紧接头后，使接头位于对称设置的模压块之间的开口扣压区内，方面模压块相互作用将接头与工件扣压在一起；所述接头夹具的设置使本使发明可以夹持不同形状的接头，使本发明可以完成不同形状的接头与工件之间的扣压工作，增加本发明的适用性。

进一步地，所述扣压机构的外侧还设有安全防护板。所述安全防护板的设置可以防止作业人员误将手伸入到扣压区内，防止本发明误伤作业人员，增加本发明的安全防护性能。

一种大开口径扣压机的供油系统，用于上述的大开口径扣压机，包括油箱、低压泵、高压泵、第一电磁阀和第二电磁阀，所述油箱、低压泵、第一电磁阀和连动板驱动油缸依次串联形成第一循环回路，所述油箱、高压泵、第二电磁阀和主出力压缩油缸依次串联形成第二循环回路。所述第一循环回路和第二循环回路的设置可以实现对大开口径扣压机上的连动板驱动油缸和主出力压缩油缸的供油工作，使本发明可以持续运作；所述第一电磁阀和第二电磁阀均是采用双向电磁阀。

进一步地，所述第一循环回路上还串联有第一调压阀和第一调速阀，第一调压阀串联在低压泵和第一电磁阀之间，第一调速阀串联在第一电磁阀和连动板驱动油缸之间。

进一步地，所述第二循环回路上还串联有第二调压阀和第二调速阀，第二调压阀串联在高压泵和第二电磁阀之间，第二调速阀串联在第二电磁阀和主出力压缩油缸之间。

本发明大开口径扣压机及其供油系统，具有如下的有益效果：本发明主要是通过两组对称设置的扣压机构之间形成开口扣压区，开口扣压区的宽度可由两组对称设置的扣压机构之间的距离进行调节，使本发明可以形成大开口径的结构设计，增加模压块径向移动的行程，使本发明可以适用于不同大小的接头扣压工作；所述每组扣压机构之间通过连动板相互连接，当连动板驱动油缸驱动连动板向扣压机构外侧移动时，可以同时带动全部扣压机构上的模压块向径向方向移动，使全部模压块同时触及到工件，当模压块触及到工件后，再由各主出力压缩油缸带动各模压块同时向工件施加压力，并对工件进行持压计时，由于各主出力压缩油缸带动各模压块施力行程短且背压一致，可以使工件扣压在接头上时受力均匀，防止工件扣压时的形变。

附图说明

图1为背景技术中现有扣压机的运动方式之一示意图；

图2为背景技术中现有扣压机的运动方式之二示意图；

图3为背景技术中现有扣压机的运动方式之三示意图；

图4为背景技术中现有接头形式的示意图；

图5为解决背景技术中现有不同接头形式斜体压扣之一的示意图；

图6为解决背景技术中现有不同接头形式斜体压扣之二的示意图；

图7为背景技术中现有4个模块的扣压机的结构示意图；

图8为本发明中的实施例一的结构示意图；

图9为本发明中的实施例二的结构示意图；

图10为本发明中的供油系统的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例及附图对本发明产品作进一步详细的说明。

如图8所示，一种大开口径扣压机实施例一，包括机台底座1，所述机台底座1上设有四组对称设置的扣压机构，四组扣压机构之间通过连动板2相互连接，所述连动板2呈圆形板状，四组对称设置的扣压机构均匀的固定在连动板2的一侧，连动板2与连动板驱动油缸3的输出端固定连接，所述连动板驱动油缸3固定在连动板驱动油缸固定座12上，所述连动板驱动油缸固定座12与扣压机架6固定连接。扣压机构包括模压块4和扣压机架6，所述模压板4的一端部与主出力压缩油缸5的输出端固定连接，所述主出力压缩油缸5固定在扣压机架6的横向支撑板上；所述模压块4的侧边通过传动组件与连动板2连接，所述传动组件包括模块滑动座7、连动曲轴8和传动杆9，所述模块滑动座7穿设在扣压机架6的导向杆10上，并可在导向杆10上下移动，所述导向杆10的上下两端分别固定在扣压机架6的上下两块横板上；所述滑动座7的一端与模压块4的侧边连接，另一端与连动曲轴8的一端通过转动轴可转动连接，连动曲轴8的另一端与传动杆9的一端通过转动轴可转动连接，传动杆9的另一端穿过扣压机架6的纵向支撑板后与连动板2固定连接，所述扣压机架6的纵向支撑板上设有直线轴承11，传动杆9穿设在直线轴承11内，并与直线轴承11轴向滑动连接。所述扣压机构的外侧还设有安全防护板15。

如图9所示，一种大开口径扣压机实施例二，包括机台底座1，所述机台底座1上设有四组对称设置的扣压机构，四组扣压机构之间通过连动板2相互连接，所述连动板2呈圆形板状，四组对称设置的扣压机构均匀的固定在连动板2的一侧，连动板2与连动板驱动油缸3的输出端固定连接，所述连动板驱动油缸3固定在连动板驱动油缸固定座12上，所述连动板驱动油缸固定座12与扣压机架6固定连接。扣压机构包括模压块4和扣压机架6，所述模压板4的一端部与主出力压缩油缸5的输出端固定连接，所述主出力压缩油缸5固定在扣压机架6的横向支撑板上；所述模压块4的侧边通过传动组件与连动板2连接，所述传动组件包括模块滑动座7、连动曲轴8和传动杆9，所述模块滑动座7穿设在扣压机架6的导向杆10上，并可在导向杆10上下移动，所述导向杆10的上下两端分别固定在扣压机架6的上下两块横板上；所述滑动座7的一端与模压块4的侧边连接，另一端与连动曲轴8的一端通过转动轴可转动连接，连动曲轴8的另一端与传动杆9的一端通过转动轴可转动连接，传动杆9的另一端穿过扣压机架6的纵向支撑板后与连动板2固定连接，所述扣压机架6的纵向支撑板上设有直线轴承11，传动杆9穿设在直线轴承11内，并与直线轴承11轴向滑动连接。所述机台底座1上设有固定臂13，所述固定臂13呈倒放的L形，所述固定臂13的一端与机台底座1固定连接，另一端穿过连动板2延伸至两个模压块4之间，固定臂13的另一端上设有接头夹具14，当接头夹具14夹紧接头后，将接头置于开口扣压区内，方便模压板4作用在接头与工件上。所述扣压机构的外侧还设有安全防护板15。

如图10所示，一种大开口径扣压机的供油系统，用于上述大开口径扣压机的实施例一或实施例二，大开口径扣压机的供油系统共有两条循环回路，一条是为连动板驱动油缸3供油的第一循环回路，另一条是为主出力压缩油缸5供油的第二循环回路。所述第一循环回路由第一供油路和第一回油路组成，所述第一供油路由油管将油箱24、低压泵16、第一调压阀20、第一电磁阀18、第一调速阀21和连动板驱动油缸3依次串联形成，第一回油路组成则是由油管将连动板驱动油缸3、第一调速阀21、第一电磁阀18和油箱24依次串联形成。所述第二循环回路由第二供油路和第二回油路组成，所述第二供油路由油管将油箱24、高压泵17、第二调压阀22、第二电磁阀19、第二调速阀23和四个主出力压缩油缸5依次串联形成；所述第二回油路则是由油管将四个主出力压缩油缸5、第二调速阀23、第二电磁阀19、油箱24依次串联形成。

如图10所示，一种大开口径扣压机的供油系统的供油流程如下：

当作业人员启动大开口径扣压机总电源后，即可启动低压泵16和高压泵17的电机，此时，第一电磁阀18无通电，连动板驱动油缸3轴心呈收缩状态，第二电磁阀19无通电，四个主出力压缩油缸5的轴心也是呈收缩状态；当第一电磁阀18通电后，低压泵16液压驱动连动板驱动油缸3轴心向前移动，带动连动板2向外侧移动，并通过传动组件使四块模压块4快速同步向径向移动汇合，四块模压块4向径向移动的同时带动四个主出力压缩油缸5伸出，当模压块4尚未触及到扣压区内的工件时，第二电磁阀19不通电，四个主出力压缩油缸5对四个模压块4起缓冲稳速作用；当四个模压块4触压工件后，当第一电磁阀18断电，第二电磁阀19通电液压驱动四个主出力压缩油缸5缓慢同步往径向移动，从而带动四块模压块4开始对工件径向压缩，当触动高压压力开关ON时，启动计时器持压计时，当持压计时结束后，第二电磁阀19断电，第一电磁阀18通电，连动板驱动油缸3复位，当连动板驱动油缸3复位完成后，第一电磁阀18断电，扣压动作完成并停止。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本发明；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种大开口径扣压机，包括机台底座（1），其特征在于：所述机台底座（1）上设有至少两组对称设置的扣压机构，每组扣压机构之间通过连动板（2）相互连接， 所述连动板（2）由连动板驱动油缸（3）驱动向扣压机构外侧方向移动，所述扣压机构包括模压块（4），所述模压块（4）的侧边通过传动组件与连动板（2）连接，模压块（4）的一端与主出力压缩油缸（5）连接，所述主出力压缩油缸（5）固定在扣压机架（6）上；所述连动板（2）呈圆形板状。

2.根据权利要求1所述的大开口径扣压机，其特征在于：所述传动组件包括模块滑动座（7）、连动曲轴（8）和传动杆（9），所述模块滑动座（7）的一端与模压块（4）的侧边连接，另一端与连动曲轴（8）的一端通过转动轴可转动连接，连动曲轴（8）的另一端与传动杆（9）的一端通过转动轴可转动连接，传动杆（9）的另一端与连动板（2）固定连接。

3.根据权利要求2所述的大开口径扣压机，其特征在于：所述扣压机架（6）上设有导向杆（10），所述模块滑动座（7）设置在导向杆（10）上，并可沿导向杆（10）方向移动。

4.根据权利要求3所述的大开口径扣压机，其特征在于：所述传动杆（9）的一端穿过扣压机架（6）的支撑板后与连动板（2）固定连接，所述扣压机架（6）的支撑板上设有直线轴承（11），传动杆（9）穿设在直线轴承（11）内，并与直线轴承（11）轴向滑动连接。

5.根据权利要求4所述的大开口径扣压机，其特征在于：所述连动板驱动油缸（3）固定在连动板驱动油缸固定座（12）上，所述连动板驱动油缸固定座（12）与扣压机架（6）固定连接。

6.根据权利要求5所述的大开口径扣压机，其特征在于：所述机台底座（1）上设有固定臂（13），所述固定臂（13）的一端与机台底座（1）固定连接，另一端上设有接头夹具（14）。

7.根据权利要求1所述的大开口径扣压机，其特征在于：所述扣压机构的外侧还设有安全防护板（15）。

8.一种大开口径扣压机的供油系统，用于上述权利要求1-7任意一项所述的大开口径扣压机，其特征在于：包括油箱（24）、低压泵（16）、高压泵（17）、第一电磁阀（18）和第二电磁阀（19），所述油箱（24）、低压泵（16）、第一电磁阀（18）和连动板驱动油缸（3）依次串联形成第一循环回路，所述油箱（24）、高压泵（17）、第二电磁阀（19）和主出力压缩油缸（5）依次串联形成第二循环回路；

所述第一循环回路上还串联有第一调压阀（20）和第一调速阀（21），第一调压阀（20）串联在低压泵（16）和第一电磁阀（18）之间，第一调速阀（21）串联在第一电磁阀（18）和连动板驱动油缸（3）之间；

所述第二循环回路上还串联有第二调压阀（22）和第二调速阀（23），第二调压阀（22）串联在高压泵（17）和第二电磁阀（19）之间，第二调速阀（23）串联在第二电磁阀（19）和主出力压缩油缸（5）之间。