CN109443155A - 一种获取差速器轴承垫片厚度的方法及工装 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种获取差速器轴承垫片厚度的方法及工装，该工装包括模拟轴承外圈和模拟轴承内圈，所述模拟轴承内圈至少部分轴段嵌套于所述模拟轴承的内部，所述模拟轴承外圈沿轴向能够相对所述模拟轴承内圈移动；所述工装还包括刻度机构，用于获取所述模拟轴承外圈与所述模拟轴承内圈轴向位移量；本发明所提供的工装在使用时通过模拟轴承外圈和模拟轴承内圈轴向位移量可以准确确定调节垫片的厚度，该选取垫片的方法简单易于实施，并且精确度高，可以提高减速器的安装效率。
Description
技术领域
本发明涉及减速器装配技术领域，特别涉及一种获取差速器轴承垫片厚度的方法及工装。
背景技术
数字化装配已广泛应用于汽车行业，特别是减速器的装配过程。减速器壳、差速器壳、轴承都是机加工件，减速器壳两轴承位端面距离，差速器壳两轴承位端面距离，轴承(左、右各1个)的安装高，不会完全一致，都有一定的公差。所以，为保证装配质量，需要调整垫片来确保轴承装配的预紧度。
由于一些客观上的原因，有的生产线没有差速器轴承垫片选择机，垫片的选择是由人工根据习惯任意拿取某一厚度的垫片来装配人工根据习惯任意拿取某一厚度的垫片来装配，自然无法保证选择的正确性。
并且单一调整垫片的厚度值是固定的，一旦选定，其厚度是否合格会直接影响到减速器的启动力矩和齿轮间隙是否合格，最终会影响到减速器油耗性及减速器噪音。
实践证明，实际工作中，垫片安装出错率高达60％。出错了，则需返工。即使返工，也是靠之前的试错结果继续依据经验来更换不同厚度的垫片，二次出错率依然达到20％。
每次返工，都需要手工拔出轴承更换垫片，再重新压装垫片及轴承。不仅返工量大，而且也有潜在损坏轴承的可能。
因此，如何提高轴承垫片安装正确率，是本领域内技术人员一直需要解决的技术问题。
发明内容
本发明提供一种用于获取差速器轴承垫片厚度的工装，包括模拟轴承外圈和模拟轴承内圈，所述模拟轴承内圈至少部分轴段嵌套于所述模拟轴承的内部，所述模拟轴承外圈沿轴向能够相对所述模拟轴承内圈移动；所述工装还包括刻度机构，用于获取所述模拟轴承外圈与所述模拟轴承内圈轴向位移量。
本发明所提供的工装在使用时通过模拟轴承外圈和模拟轴承内圈轴向位移量可以准确确定调节垫片的厚度，该选取垫片的方法简单易于实施，并且精确度高，可以提高减速器的安装效率。
可选的，当所述模拟轴承外圈和所述模拟轴承内圈轴向之间的最小距离时，所述模拟轴承外圈和所述模拟轴承内圈形成的整体厚度等于差速器轴承的安装高度。
可选的，所述模拟轴承内圈具有外螺纹部，所述模拟轴承外圈具有与所述外螺纹部螺纹配合的内螺纹部，所述模拟轴承内圈和所述模拟轴承外圈通过螺纹配合相对轴向移动。
可选的，所述刻度机构包括参考线和若干条刻度值线，所述参考线设于所述模拟轴承内圈位于所述模拟轴承外圈外部的周壁，所有所述刻度值线均匀布置于所述模拟轴承外圈周向外壁；当所述模拟轴承外圈和所述模拟轴承内圈轴向之间的最小距离时，所述参考线与零刻度值线对齐。
可选的，所述模拟轴承内圈包括配合轴段和环状凸缘，所述环状凸缘设置于所述配合轴段的一端部，所述配合轴段套装于所述模拟轴承外圈的内圈，所述参考线设于所述环状凸缘。
可选的，还包括限位杆，用于限制所述模拟轴承内圈周向转动，所述模拟轴承内圈周向开设有限位孔，其与所述限位杆的一端部配合可拆卸安装。
可选的，还包括驱动拨杆，所述模拟轴承外圈外周壁设置有与所述驱动拨杆的一端配合插装的插孔。
可选的，所述模拟轴承内圈的内周壁与差速器壳轴承位的外圆相配合。
可选的，所述模拟轴承外圈的外周壁与减速器壳的耳孔轴承位的孔相配合。
此外，本发明还提供了一种使用上述任一项所述工装获取差速器轴承垫片厚度的方法，具体方法如下：模拟轴承内圈和模拟轴承外圈配合组成一套模拟轴承，将所述模拟轴承安装于差速器壳轴承位；
将安装有模拟轴承内圈、模拟轴承外圈的差速器放置于减速器壳内部，并将被动齿轮推到与主动齿轮零间隙位置；
轴向移动模拟轴承外圈使其端面贴靠减速器壳轴承位端面，调节模拟轴承内圈使其端面贴靠差速器壳轴承位端面；
通过刻度机构获取模拟轴承外圈和模拟轴承内圈轴向位移量，以所述轴向位移量为条件获得差速器轴承垫片厚度。
附图说明
图1为本发明一种实施例中用于获取差速器轴承垫片厚度的工装处于最小厚度的结构示意图；
图2为本发明用于获取差速器轴承垫片厚度的工装的分体结构示意图；
图3为本发明一种实施例中驱动拨杆的结构示意图；
图4为本发明一种获取差速器轴承垫片厚度的方法的流程图。
其中，图1至图3中：
模拟轴承内圈1、限位孔1a、模拟轴承外圈2、插孔2a、参考线31、刻度值线32、驱动拨杆4、插入端41。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合工装结构、方法、附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1至图3，图1为本发明一种实施例中用于获取差速器轴承垫片厚度的工装处于最小厚度的结构示意图；图2为本发明用于获取差速器轴承垫片厚度的工装的分体结构示意图；图3为本发明一种实施例中驱动拨杆的结构示意图。
本发明提供了一种用于获取差速器轴承垫片厚度的工装，包括模拟轴承外圈2和模拟轴承内圈1，模拟轴承内圈1至少部分轴段套装于模拟轴承外圈2内部，并且模拟轴承外圈2能够相对模拟轴承内圈1轴向移动，即模拟轴承外圈2沿轴向能够相对模拟轴承内圈1移动。
本发明中的工装还包括刻度机构，用于获取模拟轴承外圈2与模拟轴承内圈1的轴向位移量。
模拟轴承外圈2和模拟轴承内圈1的大小优先选择与实际安装于差速器上轴承大小相等，当然模拟轴承外圈2和模拟轴承内圈1的大小也可以与实际轴承大小不相等。本文优选，当模拟轴承外圈2和模拟轴承内圈1轴向之间的最小距离时，模拟轴承外圈2和模拟轴承内圈1形成的整体厚度等于差速器轴承的安装高度。当然，模拟轴承外圈2和模拟轴承内圈1形成的整体厚度也可以为其他数值。
请参考图4，图4为本发明一种获取差速器轴承垫片厚度的方法的流程图。
具体地，使用上述工装获取差速器轴承垫片厚度的方法具体为：
S1、模拟轴承内圈1和模拟轴承外圈2配合组成一套模拟轴承，将所述模拟轴承安装于差速器壳轴承位；
垫片的厚度通常在0.9mm-1.5mm之间，也就是还不到一个螺纹牙距的距离，模拟轴承内圈1和模拟轴承外圈2的配合至少有4个牙距，故实际使用中，模拟轴承外圈2和模拟轴承内圈1是一直套(配合)在一起的，所以它们不需要脱离。
S2、将安装有模拟轴承内圈1、模拟轴承外圈2的差速器放置于减速器壳内部，并将被动齿轮推到与主动齿轮零间隙位置；
S3、轴向移动模拟轴承外圈2使其端面贴靠减速器壳轴承位端面，调节模拟轴承内圈1使其端面贴靠差速器壳轴承位端面；
S4、通过刻度机构获取模拟轴承外圈2和模拟轴承内圈1轴向位移量，以所述轴向位移量为条件获得差速器轴承垫片厚度。
上述各步骤之间没有绝对的顺序要求，例如，步骤S3中“调节模拟轴承内圈1使其端面贴靠差速器壳轴承位端面”也可以放在步骤S1中进行。
实际上，差速器的两侧都设置有轴承，两侧轴承与差速器之间均需要安装垫片，在上述步骤S1中，可以在差速器的两侧分别安装合适的工装，在步骤S3中分别调整相应侧的模拟轴承外圈2、模拟轴承内圈1，在S4中通过两工装的刻度机构分别获取相应侧垫片厚度。
通过以上描述可知，本发明所提供的工装在使用时通过模拟轴承外圈2和模拟轴承内圈1轴向位移量可以准确确定调节垫片的厚度，该选取垫片的方法简单易于实施，并且精确度高，可以提高减速器的安装效率。
模拟轴承外圈2和模拟轴承内圈1实现轴向移动的结构有多种，当模拟轴承外圈2移动至预定位置后，最佳状态是能够稳定定位于该位置，有利于准确读取刻度数值。
在一种具体实施方式中，模拟轴承内圈1和模拟轴承外圈2螺纹连接，模拟轴承内圈1具有外螺纹部，模拟轴承外圈2具有与外螺纹部螺纹配合的内螺纹部，模拟轴承内圈1和模拟轴承外圈2通过螺纹配合相对轴向移动。
模拟轴承内圈1和模拟轴承外圈2螺纹连接不仅能够实现二者稳定连续的轴向移动，而且可以实现周向稳定定位，有利于读取刻度值的准确性。
上述各实施例中，刻度机构可以包括参考线和若干条刻度值线，参考线设于模拟轴承内圈1位于模拟轴承外圈2外部的周壁，所有刻度值线均匀布置于模拟轴承外圈2周向外壁；当模拟轴承外圈2和模拟轴承内圈1轴向之间的最小距离时，参考线与零刻度值线对齐。
也就是说，模拟轴承外圈2的转动圈数与其轴向移动量之间具有预定的关系，该关系可以通过实际设计给出，本文此处不给出二者之间的具体关系式，并不影响本领域内技术人员理解和实施上述技术方案。采用螺纹连接的模拟轴承内圈1和模拟轴承外圈2，通过转动模拟轴承外圈2，转动角度与水平移动的距离成正比，就可以通过查看模拟轴承外圈2上的刻度值，得出知道水平移动的距离，即调整垫片的厚度值。
进一步的，上述各实施例中模拟轴承内圈1包括配合轴段和环状凸缘，环状凸缘设置于配合轴段的一端部，配合轴段套装于模拟轴承外圈2的内圈，参考线设于环状凸缘。
这样不仅便于数值读取，而且有利于控制模拟轴承内圈1和模拟轴承外圈2之间的最小距离。当模拟轴承外圈2抵靠模拟轴承内圈1的环状凸缘时，二者之间的厚度为差速器轴承的安装高度。
为了方便，转动模拟轴承外圈2相对模拟轴承内圈1相对移动，本发明还进行了以下设置。
上述各实施例中，工装还包括限位杆，用于限制模拟轴承内圈1周向转动，模拟轴承内圈1周向开设有限位孔1a，其与限位杆的一端部配合可拆卸安装。
当调节模拟轴承外圈2相对模拟轴承内圈1相对轴向移动时，可以将限位杆的端部插入模拟轴承内圈1的限位孔内部，以限制模拟轴承内圈1转动，以便模拟轴承外圈2快速稳定轴向移动。
为了方便操作，上述实施例中还可以包括驱动拨杆4，模拟轴承外圈2外周壁设置有与驱动拨杆的一端配合插装的插孔2a。使用时，驱动拨杆的插入端41插入插孔2a内部，操作人员通过驱动拨杆4驱动模拟轴承外圈2转动以实现稳定轴向移动。
限位杆的结构可以参考驱动拨杆4，二者可以相同，也可以不同。
上述各实施例中，优选模拟轴承内圈1的内周壁与差速器壳轴承位的外圆相配合，模拟轴承外圈的外周壁与减速器壳的耳孔轴承位的孔相配合。这样可以增加测量的准确性。
以上对本发明所提供的一种获取差速器轴承垫片厚度的方法及工装进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种用于获取差速器轴承垫片厚度的工装，其特征在于，包括模拟轴承外圈(2)和模拟轴承内圈(1)，所述模拟轴承内圈(1)至少部分轴段嵌套于所述模拟轴承的内部，所述模拟轴承外圈(2)沿轴向能够相对所述模拟轴承内圈(1)移动；所述工装还包括刻度机构，用于获取所述模拟轴承外圈(2)与所述模拟轴承内圈(1)轴向位移量。
2.如权利要求1所述的工装，其特征在于，当所述模拟轴承外圈(2)和所述模拟轴承内圈(1)轴向之间的最小距离时，所述模拟轴承外圈(2)和所述模拟轴承内圈(1)形成的整体厚度等于差速器轴承的安装高度。
3.如权利要求1所述的工装，其特征在于，所述模拟轴承内圈(1)具有外螺纹部，所述模拟轴承外圈(2)具有与所述外螺纹部螺纹配合的内螺纹部，所述模拟轴承内圈(1)和所述模拟轴承外圈(2)通过螺纹配合相对轴向移动。
4.如权利要求3所述的工装，其特征在于，所述刻度机构包括参考线和若干条刻度值线，所述参考线设于所述模拟轴承内圈(1)位于所述模拟轴承外圈(2)外部的周壁，所有所述刻度值线均匀布置于所述模拟轴承外圈(2)周向外壁；当所述模拟轴承外圈(2)和所述模拟轴承内圈(1)轴向之间的最小距离时，所述参考线与零刻度值线对齐。
5.如权利要求4所述的工装，其特征在于，所述模拟轴承内圈(1)包括配合轴段和环状凸缘，所述环状凸缘设置于所述配合轴段的一端部，所述配合轴段套装于所述模拟轴承外圈(2)的内圈，所述参考线设于所述环状凸缘。
6.如权利要求1至5任一项所述的工装，其特征在于，还包括限位杆，用于限制所述模拟轴承内圈(1)周向转动，所述模拟轴承内圈(1)周向开设有限位孔，其与所述限位杆的一端部配合可拆卸安装。
7.如权利要求1至5任一项所述的工装，其特征在于，还包括驱动拨杆(4)，所述模拟轴承外圈(2)外周壁设置有与所述驱动拨杆(4)的一端配合插装的插孔(2a)。
8.如权利要求1至5任一项所述的工装，其特征在于，所述模拟轴承内圈(1)的内周壁与差速器壳轴承位的外圆相配合。
9.如权利要求1至5任一项所述的工装，其特征在于，所述模拟轴承外圈(2)的外周壁与减速器壳的耳孔轴承位的孔相配合。
10.一种使用权利要求1至9任一项所述工装获取差速器轴承垫片厚度的方法，其特征在于，具体方法如下：模拟轴承内圈(1)和模拟轴承外圈(2)配合组成一套模拟轴承，将所述模拟轴承安装于差速器壳轴承位；
将安装有模拟轴承内圈(1)、模拟轴承外圈(2)的差速器放置于减速器壳内部，并将被动齿轮推到与主动齿轮零间隙位置；
轴向移动模拟轴承外圈(2)使其端面贴靠减速器壳轴承位端面，调节模拟轴承内圈(1)使其端面贴靠差速器壳轴承位端面；
通过刻度机构获取模拟轴承外圈(2)和模拟轴承内圈(1)轴向位移量，以所述轴向位移量为条件获得差速器轴承垫片厚度。
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Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
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