CN109416117B - 组装行星架的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于组装(S)行星架(16)的方法，包括以下步骤：单独地制造(S1)笼(20)和笼架(30)，从而在下述要素中的一个要素处提供加工余量：笼(20)的至少一个立柱(21)中的通孔(23，25)或笼架(30)的指状杆(31)中的通孔(32)，和/或在下述要素中的一个要素处提供加工余量：轴承座(26)或滚动轴承座(41，42)；组装(S2)笼(20)和笼架(30)并且固定(S3)笼和笼架以产生一体式组件；确定(S4)与笼(20)、笼架(30)和/或轴(40)相关的参考轴线(Y1，Y2)的位置；和，考虑到参考轴线(Y1，Y2)的位置，对全部或部分加工余量进行加工(S5)。

Description

组装行星架的方法

技术领域

本发明涉及涡轮机的领域，更具体地涉及涡轮风扇发动机的减速器，该减速器被构造成引入风扇的速度与低压涡轮的速度之间的减速比。

背景技术

涡轮风扇发动机1沿气体流动方向从上游到下游通常包括容纳在风扇壳体中的管道式风扇2、环形主流动空间和环形次级流动空间。因此，由风扇吸入的空气的质量被分成在主流动空间中流通的主流和与主流同心并且在次级流动空间中流通的次级流。

主流动空间穿过主体，该主体包括一个或多个例如低压压缩机3a和高压压缩机3b的压缩机级、燃烧室4、一个或多个例如高压涡轮5a和低压涡轮5b的涡轮级、和气体排放喷管。

通常，高压涡轮5a借助于称为高压轴的第一轴驱动高压压缩机3b旋转，而低压涡轮5b借助于称为低压轴的第二轴6驱动低压压缩机3a和风扇2旋转。低压轴6通常容纳在高压轴内。

为了提高涡轮风扇发动机1的推进效率并降低其燃料消耗率以及降低由风扇2发出的噪音，涡轮风扇发动机具有高的涵道比(该涵道比对应于次级流(冷)的流量与主流(热，穿过主体)的流量之间的比值)。高的涵道比在此是指大于10，例如介于12到18之间的涵道比。

为了获得这样的涵道比，在风扇2的速度和低压涡轮5b的速度之间引入减速比，从而允许它们各自的旋转速度被独立地优化。这尤其可以借助于诸如为周转减速机构或行星减速机构的减速器10来实现，该减速器被放置在低压轴6的上游端部(相对于涡轮风扇发动机1中的气体流动方向)和风扇2之间。于是，低压轴6借助于减速机构和称为风扇2轴的附加轴驱动风扇2，该附加轴被附接在减速机构10和风扇2盘之间。

因此，旋转速度和风扇2压力比被减小，这允许增加由低压涡轮5b抽取的动力。

减速机构10通常包括：

-定中心于减速机构10的主轴线X上的太阳齿轮12，该太阳齿轮驱动低压轴6(输入轴)，

-定中心于主轴线X上的齿圈，

-放置在太阳齿轮12和齿圈之间的行星齿轮14，该行星齿轮的齿与太阳齿轮12的齿和齿圈的齿配合，以及

-行星架16，行星齿轮14通常借助于行星齿轮轴承15安装在行星架上。

齿圈和行星齿轮14的轴线可以是固定的，而行星架16绕减速机构10的主轴线X旋转：这被称为周转减速机构。在这种情况下，风扇2轴(输出轴)通常附接到行星架16。作为变型，行星架16可以是固定的，而齿圈和行星齿轮14围绕各自的回转轴线旋转：这则被称为行星减速机构10。在这种情况下，风扇轴2通常附接到齿圈。

行星架可以是一体式的，或者作为变型由两个部分构成并且包括借助于连接轴杆连接在一起的笼和笼架，该连接轴杆收缩配合到笼上。为此，笼包括一系列支柱，这些支柱围绕笼的回转轴线周向地分布，并且每个支柱包括内鞍形部和外鞍形部。内鞍形部和外鞍形部被适于接纳笼架的相关指状件的凹槽分开。内鞍形部、外鞍形部和指状件各自包括同轴的贯通开口，当笼安装在笼架上时，该贯通开口相对地延伸。为了将笼附接到笼架上，连接轴杆在被收缩配合在笼的内鞍形部和外鞍形部上的同时被引入穿过这些开口。球形接头也插入在连接轴杆和形成在指状件中的开口的壁之间，以便形成柔性连接，该柔性连接将笼和笼架的可能由通过行星架的扭矩传递和在风扇的对准方面的缺陷引起的变形分开。

然而，由于两部分式行星架的由待借助于柔性连接组装的鞍形部和指状件的相当大的数量(通常等于行星齿轮的数量)导致的静态冗余，很难实施两部分式行星架的组装。笼中的滑动轴承的孔也必须相对于笼架的回转轴线精确定位，以确保行星齿轮的齿的正确运行。因此，已经提出要实现对单独采用的不同部件进行非常精确的标注尺寸(具有大约十分之一微米的公差)，以便尽管存在行星架的静态冗余也能确保所述部件的组装。然而，这种精度非常难以获得，并且涉及部件的制造成本的显著增加，这使得该方法难以实施。

发明内容

因此，本发明的一个目的是尽管包括笼和笼架的行星架存在静态冗余也允许对该行星架进行精确和稳健的组装，该组装易于实施并且不需要像现有技术那样严格的制造公差。

为此，本发明提出一种制造行星架的方法，所述行星架具有回转轴线并且包括：

-环形的笼，所述环形的笼包括：

-一系列围绕回转轴线周向分布的支柱，每个支柱包括内鞍形部和外鞍形部，在所述内鞍形部和所述外鞍形部中的每一个中形成有贯通开口，

-轴承座，所述轴承座限定出孔，所述孔被构造成接纳行星齿轮的轴承，

-环形的笼架，所述环形的笼架包括：

-一系列围绕回转轴线周向分布的轴向指状件，在所述轴向指状件中的每一个中形成有贯通开口，每个轴向指状件被构造成被容纳在笼的支柱的内鞍形部和外鞍形部之间，

-轴，所述轴与回转轴线同轴并且具有至少一个减摩轴承座，所述轴被附接到笼架，

组装方法包括以下步骤：

-单独地制造笼和笼架，同时在以下要素之一处提供额外的厚度：笼的至少一个支柱的内鞍形部的贯通开口和外鞍形部的贯通开口，或者笼架的至少一个指状件的贯通开口；和/或在以下要素之一处提供额外的厚度：至少一个轴承座或至少一个减摩轴承座，

-通过将笼架的每个轴向指状件放置在笼的内鞍形部和外鞍形部之间来组装笼和笼架，

-相对于笼架对笼进行定位并且将笼和笼架附接在一起，以实现一体式组件，

-确定与笼、笼架和/或轴相关的至少一个参考轴线的位置，和

-在考虑到参考轴线中的至少一个的位置时，对全部或部分额外的厚度进行加工，以一方面确保每个内鞍形部的贯通开口和每个外鞍形部的贯通开口与相关的轴向指状件的贯通开口之间的对准，和/或另一方面确保笼的轴承座与所述减摩轴承座的对准。

制造方法的一些优选的但并非限制性的、被单独采用或组合采用的特征如下：

-在制造笼和笼架的步骤期间，在内鞍形部的和外鞍形部的贯通开口处和/或在轴承座处提供额外的厚度，轴向指状件的贯通开口和至少一个减摩轴承座没有额外的厚度，

-参考轴线包括笼架的至少一个轴向指状件的贯通开口的回转轴线和/或减摩轴承轴线，所述减磨轴承轴线被限定为轴的至少一个减摩轴承座的对称轴线，

-通过分别对轴向指状件的贯通开口和至少一个减摩轴承座进行三维测量(例如通过追踪)来确定回转轴线和减磨轴承的轴线，

-笼和笼架各自包括中心孔，所述中心孔与行星架的回转轴线同轴，并且其中，组装步骤包括子步骤，在该子步骤期间，笼和笼架被定位成使得笼的中心孔与笼架的中心孔轴向地和径向地对准和/或使笼和笼架成角度地转位。

-通过将工具组引入到笼的和笼架的中心孔中并且将所述工具组附接在所述中心孔中来完成组装笼和笼架的步骤，从而相对于固定框架锁定笼和笼架，

-工具组包括：第一支撑件和第二支撑件，所述第一支撑件被构造成以调节的方式被引入到笼架的中心孔中，所述第二支撑件被构造成以调节的方式被引入到笼的中心孔中，其中，对笼和笼架进行定位和附接的步骤包括以下子步骤：(i)确定笼的中心孔和笼架的中心孔的尺寸，(ii)根据笼的和笼架的中心孔的确定的尺寸来加工第一支撑件和第二支撑件，以确保所述支撑件与对应的中心孔的调节的组装，(iii)将第一支撑件和第二支撑件分别引入到笼架的中心孔中和笼的中心孔中，和(iv)通过相对于第二支撑件固定第一支撑件或者通过相对于第一支撑件固定第二支撑件来锁定笼和笼架以将笼和笼架制成一体件，

-该方法还包括相对于框架固定第一支撑件和第二支撑件的步骤，和/或

-工具组还包括至少两个销，所述销被构造成穿入到形成于笼中和/或笼架中的腔，对笼和笼架进行定位和附接的步骤还包括如下子步骤，在该子步骤期间，销被引入到对应的腔中，以使笼和笼架成角度地转位。

附图说明

通过阅读下面的详细描述并参考通过非限制性示例的方式给出的附图，本发明的其他特征、目的和优点将更清楚地显现，在附图中：

图1是包括风扇和低压轴之间的减速机构的涡轮机的示例性实施例的截面图，

图2是用于减速机构的行星架的示例的局部分解透视图，该行星架可以借助于根据本发明的组装方法组装，

图3是图2的行星架的笼架的指状件的详细视图，

图4是图2的行星架的笼的局部视图，

图5是引入到图2的行星架的内鞍形部和外鞍形部中的指状件的截面图，

图6是图2的行星架的截面图，

图7是可以在根据本发明的组装方法中使用的工具组的示例性实施例，

图8是图7的工具组的定位在图2的行星架的笼架上的部分的透视图，该部分的一部分已被切除，以便能够看到引入到预先存在的腔中的销，

图9是图7的工具组的定位在图2的行星架的笼上的部分的局部透视图，

图10是图2的行星架的笼架的预先存在的腔的详细视图，和

图11是示出了根据本发明的用于减速机构的行星架的组装方法的步骤的流程图。

具体实施方式

在下文中，将参考附图描述用于周转式减速机构10的行星架16的组装方法。然而，这并非限制性的，本发明同样适用于行星式减速机构10的行星架16的组装。

行星架16具有回转轴线X，该回转轴线被配置成对应于减速机构10的旋转轴线，行星架被设计成整合在该减速机构中。

行星架16还包括环形的笼20、环形的笼架30以及驱动轴，环形的笼和环形的笼架一体地附接在一起，驱动轴被构造成连接到风扇。

笼20包括第一平台和第二平台，第一平台和第二平台一起限定出被构造成接纳中心太阳齿轮12和行星齿轮14的空间。第一平台和第二平台通过围绕回转轴线X周向分布的一系列支柱21而被附接，每个支柱21包括内鞍形部22和外鞍形部24。在每个内鞍形部22和每个外鞍形部24中形成贯通开口23。同一支柱21的鞍形部22、24的贯通开口23、25相对地放置，以便限定被构造成接纳连接轴杆的通道。

在笼20的第二平台中并且在每个支柱21的内鞍形部22和外鞍形部24之间形成开口，以允许将笼20附接到笼架30。

笼20还包括一系列轴承座26，该轴承座形成在内部平台和外部平台中并且两个两个地限定出孔27，每个孔被构造成接纳相关的行星齿轮14的轴承15。

最后，在笼20的第二平台中形成与回转轴线X同轴的中心孔28。

笼架30包括大致为环形的平台，在该平台上附接有一系列围绕回转轴线X周向分布的轴向指状件31。每个指状件31被构造成插入到形成于笼20中的相关开口中以便被容纳在给定的支柱21的内鞍形部22和外鞍形部24之间。

在每个指状件31中形成有贯通开口32。指状件31的每个贯通开口32被构造成在连接轴杆穿过时面对相关的支柱21的内鞍形部22的和外鞍形部24的贯通开口23、25，以允许借助于连接轴杆将笼20附接到笼架30。更确切地说，对于每个支柱21和每个指状件31，连接轴杆被引入到三个面对的贯通开口23、32、25中并且在该位置收缩配合在内鞍形部22和外鞍形部24上。

球形接头也被插入在每个连接轴杆和相关的指状件31之间，以便在笼20和笼架30之间形成柔性连接。为此，球形接头收缩配合在指状件32上并通过滑动调节而附接在相关的连接轴杆上。

最后，在笼架30的平台中形成与回转轴线X同轴的中心孔33。

驱动轴40被一体地附接到笼架30的平台上，使得驱动轴40、笼20的孔和笼架30的孔是同轴的。

此外，轴40具有至少一个减摩轴承座41，通常为两个减摩轴承座41、42。这些减摩轴承座41、42以本身已知的方式平行于轴的旋转轴线(该旋转轴线与行星架的回转轴线X相重合)。

为了以稳健和精确的方式完成笼20和笼架30(预先配备有驱动轴)的组装，本发明提出了一种组装方法S，包括以下步骤：

(i)单独地制造S1笼20和笼架30，同时在下列要素之一处提供额外的厚度：笼20的至少一个支柱21的内鞍形部22的通孔23和内鞍形部24的贯通开口25，或笼架30的至少一个指状件31的贯通开口32，和/或在下列要素之一处提供额外的厚度：轴承座26中的至少一个或减摩轴承座41、42，

(ii)通过将笼架30的每个轴向指状件31放置在笼20的内鞍形部22和外鞍形部24之间来组装S2笼20和笼架30，

(iii)相对于笼架30对笼20进行定位S3并将笼20和笼架30附接在一起以实现一体式组件，

(iv)确定S4与笼20、笼架30和/或轴相关的至少一个参考轴线Y1、Y2的位置，以及

(v)在考虑到参考轴线中的至少一个参考轴线的位置时，对全部或部分额外的厚度进行加工S5，以一方面确保每个内鞍形部22的贯通开口23和每个外鞍形部24的贯通开口25与相关的轴向指状件31的贯通开口32之间的对准，和/或另一方面确保笼20的轴承座26与减摩轴承座41、42的对准。

为此，在第一步骤S1期间，单独地制造笼20和笼架30。

在该步骤S1期间，在轴承的座26的贯通开口23、25的一部分处留下(或产生)额外的厚度。

正如我们将在下文中看到的那样，这些额外的厚度形成材料的局部过剩，该材料的局部过剩允许将来对开口23、25和轴承座26进行磨削，以使它们的形状、它们的定位和尺寸适配于所需的最终公差，该最终公差尤其取决于指状件31的贯通开口32和/或减摩轴承座41、42的形状、位置和尺寸。

如果需要，指状件(或多个指状件31)的贯通开口32和/或减摩轴承座41、42也可具有额外的厚度，从而形成材料的局部过剩。然而，对它们进行的磨削在组装笼20和笼架30的步骤S2之前实施，以便赋予它们符合所需的最终公差的尺寸、形状和定位。

这里的最终公差是指在组装方法S结束时所寻求的公差。这些公差可以是在(常规)氮化步骤之前对部件进行组装期间所寻求的最终公差，或者是在氮化步骤之后对部件进行最终组装期间所寻求的最终公差。

在第二步骤S2期间，组装笼20和笼架30。

为此，将笼架30的指状件31引入到形成在笼20的第二平台中的相关开口中，以便将每个指状件31带到内鞍形部22和外鞍形部24之间。笼20和笼架30然后被放在一起，直到外鞍形部24、指状件31和内鞍形部22的相关贯通开口23、32、25总体对准。

在第三步骤S3期间，相对于笼架30定位笼20，然后在该位置处将笼20和笼架30附接在一起，以实现一体式组件。

例如，笼20和笼架30可以附接到同一工具组50。图7至图9示出了合适的工具组的一个示例。应注意的是，这只是非限制性地提出的一个工具组，并且可以开发其他工具组50以实施第三步骤S3。

在本文中，该工具组50包括第一支撑件51和第二支撑件，该第一支撑件被构造成以无间隙调节的方式被引入到笼架30的中心孔中，该第二支撑件被构造成以调节的方式被引入到笼20的中心孔中。

第一支撑件51包括圆柱形的第一圆片51，该第一圆片的外径大致等于笼架30的中心孔的内径。该第一圆片51被构造成以调节的方式被容纳在中心孔33中，以与中心孔的壁发生连续接触，使得圆片的位置能够精确地确定笼架30的位置。

为了获得第一支撑件51和中心孔33的壁之间的调节，可以对第一支撑件51进行磨削，以使其构型(形状、尺寸和取向)适配于中心孔33的构型。为此，在磨削之后，尤其可以对中心孔33的壁(当然也可以考虑任何其他三维测量方法)进行追踪(palpées)，以便精确地确定形状、尺寸和取向。

在该磨削步骤之后，第一支撑件51的第一圆片51和中心孔33则完美地配合。

第二支撑件52还包括具有圆柱形形状的第二圆片52，第二圆片的外径大致等于笼20的中心孔28的内径，以便以调节的方式被容纳在所述中心孔28中以精确地确定笼20的位置。

与第一支撑件51类似地，可以对第二圆片52进行磨削，以便获得两个部件的完美配合。

应注意的是，对支撑件51、52的磨削除了确保了工具组50与笼20和笼架30的完美组装之外，还允许通过确保笼20的中心孔28和笼架30的中心孔33的尺寸的连续性来提高方法S的稳健性。

此外，工具组50的这种构型允许留下特别是在加工操作期间进入笼20和笼架30的所有部分的通路。然后可以执行对支撑件51、52的尺寸和形状的检测以允许可能的返工。

第一支撑件51优选地被附接到第二支撑件52，以便保证笼20和笼架30之间的预定高度。例如，可以插入适当厚度的附加圆片53以调节所述高度。因此，这些圆片允许在对笼架30和笼20进行定位和附接的期间调节笼架30的中心孔33与笼20的中心孔28之间的距离。

于是，第一支撑件51和第二支撑件52可以被引入到相应的中心孔33、28中并且因此确保笼20的中心孔28与笼架30的中心孔33的轴向(沿着行星架16的回转轴线X)对准和径向对准。

为了调节笼20相对于笼架30的角度位置并保证它们的同心度，该工具组50还可以包括角度转位构件54。例如，该工具组50可以包括用于笼架30的两个销54，这两个销从第一支撑件51和/或第二支撑件52延伸并且被构造成与形成在笼20中和笼架30中的相同数量的腔29、34配合，使得在组装笼20和/或笼架30期间，销54穿入腔29、34中并因此校正笼20和笼架30的相对取向。销54的直径适配于腔29、34的直径，以实现无间隙的组装并允许组装的可重复性。

优选地，使用笼20中和笼架30中预先存在的腔29、34，该腔例如是被构造成接纳在笼的中心孔28附近形成在笼20中的销钉的孔洞29，或者是在笼架30的中心孔33附近形成的大致为三角形的孔洞34的两个角。在使用腔29、34的这些示例的情况下，第一支撑件51则包括两个销54(参见图8)，这两个销被构造成在孔洞35的两个角处穿入到该孔洞中，而第二支撑件包括一个销54，该销被构造成穿入到笼20中的孔洞29中(参见图4和图9)。

为了将笼20和笼架30锁定就位，于是相对于框架55(例如组装台)固定第一支撑件51和第二支撑件52。为此，在一个实施例中，该工具组50可相对于框架55被固定地组装。

例如，该工具组50可以包括杆56和板57，该杆附接到框架55并包括带螺纹的自由端部，该板被构造成套在杆56上。杆56沿着大致垂直于框架55的方向延伸并且具有比轴40的沿着回转轴线X的长度更大的长度。

然后，可以借助于轴40将笼架30放置在框架55上，使得杆56与其旋转轴线大致同轴地延伸。杆56的长度被选择成使得在该构型中杆的自由端部从笼架30的中心孔33突出。然后，将第一支撑件51套在杆56上并联接到笼架30的中心孔33。如果需要，将第一支撑件51的销54插入到形成于笼架30中的相关腔34中，例如插入到三角形孔洞34中，以便对第一支撑件51进行角度转位。也可以将第一支撑件51放置在杆56上，以便与平台的表面齐平。

然后将附加的圆片53接续地套到杆56上，直到它们达到等于笼20和笼架30之间的所需间距的高度。为了使得工具组50能够固定，与第一支撑件51接触的附加的圆片53的尺寸被设计成支撑抵靠笼架30的平台，以便形成抵接部。

然后，将第二支撑件52与第一支撑件51同轴地套到杆56上，于是，笼20被联接到第一支撑件51。如果需要，将第二支撑件52的销54插入到形成于笼架30中的相关腔29中，例如插入孔洞29中，以借助于第二支撑件52和第一支撑件51使笼20相对于笼架30成角度地定位。在此阶段，笼20和笼架30完全是同轴的。

最后，可以将板57套到第二支撑件52上并且施加抵靠在笼20上，然后可以将螺母58旋拧到杆56的自由端部上，以便将板57夹紧抵靠在笼20上，从而使组件相对于框架55固定。

在一个实施例中，第一支撑件51、附加的圆片53和第二支撑件52是单个部件，例如被整体地并且一体地形成。然后，第一支撑件51、附加的圆片53和第二支撑件52被同时放置在笼架30与笼20之间。

然后，第一支撑件51和第二支撑件52在该位置收缩配合。

因此，笼20和笼架30借助于该工具组50相对于彼此精确地定位并且轴向地、径向地和成角度地对准。笼和笼架还利用工具组50形成一体式组件，其允许实现部件中的一个部件(例如，笼20)相对于部件中的另一个部件(例如，笼架30)进行标注尺寸(cotation)，这大大简化了对笼和笼架的加工。然后对它们的定位和它们的对准进行检查。

在第四步骤S4期间，于是确定了至少一个参考轴线(例如两个参考轴线)Y1、Y2的位置。该位置尤其可以在工具组50的参考坐标系、笼20的参考坐标系或笼架30的参考坐标系中的任何一个中实现，因为这三个参考坐标系目前由于进行定位和附接的第三步骤S3而相重合。

在第一实施例中，参考轴线对应于指状件31的没有额外厚度的贯通开口32的回转轴线Y1(参见图5)。将回想到，实际上，贯通开口23已被加工到所需的最终公差。

贯通开口23的回转轴线Y1的位置可以通过三维测量方法来确定，例如通过追踪贯通开口23并且将最小二乘法应用于由此获得的测量值来确定。

在第二实施例中，参考轴线是减摩轴承轴线Y2并且对应于由减摩轴承座41、42形成的公共轴线(参见图5)。在本文中，减磨轴承轴线Y2也可以通过三维测量方法来确定，尤其是通过在轴40的全部或一部分圆周上追踪减磨轴承座41、42中的至少一个并将最小二乘法应用到由此获得的测量值来确定。优选地，基于两个减磨轴承座41、42来确定减磨轴承轴线Y2。

在下文中，将在确定了贯通开口23的回转轴线Y1和减磨轴承轴线Y2两者的情况下描述方法S。然而，这不是限制性的，特别是当仅磨削支柱21的贯通开口23、25(在这种情况下参考轴线对应于指状件31的贯通开口32的回转轴线)时或当仅磨削轴承座26(在这种情况下，参考轴线对应于减磨轴承轴线Y2)时，本发明同样适用于仅确定这些轴线Y1、Y2中的一个轴线的情况。

在第五步骤S5期间，对贯通开口23、25和轴承座26处的其余的额外厚度进行加工。

对于给定的支柱21，通过考虑到相关指状件31的贯通开口32的回转轴线Y1来完成对每个内鞍形部22的贯通开口23和每个外鞍形部24的贯通开口25的额外厚度的加工。实际上，应回想到，指状件31的贯通开口32已被磨削(第一步骤S1)并且满足所需的最终公差，从而可以从回转轴线Y1开始精确地完成对鞍形部22、24的贯通开口23、25的磨削。应注意的是，在该实施例中，为每个指状件31的每个贯通开口23确定参考轴线(回转轴线Y1)，使得根据专用的参考轴线对内鞍形部和外鞍形部22、24的贯通开口23进行磨削。

作为变型，可以根据与单个指状件31的回转轴线Y1相对应的单个参考轴线来加工支柱21的所有贯通开口23、25。在这种情况下，在方法S的第三步骤S3期间可以仅追踪指状件31的贯通开口32中的一个。此外，可以在第一步骤S1期间在其他指状件31的贯通开口23、25处提供额外的厚度，然后在第五步骤S5期间通过考虑到参考轴线Y1的位置来加工这些额外的厚度，以磨削其他贯通开口32。

类似地，对于给定的轴承座26，通过考虑到减摩轴承座41、42的减磨轴承轴线Y2来完成对相关的额外厚度的加工。事实上，应回想起的是，减摩轴承座41、42已被磨削(第一步骤S1)并且满足所需的最终公差，从而可以从减摩轴承轴线Y2开始精确地完成对轴承座26的磨削。应注意的是，本文中使用单个参考轴线(减磨轴承轴线Y2)，以对所有的轴承座26进行磨削。

Claims (10)

1.行星架（16）的组装方法（S），所述行星架（16）具有回转轴线（X）并且包括：

- 环形的笼（20），所述环形的笼包括：

- 一系列围绕所述回转轴线（X）周向分布的支柱（21），每个支柱（21）包括内鞍形部（22）和外鞍形部（24），在所述内鞍形部和所述外鞍形部中的每一个中形成有贯通开口（23，25），

- 轴承座，所述轴承座限定出孔，所述孔被构造成接纳行星齿轮的轴承，

- 环形的笼架（30），所述环形的笼架包括：

- 一系列围绕所述回转轴线（X）周向分布的轴向指状件（31），在所述指状件中的每一个中形成有贯通开口（32），每个轴向指状件（31）被构造成被容纳在所述笼（20）的支柱（21）的内鞍形部（22）和外鞍形部（24）之间，

- 轴（40），所述轴与所述回转轴线（X）同轴并且具有至少一个减摩轴承座（41，42），所述轴（40）被附接到笼架（30）上，

组装方法（S）的特征在于，所述方法包括以下步骤：

- 单独地制造（S1）所述笼（20）和所述笼架（30），同时在以下要素之一处提供额外的厚度：所述笼（20）的至少一个支柱（21）的所述内鞍形部（22）的贯通开口（23）和所述外鞍形部（24）的贯通开口（25），或者所述笼架（30）的至少一个指状件（31）的贯通开口（32），和/或在以下要素之一处提供额外的厚度：至少一个轴承座（26）或至少一个减摩轴承座（41，42），

- 通过将所述笼架（30）的每个轴向指状件（31）放置在所述笼（20）的内鞍形部（22）和外鞍形部（24）之间来组装（S2）所述笼（20）和所述笼架（30），

- 相对于所述笼架（30）定位（S3）所述笼（20）并且将所述笼（20）和所述笼架（30）附接在一起，以实现一体式组件，

- 确定（S4）与所述笼（20）、所述笼架（30）和/或所述轴（40）相关的至少一个参考轴线（Y1，Y2）的位置，和

- 在考虑到所述参考轴线（Y1，Y2）中的至少一个的位置时，对全部或部分额外的厚度进行加工（S5），以一方面确保每个内鞍形部（22）的贯通开口和每个外鞍形部（24）的贯通开口与相关的轴向指状件（31）的贯通开口（23，25）之间的对准，和/或另一方面确保所述笼（20）的所述轴承座（26）与所述减摩轴承座（41，42）的对准。

2.根据权利要求1所述的组装方法（S），其中，在制造所述笼（20）和所述笼架（30）的步骤（S1）期间，在所述内鞍形部（22）的和所述外鞍形部（24）的贯通开口（23，25）处和/或在所述轴承座（26）处提供额外的厚度，所述轴向指状件（31）的贯通开口（32）和所述至少一个减摩轴承座（41，42）没有额外的厚度。

3.根据权利要求2所述的组装方法（S），其中，所述参考轴线（Y1，Y2）包括所述笼架（30）的至少一个轴向指状件（31）的贯通开口（32）的回转轴（Y1）和/或减摩轴承轴线（Y2），所述减摩 轴承轴线（Y2）被限定为所述轴（40）的至少一个减摩轴承座（41，42）的对称轴线。

4.根据权利要求3所述的组装方法（S），其中，通过分别对所述轴向指状件（31）的贯通开口（32）和所述至少一个减摩轴承座（41，42）进行三维测量来确定所述回转轴线（Y1）和所述减摩 轴承轴线（Y2）。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的组装方法（S），其中，所述笼（20）和所述笼架（30）各自包括中心孔（28，33），所述中心孔（28，33）与所述行星架（16）的回转轴线（X）同轴，并且其中，组装步骤（S2）包括子步骤，在所述子步骤期间，所述笼（20）和所述笼架（30）被定位成使得所述笼的和所述笼架的中心孔（28，33）轴向地和径向地对准和/或使所述笼和所述笼架成角度地转位。

6.根据权利要求5所述的组装方法（S），其中，通过将工具组（50）引入到所述笼（20）的和所述笼架（30）的中心孔（28，33）中以及将所述工具组（50）附接在所述中心孔（28，33）中来完成组装（S）所述笼（20）和所述笼架（30）的步骤，从而相对于固定框架（55）锁定所述笼（20）和所述笼架（30）。

7.根据权利要求6所述的组装方法（S），其中，所述工具组包括：

- 第一支撑件（51），所述第一支撑件被构造成以调节的方式被引入到所述笼架（30）的中心孔（33）中，和

- 第二支撑件（52），所述第二支撑件被构造成以调节的方式被引入到所述笼（20）的中心孔（28）中，

其中，对所述笼（20）和所述笼架（30）进行定位和附接的步骤（S3）包括以下子步骤：

（i）确定所述笼（20）的中心孔（28）和所述笼架（30）的中心孔（33）的尺寸，

（ii）根据所述笼（20）的和所述笼架（30）的中心孔（28，33）的经确定的尺寸来加工所述第一支撑件（51）和所述第二支撑件（52），以确保所述支撑件（51，52）与对应的中心孔（28，33）的调节的组装，

（iii）将所述第一支撑件（51）和所述第二支撑件（52）分别引入到所述笼架（30）的中心孔（28）中和所述笼（20）的中心孔（33）中，和

（iv）通过相对于所述第二支撑件（52）固定所述第一支撑件（51）或者通过相对于所述第一支撑件固定第二支撑件来锁定所述笼（20）和所述笼架（30）以将所述笼和所述笼架制成一体件。

8.根据权利要求7所述的组装方法（S），还包括相对于所述框架（55）固定所述第一支撑件（51）和所述第二支撑件（52）的步骤。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的组装方法（S），其中，所述工具组（50）还包括至少两个销（54），所述销被构造成穿入到形成于所述笼（20）中和/或所述笼架（30）中的腔（29，34）中，对所述笼（20）和所述笼架（30）进行定位和附接的步骤（S3）还包括如下子步骤，在该子步骤期间，所述销（54）被引入到对应的腔（29，34）中，以使所述笼（20）和所述笼架（30）成角度地转位。

10.根据权利要求4所述的组装方法（S），其中，通过追踪来确定所述回转轴线（Y1）和所述减摩 轴承轴线（Y2）。

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