CN109439875B - 一种导流盘及罩式炉 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种导流盘，包括底部设置有风扇安装口的导流盘本体；设置在所述导流盘本体上，与所述导流盘本体上表面呈预设角度，用于放射状地对所述风扇所产生的风进行导向的导流片，所述导流片均向同一方向弯曲；与所述导流盘本体铰接，且能够上下翻转，用于改变所述导流片所导出的风的流向的调节板；设置在所述导流盘本体上，且能够用于驱动所述调节板转动的角度调节器。本申请还提供一种罩式炉。本申请提供的导流盘，该导流盘的导流方向可以根据不同的使用需求进行调节，使罩式炉工作过程中风力损失最小化，有效缩短罩式炉达到适合温度所需时间，节省能源，同时使热处理过程更加均匀。

Description

一种导流盘及罩式炉

技术领域

本申请涉及钢材、合金及制品进行热处理技术领域，更具体地说，它涉及一种导流盘及罩式炉。

背景技术

退火指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。退火质量会直接影响冷轧钢板的机械性能和表面光洁度。罩式炉，是罩式退火炉的简称，是实施退火工艺所使用的重要设备，其因具有适用范围广、总投资低等优点，在国内外大多数钢厂中得到了广泛应用。

导流盘是罩式炉的重要组件之一，由特殊耐热钢制成，能够对循环风机产生的保护气体起到导流作用。但是，现有导流盘的出风方向为通常为一预设的定值，而不同的产品对于出风角度的要求不同，所以传统的导流盘存在适应性差的问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的第一个目的在于提供一种导流盘，该导流盘的导流方向可以根据不同的使用需求进行调节，使罩式炉工作过程中风力损失最小化，有效缩短罩式炉达到适合温度所需时间，节省能源，同时使热处理过程更加均匀。本发明的第二个目的在于提供一种罩式炉，具有相同的技术效果。

本发明提供的一种导流盘，包括，底部设置有风扇安装口的导流盘本体；设置在所述导流盘本体上，与所述导流盘本体上表面呈预设角度，用于放射状地对所述风扇所产生的风进行导向的导流片，所述导流片均向同一方向弯曲；与所述导流盘本体铰接，且能够上下翻转，用于改变所述导流片所导出的风的流向的调节板；设置在所述导流盘本体上，且能够用于驱动所述调节板转动的角度调节器。

优选的，相邻所述调节板之间部分重叠，以使得所述调节板转动至任意角度时，全部所述调节板均能围合形成连续曲面。

优选的，还包括补偿板，所述补偿板设置在相邻两所述调节板之间，用于填补所述调节板角度变化时产生的间隙。

优选的，所述角度调节器包括第一调节杆、第一滑块、以及第一螺杆，所述滑块内设有与所述第一螺杆配合的螺纹孔；所述第一调节杆一端与所述调节板铰接，另一端与所述滑块铰接；所述第一螺杆一端通过轴承与所述导流盘本体的外沿连接，沿所述导流盘本体的径向延伸，另一端穿过所述滑块。

优选的，所述角度调节器包括第一支撑板、滑槽、第二滑块以及第二螺杆；所述第一支撑板的一端与所述导流盘本体的外沿固定连接，沿所述导流盘本体的径向延伸，另一端为自由端；所述第一支撑板上设有螺纹孔，所述第二螺杆一端穿过所述螺纹孔，另一端与所述第二滑块铰接；所述滑槽设置于所述调节板的外壁，在所述第二螺杆的带动下，所述滑块沿所述滑槽靠近或者远离所述调节板与所述导流盘本体边缘的铰接点。

优选的，所述角度调节器包括第二调节杆和第二支撑板；所述第二支撑板的一端与所述导流盘本体的外沿固定连接，沿所述导流盘本体的径向延伸，另一端为自由端；所述第二支撑板上间隔设有多个卡槽，所述第二调节杆的一端与所述调节板铰接，另一端与所述卡槽配合。

本发明还提供一种罩式炉，包括炉台，所述炉台内设有循环风机，所述循环风机的叶轮外围设有上述任意一种的导流盘；所述炉台上由内到外依次设有填料柱和内罩；所述填料柱为中空结构，所述叶轮的转动轴与所述填料柱的中心轴重合。

本发明通过使调节板与导流盘本体铰接，确保调节板相对于导流盘本体能够发生角度变化；同时将导流片设置于导流盘本体上，与导流盘本体上表面呈预设角度，且向同一方向弯曲，使得保护气体能够在导流片的引导下，沿导流盘的内壁向上运动，同时，通过角度调节器调整调节板相对于导流盘本体的倾斜角度，能够根据需要调节保护气体的出风方向。本发明提供的导流盘及罩式炉，该导流盘的导流方向可以根据不同的使用需求进行调节，使罩式炉工作过程中风力损失最小化，有效缩短罩式炉达到适合温度所需时间，节省能源，同时使热处理过程更加均匀。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所述罩式炉的示意图；

图2为本发明所述导流盘的俯视图；

图3为本发明所述导流盘的剖面图；

图4为本发明所述角度调节器的第一种结构图；

图5为本发明所述角度调节器的第二种结构图；

图6为本发明所述角度调节器的第三种结构图；

其中，1-导流盘，11-导流盘本体，12-导流片，13-调节板，14-补偿板，15-角度调节器，150-第一调节杆，151-第一滑块，152-第一螺杆，153-第一支承办，154-滑槽，155-第二滑块，156-第二螺杆，157-第二调节杆，158-第二支撑板，159-卡槽，2-炉台，3-循环风机，31-叶轮，4-填料柱，5-内罩。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

本发明实施例采用递进的方式撰写。

如图1至图6所示，本发明提供的一种导流盘1，包括，底部设置有风扇安装口的导流盘本体11；设置在导流盘本体11上，与所述导流盘本体11上表面呈预设角度，用于放射状地对所述风扇所产生的风进行导向的导流片12，所述导流片12均向同一方向弯曲；与所述导流盘本体11铰接，且能够上下翻转，用于改变所述导流片12所导出的风的流向的调节板13；设置在所述导流盘本体11上，且能够用于驱动所述调节板13转动的角度调节器15。

本发明通过使调节板13与导流盘本体11铰接，确保调节板13相对于导流盘本体11能够发生角度变化；同时将导流片12设置于导流盘本体11上，与导流盘本体11上表面呈预设角度，且向同一方向弯曲，使得保护气体能够在导流片12的引导下，沿导流盘的内壁向上运动，同时，通过角度调节器15调整调节板13相对于导流盘本体11的倾斜角度，能够根据需要调节保护气体的出风方向。本发明提供的导流盘及罩式炉，该导流盘1的导流方向可以根据不同的使用需求进行调节，使罩式炉工作过程中风力损失最小化，有效缩短罩式炉达到适合温度所需时间，节省能源，同时使热处理过程更加均匀。

在罩式炉工作过程中，循环风机3产生的保护气体沿水平方向朝导流盘的内壁运动，由于导流片12沿风扇安装口向出风口呈放射状布置，且向同一方向弯曲，在导流片12的引导下，保护气体沿导流盘的内壁向上运动进入内罩5，继续沿内罩5向上运动，到达内罩5顶部后，受到顶部的阻挡，在循环风机3的作用下，沿收风通道向下进入循环风机3，此时，循环风机3进一步对收集的保护气体横向吹扫，从而使保护气体在内罩5内部自动形成一个循环回路，使得保护气体分布均匀，达到良好的热处理效果。

作为本发明实施例的一种，相邻所述调节板13之间部分重叠，以使得所述调节板13转动至任意角度时，全部所述调节板13均能围合形成连续曲面。

在生产过程中，根据实际加工情况的需要，可以通过角度调节器15将调节板13调整至生产所需的出风角度，此时，相邻调节板13之间部分重叠，可以防止调节板13相对于导流盘本体11的倾斜角度发生变化时，彼此之间产生间隙，影响导流盘的导流效果。

当然，调节板13的形状可以是多样的，例如菱形扇叶、梯形扇叶、倒三角型扇叶、水滴形扇叶、螺旋形扇叶等。为了避免调节板13之间发生刚性交涉，作为优选，可以将调节板13设计成弧形。

当然，除上述方式以外，为了防止调节板13相对于导流盘本体11的倾斜角度发生变化时，调节板13彼此之间产生间隙，使得导流盘的导流效果变差。

本发明实施例中的导流盘还可以包括补偿板14，补偿板14用于填补调节板13角度变化时产生的间隙。在实际操作过程中，可以根据调整角度的不同，设置多个不同规格的补偿板14。其中，补偿板14与调节板13可以通过插接的方式组合在一起，例如，在调节板13的两侧均设置插槽，使用时将补偿板14直接插入插槽内即可。

作为本发明实施例的一种，角度调节器15可以包括第一调节杆150、第一滑块151、以及第一螺杆152，滑块内设有与第一螺杆152配合的螺纹孔；第一调节杆150一端与调节板13铰接，另一端与滑块铰接；第一螺杆152一端通过轴承与导流盘本体11的外沿连接，沿导流盘本体11的径向延伸，另一端穿过滑块。

使用过程中，通过旋转第一螺杆152，使第一滑块151沿着第一螺杆152靠近或者远离导流盘本体11，进而通过第一调节杆150带动调节板13远离或者靠近第一螺杆152，以此调整调节板13相对于导流盘本体11的倾斜角度。

当然，除了这种方式以外，作为本发明实施例的一种，角度调节器15可以包括第一支撑板153、滑槽154、第二滑块155以及第二螺杆156；其中，第一支撑板153的一端与导流盘本体11的外沿固定连接，沿导流盘本体11的径向延伸，另一端为自由端；第一支撑板153上设有螺纹孔，第二螺杆156一端穿过螺纹孔，另一端与第二滑块155铰接；滑槽154设置于调节板13的外壁，在第二螺杆156的带动下，滑块沿滑槽154发生靠近或者远离调节板13与导流盘本体11边缘的铰接点。

操作过程中，通过旋转第二螺杆156，使其垂直于第一支撑板153发生往复运动，同时带动滑块沿着滑槽154发生靠近或者远离导流盘本体11的运动，通过滑块带动调节板13靠近或者远离调节板13与导流盘本体11边缘的铰接点，以此调整调节板13相对于导流盘本体11的倾斜角度。

当然，除了通过螺纹配合调节调节板13相对于导流盘本体11的倾斜角度以外，作为本发明实施例的一种，角度调节器15可以包括第二调节杆157和第二支撑板158；第二支撑板158设置于导流盘本体11的外沿，沿导流盘本体11的径向延伸，其一端为自由端，另一端与导流盘本体11的外沿固定连接；第二支撑板158上间隔设有多个卡槽159，第二调节杆157的一端与调节板13铰接，另一端与卡槽159配合。

由于不同位置的卡槽159与导流盘本体11之间的距离不同，使用时，可以通过使第二调节杆157与不同位置的卡槽159配合，来实现角度调节。

现阶段使用的导流盘本体11通常为异形结构，其存在着加工过程复杂，形状不易控制的缺陷。作为本发明实施例的一种，导流盘本体11可以是直径渐变型圆筒，相对于传统的导流盘本体11结构而言，直径渐变型圆筒制作简单、形状容易控制、精度更高。

另外，本发明还提供的一种罩式炉，包括炉台2，炉台2内设有循环风机3，循环风机3的叶轮31外围设有上述任意一种的导流盘；炉台2上由内到外依次设有填料柱4和内罩5；填料柱4为中空结构，叶轮31的转动轴与填料柱4的中心轴重合。

工作过程中，叶轮31旋转产生的保护气体沿水平方向朝导流盘的内壁运动，在导流片12的引导下，保护气体沿导流盘的内壁向上运动进入内罩5，继续沿内罩5向上运动，到达内罩5顶部后，受到顶部的阻挡，在循环风机3的作用下，沿填料柱4形成的收风通道向下进入循环风机3，此时，循环风机3进一步对收集的保护气体横向吹扫，从而使保护气体在内罩5内部自动形成一个循环回路，使得保护气体分布均匀，达到良好的热处理效果。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种导流盘，其特征在于，包括，

底部设置有风扇安装口的导流盘本体；

设置在所述导流盘本体上，与所述导流盘本体上表面呈预设角度，用于放射状地对所述风扇所产生的风进行导向的导流片，所述导流片均向同一方向弯曲；

与所述导流盘本体铰接，且能够上下翻转，用于改变所述导流片所导出的风的流向的调节板；

设置在所述导流盘本体上，且能够用于驱动所述调节板转动的角度调节器；

相邻所述调节板之间部分重叠，以使得所述调节板转动至任意角度时，全部所述调节板均能围合形成连续曲面；

还包括补偿板，所述补偿板设置在相邻两所述调节板之间，用于填补所述调节板角度变化时产生的间隙。

2.根据权利要求1所述的导流盘，其特征在于，所述角度调节器包括第一调节杆、第一滑块、以及第一螺杆，所述滑块内设有与所述第一螺杆配合的螺纹孔；

所述第一调节杆一端与所述调节板铰接，另一端与所述滑块铰接；

所述第一螺杆一端通过轴承与所述导流盘本体的外沿连接，沿所述导流盘本体的径向延伸，另一端穿过所述滑块。

3.根据权利要求1所述的导流盘，其特征在于，所述角度调节器包括第一支撑板、滑槽、第二滑块以及第二螺杆；

所述第一支撑板的一端与所述导流盘本体的外沿固定连接，沿所述导流盘本体的径向延伸，另一端为自由端；

所述第一支撑板上设有螺纹孔，所述第二螺杆一端穿过所述螺纹孔，另一端与所述第二滑块铰接；

所述滑槽设置于所述调节板的外壁，在所述第二螺杆的带动下，所述滑块沿所述滑槽靠近或者远离所述调节板与所述导流盘本体边缘的铰接点。

4.根据权利要求1所述的导流盘，其特征在于，所述角度调节器包括第二调节杆和第二支撑板；

所述第二支撑板的一端与所述导流盘本体的外沿固定连接，沿所述导流盘本体的径向延伸，另一端为自由端；

所述第二支撑板上间隔设有多个卡槽，所述第二调节杆的一端与所述调节板铰接，另一端与所述卡槽配合。

5.一种罩式炉，其特征在于，包括炉台，所述炉台内设有循环风机，所述循环风机的叶轮外围设有根据权利要求1至4任意一项所述的导流盘；

所述炉台上由内到外依次设有填料柱和内罩；

所述填料柱为中空结构，所述叶轮的转动轴与所述填料柱的中心轴重合。

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