CN109439047A - 一种高耐磨uv哑光涂料的制备方法及其uv哑光涂层的制备方法 - Google Patents

一种高耐磨uv哑光涂料的制备方法及其uv哑光涂层的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高耐磨UV哑光涂料的制备方法，包括如下步骤：S1.先将光敏性单体、光引发剂、分散剂和消泡剂混合均匀，静置至消泡完全，得到混合液A；S2.在低转速下往S1.的混合液A中加入消光粉和消光蜡，使粉体充分润湿，然后加入光敏性预聚物和流平滑爽剂并以高转速搅拌均匀，得到混合液B；S3.将S2.的混合液B进行机械研磨分散，得到混合液C；S4.将S3.的混合液C以高转速搅拌均匀，得到高耐磨UV哑光涂料。采用低粘、低速、低泡下搅拌预分散然后再高速搅拌、研磨最后在高速搅拌的分散方式，能有效解决粉体分散后易返粗、粉体粒径分布范围大等问题。涂层的制备采用氮气保护下高能量高机速固化的工艺，能有效提升薄涂时氧阻聚导致的表面耐刮性不足。

Description

一种高耐磨UV哑光涂料的制备方法及其UV哑光涂层的制备 方法
技术领域
本发明涉及涂料技术领域，更具体地，涉及一种高耐磨UV哑光涂料的制备方法及其UV哑光涂层的制备方法。
背景技术
在电子消费品领域，需要用到保护和包装用的膜，用于制程保护和出厂前的产品保护包装，常用的材料大多是OPP、BOPP等软质材料。在装饰行业，PVC薄膜作为一种具有图案丰富、清晰、层次感好、仿真性高以及施工方便等特点的装饰膜材料在家具装饰、装修行业、车内装饰等应用发展迅速并在新型表面装饰材料领域占据了主导地位。在密封领域，石墨垫圈具有良好的防腐蚀性、耐高低温性、压缩回弹性、低延展性等特征，广泛应用于阀门、压缩机、制冷机等的密封。OPP、BOPP、PP、PVC、石墨垫圈等软质材料的应用越来越广泛，材料在体现优势的同时也暴露出了不足。
OPP、BOPP、PP、PVC、石墨垫圈等软质材料因为表面硬度低、耐刮性差，在加工或后续应用过程中会出现刮伤、失光等问题。为了克服这些问题，常用的处理方式是对材料表面进行哑光处理，一方面提高了材料的使用寿命，另一方面哑光处理也会赋予材料高端、雅观的感觉。目前使用UV哑光涂料处理对改善软质材料的表面耐刮性、耐溶剂性等方面具有较大优势，但是UV体系固化过程中会存在收缩、翘曲问题。为了避免这个问题，通常要求UV涂层的厚度尽可能的低(≤3μm)。在专利CN105419621A中提到了一种高耐磨哑光涂料的制备方法但是其满足性能的前提是涂层厚度需要15～18μm。
紫外光固化涂料相较于热固化的涂料，具有固化速度快、成膜综合性能优异的特点，能够实现低膜厚下的耐刮性、柔韧性、耐溶剂性的改善。为了调整表面光泽度，会使用哑光粉体实现消光。哑光粉体与UV树脂紧密结合的程度、哑光粉体对引发剂利用紫外光的效率影响、UV体系本身的力学性能都会影响到最终涂层的耐磨性能。
因此，需要开发出分散性好、稳定性佳的高耐磨UV哑光涂料，还需要开发出对应的高耐磨UV哑光涂层的制备方法。
发明内容
本发明为克服上述现有技术所述的分散性差、稳定性不良、粉体分散后易返粗以及粉体粒径分布范围大的缺陷，提供一种高耐磨UV哑光涂料的制备方法，提供的制备方法制得的高耐磨UV哑光涂料分散性好，稳定性佳，很好地解决了高耐磨UV哑光涂料中有机聚合物与无机粉体的分散润湿性问题。
本发明的还一目的在于，提供一种高耐磨UV哑光涂层的制备方法。即，上述高耐磨UV哑光涂料的成膜方法。制得的高耐磨UV哑光涂层表面耐刮性好，能够保持尺寸稳定性。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种高耐磨UV哑光涂料的制备方法，包括如下步骤：
S1.先将光敏性单体10～40份、光引发剂5～10份、分散剂2～5份和消泡剂0.3～0.5份混合均匀，静置至消泡完全，得到混合液A；
S2.在低转速下往S1.的混合液A中加入消光粉10～15份和消光蜡3～5份，使粉体充分润湿，然后加入光敏性预聚物50～70份和流平滑爽剂0.1～0.3份并以高转速搅拌均匀，得到混合液B；
S3.将S2.的混合液B进行机械研磨分散，得到混合液C；
S4.将S3.的混合液C以高转速搅拌均匀，得到高耐磨UV哑光涂料。
本发明所述的一种高耐磨UV哑光涂料的制备方法中，先将固体光引发剂在低粘单体中溶解大大降低了固体引发剂的溶解时间从而提高了生产效率。先在低粘体系中添加分散剂和消泡剂，然后在无或低泡状态下以低速搅拌方式将粉体缓慢润湿到低粘体系中，最后再高速搅拌下光敏树脂与滑爽助剂依次加入混合体系。首先低速搅拌和后期添加滑爽助剂的方式避免了分散过程中产生大量的气泡影响粉体的润湿；其次后期添加树脂的方式可以保持体系的低粘度状态，有利于在低速搅拌时粉体能够获得有效的剪切分散，从而保证了粉体的充分润湿分散；低粘低(无)泡低速搅拌分散再高速搅拌分散，再结合研磨分散，最后再高速搅拌分散的工艺，保证了组分中各组分的充分分散润湿及粉体粒径的均一性，制备的涂料具有高稳定性。
上述“低粘低(无)泡低速搅拌分散”是指“低粘低泡低速搅拌分散”或“低粘无泡低速搅拌分散”。
所述“低转速”一般是指200～350r/min。所述“高转速”一般是指500～800r/min。
优选地，步骤S2.中，消光粉和消光蜡完全润湿后，继续以低转速搅拌0.9～1.5h。更优选地，步骤S2.中，消光粉和消光蜡完全润湿后，继续以低转速搅拌1h。
优选地，步骤S2.中，光敏性预聚物和流平滑爽剂分先后加入，先加入光敏性预聚物，以高转速搅拌均匀后，再加入流平滑爽剂，再以高转速搅拌均匀。
优选地，步骤S3.中机械研磨分散的次数为2～3次。
优选地，步骤S3.中机械研磨分散为三辊机研磨分散或球磨机研磨分散。
上述高耐磨UV哑光涂料的制备方法，具体包括如下步骤：
S1.将光敏性单体10～40份与5～10份光引发剂混合搅拌至光引发剂完全溶解，加入2～5份分散剂、0.3～0.5份消泡剂再继续搅拌至体系均匀，最后停止搅拌使体系自然消泡完全，得到混合液A；
S2.使用搅拌机在低转速下搅拌混合液A避免产生大量气泡，同时将10～15份的消光粉体及3～5份的消光蜡缓慢添加到混合液A中，待粉体完全润湿后继续保持低速搅拌分散1h，最后再加入50～70份光敏性预聚物，以高转速搅拌混合体系至均匀，再添加0.1～0.3份流平滑爽剂继续保持高速搅拌分散30min，得到混合液B；
S3.将混合液B使用三辊机或球磨机进行研磨分散2次，得到混合液C；
S4.在混合液C中使用搅拌机进行高速搅拌分散30min，即得到所述的高耐磨UV哑光涂料。
优选地，所述光敏性单体为1,6-己二醇二丙烯酸酯、乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯、双季戊四醇六丙烯酸酯或己内酯改性双季戊四醇六丙烯酸酯中的一种或多种组合。
优选地，所述光引发剂为1-羟基-环己基-苯基甲酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦、双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)苯基氧化膦或2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉中的一种或多种组合。
优选地，所述流平滑爽剂为聚丙烯酸类流平剂、聚醚硅氧烷共聚物类流动流平助剂、聚酯类流平剂，氟碳改性聚合物类流平剂中的一种或多种组合。
优选地，所述分散剂为高分子改性聚氨酯类、改性丙烯酸酯类或高分子嵌段共聚物类分散剂中的一种或多种组合。
优选地，所述消泡剂为高分子聚合物类、氟碳改性类或有机硅类中一种或多种组合。
优选地，所述光敏性预聚物为六官能度的聚氨酯丙烯酸酯和/或九官能度的聚氨酯丙烯酸酯。优选地，所述光敏性预聚物的分子量为1000～2000g/mol。
优选地，所述消光粉为二氧化硅类、聚脲类或有机硅微球类中的一种或多种组合。
优选地，所述消光蜡为聚四氟乙烯蜡、聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、聚酰胺蜡的粉体或分散浆中的一种或多种组合。
本发明还保护上述制备方法制得的高耐磨UV哑光涂料。
本发明制备的高耐磨UV哑光涂料可用于OPP、BOPP、PP、PVC、石墨垫圈等表面的高耐磨处理，该高耐磨涂层的制备方法可以采用本领域的常用方法，具体包括涂布、干燥和UV固化步骤。其中，涂布可采用本领域常用的方法，如辊涂等。所述的干燥可采用本领域常用的干燥方法，如低温真空干燥或冷却鼓风干燥。然而，发明人研究出了一种效果更好的高耐磨UV哑光涂层。
所述OPP是指定向聚丙烯。所述BOPP是指双向拉伸PP。所述PP是指聚丙烯。所述PVC是指聚氯乙烯。
本发明还保护一种高耐磨UV哑光涂层的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
S1.将上述高耐磨UV哑光涂料涂布到基材上，干燥后得到厚度为2～3μm的待固化涂层；
S2.将S1.的待固化涂层在惰性氛围下进行紫外光辐照固化，紫外光辐照强度为400～600mJ/cm2，机速为30～50m/min。
优选地，所述惰性氛围为氮气氛围。
优选地，紫外光源为中压汞灯，中心波长为365nm。
优选地，所述基材为OPP、BOPP、PP、PVC或石墨垫圈。
上述高耐磨UV哑光涂层的制备方法采取了氮气保护下高能量高机速(30～50m/min，辐照时间短)固化的工艺，首先氮气保护的固化有效的解决了薄涂时氧阻聚对涂层抗刮擦性的影响，也降低了臭氧的产生对环境友好。本发明采用氮气保护低能量高机速的固化工艺，相对于低能量需要长时间辐照或者先短波固化再长波辐照固化的方式，减少了汞灯热量对软基材的热变形作用，能降低涂料固化收缩和基材变形过程中对涂料的耐刮性、拉伸性、尺寸稳定性、附着性的影响，尤其是对材料几何尺寸、保形性要求很高的领域具有重要意义，能极大提高产品良率和生产效率。
上述制备方法制得的高耐磨UV哑光涂层也在本发明的保护范围之内。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)采用低粘、低速、低泡下搅拌预分散然后再高速搅拌、研磨最后在高速搅拌的分散方式，解决了有机聚合物与无机粉体的分散润湿性问题，能有效解决粉体分散后易返粗、粉体粒径分布范围大等问题，有利于应用在要求精细的领域。
(2)涂层的制备采用氮气保护下高能量高机速固化的工艺，能有效提升薄涂时氧阻聚导致的表面耐刮性不足；避免UV固化时大量臭氧形成，对环境友好；相对于传统固化工艺来说，该工艺在保持材料尺寸稳定性方面具有突出的优势，能大大提高产品良率和生产效率，节约能源资源。
(3)制备的涂层应用于OPP、BOPP、PP、PVC、石墨垫圈等等软质材料表面，能较大范围内调整光泽避免改变原有材料的光泽和色差，提高了软材质的耐刮性、耐溶剂性。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。
实施例中的原料均可可通过市售得到；
除非特别说明，本发明采用的试剂、方法和设备为本技术领域常规试剂、方法和设备。
本发明的实施例中的测试方法说明：
①耐刮擦性：0000#钢丝绒荷重1000g，磨头面积2×2cm，速度40～50次/min，80mm左右的行程在样板表面来回摩擦，记录样板表面不出现伤痕的摩擦次数。
②耐异丙醇性：TA9008无尘布蘸异丙醇后包在专用的测试头上(无尘布要四层，无尘布与样板的接触面积是1cm2)，施加100g的载荷，速度40～50次/min，80mm左右的行程在样板表面来回摩擦，记录样板表面不出现伤痕、见底、失光现象的摩擦次数。
③耐丁酮性：TA9008无尘布蘸丁酮后包在专用的测试头上(无尘布要四层，无尘布与样板的接触面积是1cm2)，施加200g的载荷，速度40～50次/min，80mm左右的行程在样板表面来回摩擦，记录样板表面不出现伤痕、见底、失光现象的摩擦次数。
④耐橡皮擦性：将cs-10橡皮擦固定在专用的测试头上，以荷重1000g，速度40～50次/min，80mm左右的行程在样板表面来回摩擦，记录样板表面无见底现象的摩擦次数。
实施例1
1.高耐磨哑光涂料的制备
将6.68g光引发剂1-羟基-环己基-苯基甲酮添加到22.12g季戊四醇三丙烯酸酯和8.44g的1,6-己二醇二丙烯酸酯中低速搅拌至完全溶解，加入2.61g分散剂Tegodispers628、0.39g消泡剂BYK-067A继续低速搅拌均匀，然后加入5.35g C803消光剂(格雷斯公司生产)、3.48g聚乙烯蜡PEW-0851(南京天诗蜡粉生产)继续进行低速搅拌1h，再加入0.19g流平剂BYK-310、29.52g B-619W(广东博兴生产)和21.22g的230SH-T70(帝斯曼公司生产)高速搅拌30min，待粉体完全润湿后使用三辊机研磨分散两遍，最后将研磨分散的混合液再高速搅拌分散30min得到高耐磨哑光涂料。
2.高耐磨哑光涂料的性能
高耐磨哑光涂料的性能，结果列于下表1。
表1.高耐磨哑光涂料的性能
指标 检测方法 稳定性
混合物的外观 目视 均相，白色粘稠
90天常温稳定性 ASTM D1849-1995(2008) 均相，无分层
30天60℃稳定性 ASTM D1849-1995(2008) 均相，无分层
耐冷热循环稳定性 ASTM D1849-1995(2008) 均相，无分层
3.耐磨哑光涂层的制备
将实施例1制备的高耐磨哑光涂料辊涂涂布到30μm厚度哑光BOPP表面，使用冷却鼓风的方式对湿膜进行干燥1min，然后再氮气保护的作用下使用400mJ/cm2的UV能量以30m/min的机速进行UV辐照固化，所得干膜厚度2～3μm。其中，固化所用光源是中压汞灯，中心波长是365nm。
4.高耐磨哑光涂层的性能
高耐磨哑光涂层的性能如下表2所示：
表2.高耐磨哑光涂层的性能
性能 方法 结果
附着力 ASTM D3359-2009 5B
硬度 ASTM D3363-05(2011) HB
耐刮擦性 参照方法① ≥100次往返
光泽度(60°) ASTM D523-2014 20
翘曲性 GB/T 25257-2010 ＜1mm
耐异丙醇性 参照方法② ≥50次往返
实施例2
1.高耐磨哑光涂料的制备
将4.24g的1-羟基-环己基-苯基甲酮和1.41g的2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦添加到12.66g长兴化工生产的乙氧化改性的三羟甲基丙烷三丙烯酸酯EM2380TF和8.47g的1,6-己二醇二丙烯酸酯中低速搅拌至完全溶解，加入2.9g分散剂Tegodispers670、0.48g消泡剂TegoAirex96继续低速搅拌均匀后加入8.47g M7消光剂(珀光公司生产)、3.38g聚四氟乙烯蜡PTFE-0101(南京天诗蜡粉生产)进行低速搅拌1h，随后加入38.61g B-912和19.31g B-375(广东博兴生产)低速搅拌至均匀，最后加入0.10g流平剂Flow370进行高速搅拌30min，待粉体完全润湿后使用三辊机研磨分散两遍，最后将研磨分散的混合液再搅拌分散30min得到高耐磨哑光涂料。
2.高耐磨哑光涂料的性能
高耐磨哑光涂料的性能，结果列于下表3。
表3.高耐磨哑光涂料的性能
指标 检测方法 稳定性
混合物的外观 目视 均相，白色粘稠
90天常温稳定性 ASTM D1849-1995(2008) 均相，无分层
30天60℃稳定性 ASTM D1849-1995(2008) 均相，无分层
耐冷热循环稳定性 ASTM D1849-1995(2008) 均相，无分层
3.耐磨哑光涂层的制备
将实施例2制备的高耐磨哑光涂料辊涂到250μm厚度的哑光PVC表面，使用冷却鼓风方式对湿膜进行干燥1min，然后在氮气保护下使用200mJ/cm2的UV能量以50m/min机速进行辐照固化，所得干膜厚度2～3μm。其中，固化所用光源是中压汞灯，中心波长是365nm。
4.高耐磨哑光涂层的性能
高耐磨哑光涂层的性能如下表4所示：
表4.高耐磨哑光涂层的性能
性能 方法 结果
附着力 ASTM D3359-2009 5B
硬度 ASTM D3363--05(2011) F
耐刮擦性 参照方法① ≥300次往返
光泽度(60°) ASTM D523-2014 13
拉伸率 GB/T 30776-2014 60
翘曲性 GB/T 25257-2010 ＜3mm
耐丁酮性 参照方法③ ≥50次往返
实施例3
1.高耐磨哑光涂料的制备
将6g光引发剂1-羟基-环己基-苯基甲酮添加到22g双季戊四醇六丙烯酸酯中低速搅拌至完全溶解，加入2.9g分散剂BYK-2013、0.25g消泡剂BYK-065、低速搅拌均匀，再加入11g M7消光剂(珀光公司生产)、3.6gYN-L001s消光剂(襄阳以诺兴化工生产)、3.6g聚四氟乙烯蜡PTFE-0101(南京天诗蜡粉生产)继续进行低速搅拌分散1h，然后加入51g B-919B(广东博兴生产)低速搅拌至均匀，最后再加入0.15g流平剂BYK-333高速搅拌30min，待粉体完全润湿后使用三辊机研磨分散两遍，最后将研磨分散的混合液再搅拌分散30min得到高耐磨哑光涂料。
2.高耐磨哑光涂料的性能
高耐磨哑光涂料的性能，结果列于下表5。
表5.高耐磨哑光涂料的性能
3.耐磨哑光涂层的制备
将实施例3制备的高耐磨哑光涂料辊涂到20μm厚度的石墨垫圈表面，使用冷却鼓风的方式对湿膜进行干燥1min，然后在氮气保护下使用400mJ/cm2的UV能量以30m/min机速进行辐照固化，所得干膜厚度2～3μm。其中，固化所用光源为中压汞灯，中心波长是365nm。
4.高耐磨哑光涂层的性能
高耐磨哑光涂层的性能如下表6所示：
表6.高耐磨哑光涂层的性能
性能 方法 结果
附着力 ASTM D3359-2009 5B
耐橡皮擦性 参照方法④ ≥100次往返
光泽度(60°) ASTM D523-2014 2.3
亮度值L GB 11186.1 22.5
翘曲性 GB/T 25257-2010 ＜1mm
耐异丙醇性 参照方法② ≥50次往返
实施例4
1.高耐磨哑光涂料的制备
将5.77g 1-羟基-环己基-苯基甲酮及1.44g双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)苯基氧化膦添加到21.63g双季戊四醇六丙烯酸酯中低速搅拌至完全溶解再加入4.33g分散剂TegoDispers 670、0.36g消泡剂BYK-065继续低速搅拌均匀，再加入12.26g E-1011消光剂(日本东曹公司生产)、3.6g聚四氟乙烯蜡PTFE-0101(南京天诗蜡粉生产)进行低速搅拌1h然后加入50.47g B-919B(广东博兴生产)搅拌至均匀，最后加入0.14g流平剂Glide410进行高速搅拌30min，待粉体完全润湿后使用三辊机研磨分散两遍，最后将研磨分散的混合液再搅拌分散30min得到高耐磨哑光涂料。
2.高耐磨哑光涂料的性能
高耐磨哑光涂料的性能，结果列于下表7。
表7.高耐磨哑光涂料的性能
指标 检测方法 稳定性
混合物的外观 目视 均相，白色粘稠
90天常温稳定性 ASTM D1849-1995(2008) 均相，无分层
30天60℃稳定性 ASTM D1849-1995(2008) 均相，无分层
耐冷热循环稳定性 ASTM D1849-1995(2008) 均相，无分层
3.耐磨哑光涂层的制备
将实施例4制备的高耐磨哑光涂料辊涂到20μm厚度的石墨垫圈表面，使用冷却鼓风方式对湿膜进行干燥1min，然后再氮气保护的下使用400mJ/cm2的UV能量以30m/min机速进行辐照固化，所得干膜厚度2～3μm。其中，固化所用光源为中压汞灯，中心波长是365nm。
4.高耐磨哑光涂层的性能
高耐磨哑光涂层的性能如下表8所示：
表8.高耐磨哑光涂层的性能
性能 方法 结果
附着力 ASTM D3359-2009 5B
耐橡皮擦性 参照方法④ ≥150次往返
光泽度(60°) ASTM D523-2014 2.8
亮度值L GB 11186.1 23.6
翘曲性 GB/T 25257-2010 ＜1mm
耐异丙醇性 参照方法② ≥50次往返
对比例1
1.高耐磨哑光涂料的制备
将6.68g光引发剂1-羟基-环己基-苯基甲酮添加到22.12g季戊四醇三丙烯酸酯和8.44g的1,6-己二醇二丙烯酸酯中搅拌至完全溶解，加入2.61g分散剂Tego dispers628、0.39g消泡剂BYK-067A、0.19g流平剂BYK-310搅拌均匀，再加入29.52g B-619W(广东博兴生产)和21.22g的230SH-T70(帝斯曼公司生产)搅拌至均匀，最后加入5.35g C803消光剂(格雷斯公司生产)、3.48g聚乙烯蜡PEW-0851(南京天诗蜡粉生产)进行搅拌机高速分散1h至粉体完全润湿、体系分散均匀良好，得到高耐磨哑光涂料。
2.高耐磨哑光涂料的性能
高耐磨哑光涂料的性能，结果列于下表9。
表9.高耐磨哑光涂料的性能
指标 检测方法 稳定性
混合物的外观 目视 均相，白色粘稠
90天常温稳定性 ASTM D1849-1995(2008) 分层，表面有较多大颗粒
30天60℃稳定性 ASTM D1849-1995(2008) 分层，表面有较多大颗粒
耐冷热循环稳定性 ASTM D1849-1995(2008) 循环5次，开始出现分层
由以上高耐刮哑光涂料的制备方法可见，其中的原料及原料配比与实施例1中完全相同，将表9中的结果与表1中的结果对比可见，只有将粉体与树脂单体及相应的助剂经过高速预分散润湿再经过三辊机的研磨共分散，最终再进行一次的搅拌机高速搅拌分散才能制得分散均匀稳定的涂料体系，有效避免涂料在存储、运输过程中可能因为温度、震荡、湿度等原因导致的分散、再次团聚等问题。
对比例2
1.高耐磨哑光涂料的制备
将实施例2制备的高耐磨哑光涂料辊涂到250μm厚度的哑光PVC表面，使用冷却鼓风方式对湿膜进行干燥1min，然后直接在空气氛围中使用200mJ/cm2的UV能量以10m/min的机速保证涂料完全表面固化，所得干膜厚度2～3μm。其中，固化所用光源是中压汞灯，中心波长是365nm。
2.高耐磨哑光涂层的性能
高耐磨哑光涂层的性能如下表10所示：
表10.高耐磨哑光涂层的性能
将表20中的数据与表4中的数据可见，在空气氛围下使用低能量低机速固化的方式制备的哑光涂层光泽度偏低，硬度、耐刮性下降，耐溶剂性也变差，说明表面固化效果较差，表面的微观平整性也变差，这主要是因为氧阻聚的原因；相对于氮气保护下低能量低机速的固化，空气氛围下的低能量低机速固化制备的材料翘曲性很高，主要是汞灯热量的影响。在氮气保护下的低能量低机速固化，在性能上有较大优势。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高耐磨UV哑光涂料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1. 先将光敏性单体10~40份、光引发剂5~10份、分散剂2~5份和消泡剂0.3~0.5份混合均匀，静置至消泡完全，得到混合液A；
S2. 在低转速下往S1.的混合液A中加入消光粉10~15份和消光蜡3~5份，使粉体充分润湿，然后加入光敏性预聚物50~70份和流平滑爽剂0.1~0.3份并以高转速搅拌均匀，得到混合液B；
S3. 将S2.的混合液B进行机械研磨分散，得到混合液C；
S4. 将S3.的混合液C以高转速搅拌均匀，得到高耐磨UV哑光涂料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S2.中，消光粉和消光蜡完全润湿后，继续以低转速搅拌0.9~1.5 h。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤S2.中，光敏性预聚物和流平滑爽剂分先后加入，先加入光敏性预聚物，以高转速搅拌均匀后，再加入流平滑爽剂，再以高转速搅拌均匀。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S3.中机械研磨分散的次数为2~3次。
5.根据权利要求1或4所述的制备方法，其特征在于，步骤S3.中机械研磨分散为三辊机研磨分散或球磨机研磨分散。
6.权利要求1~5任一项所述制备方法制得的高耐磨UV哑光涂料。
7.一种高耐磨UV哑光涂层的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1. 将权利要求6所述的高耐磨UV哑光涂料涂布到基材上，干燥后得到厚度为2~3 μm的待固化涂层；
S2. 将S1.的待固化涂层在惰性氛围下进行紫外光辐照固化，紫外光辐照强度为400~600mJ/cm2，机速为30~50 m/min。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，紫外光源为中压汞灯，中心波长为365nm。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述基材为OPP、BOPP、PP、PVC或石墨垫圈。
10.权利要求7~9任一项所述制备方法制得的高耐磨UV哑光涂层。
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