CN1094351A - 人造纤维型材的配方及生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种人造纤维型材的配方及生产工
艺。其是以草碎屑和或木碎屑做为主料，以竹筋做为
加强筋，用原料来源广泛的无机和有机材料制取胶粘
剂，采用模压成型技术制出人造纤维型材。本发明具
有配方合理、工艺简单、造价低、无毒，而且生产出的
人造纤维型材力学性能好等优点。
Description
本发明涉及一种人造纤维型材的配方及生产工艺。
目前，国内外生产的人造纤维板普遍是以草碎屑或木碎屑为主要原料，并施加脲醛树脂或其他有机胶粘剂经连续压延成型后剪切而成。其存在有以下不足之处：一、采用脲醛树脂则释放甲醛对人体有害，采用其他现有的有机胶粘剂则造价高。二、由于人造纤维板是由草碎屑或木碎屑制成，因此力学性能较差。三、由于采用压延成型工艺，因此规格单一不能生产异型材。
本发明的目的是，提供一种配方合理，工艺简单，可生产各种规格的人造纤维型材的配方及生产工艺，及用该配方和生产工艺制取具有造价低，力学性能好，无毒的人造纤维型材。
本发明的技术解决方案是，为了降低成本，用原料来源广泛的无机和有机材料制取胶粘剂。为了使人造纤维型材无毒，不采用有毒物资制取胶粘剂，如脲醛树脂等。为了能生产各种规格的人造纤维型材，采用模压成型技术。为了提高产品的力学性能，采用竹筋作为加强筋。为了使产品具有阻燃能力，在制作过程中可填加适量的阻燃剂，如氢氧化铝，三氧化二锑等。其具体方案如下：
方案1：
人造纤维型材的配方及其重量比为：
氧化镁 8～14
氯化镁 4～7
聚乙稀醇 1～2
硫酸铝 2～4
盐酸 1～2
草碎屑和或木碎屑 20～30
竹筋 2～6
防水隔热粉 2～4
其生产工艺过程是：用水将氯化镁调至波美度为27～29度;将硫酸铝和盐酸混合，待硫酸铝被溶解为粥状后将其加入到氯化镁溶液中充分搅拌;将聚乙稀醇置于4～6倍于聚乙稀醇的水中，经煮沸溶化后将其加入到硫酸铝、盐酸和氯化镁的混合溶液中，并进行充分搅拌;将氧化镁和草碎屑和或木碎屑混合进行搅拌，搅拌均匀后与硫酸铝、盐酸、氯化镁和聚乙稀醇的混合液混合搅拌，搅拌均匀后将其投入到均撒有防水隔热粉的模具内，在投料过程中分层铺设有竹筋，投料完毕后在物料的面上均撒有防水隔热粉，然后进行振动，振动后进行压制，压制后送入保温室保温固化成型，固化成型后冷却脱模，脱模后进行干燥。
方案2：
人造纤维型材的配方及其重量比为：
氧化镁 6～10
氯化镁 3～5
水胶 3～5
熟石灰 2～4
草碎屑和或木碎屑 20～26
防水隔热粉 2～4
竹筋 2～6
其生产工艺过程是：用水将氯化镁调至波美度为26～29度;将经粉碎的水胶置于与其等量的水中浸泡，并煮沸使水胶溶化;将熟石灰置于与熟石灰重量比为1∶0.5～1的水中煮沸搅拌，搅拌均匀后停止加热，静置3～4天;将氧化镁和草碎屑和或木碎屑混合搅拌均匀;将上述各种物料混合，同时边搅拌边加热，加热至70～80℃时，将其投入到均撒有防水隔热粉的模具内，在投料过程中分层铺设有竹筋，投料完毕后在物料的面上均撒有防水隔热粉，然后进行振动，振动后进行压制，压制后送入保温室，保温固化成型，成型后冷却脱模，脱模后进行干燥。
为了提高产品质量，在熟石灰和水的溶液中可加入与熟石灰等量的糖。
方案3：
人造纤维型材的配方及其重量比：
氧化镁 6～10
氯化镁 3～5
淀粉 3～4
固体烧碱 0.2～0.6
双氧水 0.5～1.5
硼砂 0.2～0.4
草碎屑和或木碎屑 20～28
防水隔热粉 1.5～3.5
竹筋 2～4
其生产工艺过程是：用水将氯化镁调至波美度为27～29度;在搅拌的条件下将淀粉、双氧水、烧碱饱合溶液依次加入到是它们总重量3～4倍的60～65℃的水中，保温1.5～2小时后进行冷却，冷却45～40℃时加入硼砂并搅拌均匀;将氧化镁和草碎屑和或木碎屑混合搅拌均匀;将上述各种物料混合同时边搅拌边加热，加热50～60℃时将其投入到均撒有防水隔热粉的模具内，在投料过程中分层铺设有竹筋，投料完毕后在物料的面上均撒有防水隔热粉，然后进行振动，振动后进行压制，压制后送入保温室保温固化成型，成型后冷却脱模、脱模后进行干燥。
本发明与已有技术比较：一、由于采用了廉价的无毒性的无机和有机材料制取胶粘剂，因此不但降低了造价而且减少了对人体的危害。二、由于在投料过程中分层铺设了竹筋。因此大大地提高了人造纤维型材的力学性能。三、由于采用了模压成型技术因此可根据需要生产出各种规格的人造纤维板材或型材，从而扩大了其应用范围。
下面通过几个具体实施例对本发明进行详细描述。
实施例1
该例的配方及其各组份的重量是：
氧化镁 10kg
氯化镁 5kg
聚乙稀醇 1.5kg
硫酸铝 3kg
盐酸 1.5kg
木锯末 25kg
竹筋 4kg
防水隔热粉 3kg
其生产过程是：将氯化镁投入容器中，然后用水将其调至波美度为28度;将硫酸铝和盐酸投入容器中进行混合，待硫酸铝被溶解为粥状后将其加入到氯化镁溶液中充分搅拌;将聚乙烯醇和7.5kg的水置于釜中，经煮沸溶化后将其加入到硫酸铝、盐酸和氯化镁的混合溶液中并进行充分搅拌;将氧化镁和木锯末投入容器中进行混合搅拌，搅拌均匀后将其投入到硫酸铝、盐酸、氧化镁和聚乙稀醇的混合溶液中进行搅拌，搅拌均匀后将其投入到均撒有防水隔热粉的制板模具内，在投料过程中分两层纵横铺设有竹筋，投料完毕后在物料的面上均撒有防水隔热粉，然后通过振动机进行振动，振动后将其送入液压机内，用30kg/cm2的压力进行压制，压制后将其送入蒸汽保温室，使其在70～80℃的温度下保温固化2小时，固化成形后将其送入冷却室，通过风冷使其温度降至35～30℃，1小时后进行脱模;脱模后，将制品送入热风干燥车间，使其由60℃经1～2天逐渐降至外界环境温度，当制品含水量降到2%以下时停止干燥;干燥后对有毛边的制品用抛光机进行抛磨，然后包装、入库。
实施例2
该例的配方及其各组份的重量是：
氧化镁 8kg
氯化镁 4kg
水胶 4kg
熟石灰 3kg
稻草碎屑 23kg
白糖 3kg
防水隔热粉 3kg
竹筋 2kg
其生产过程是：将氯化镁投入容器中，然后用水将其调至波美度为28度;将经粉碎的水胶和与水胶等量的水投入釜中，浸泡24小时后加热煮沸使水胶彻底溶化;将熟石灰、白糖和与熟石灰等量的水投入釜中，然后加热煮沸搅拌，搅拌均匀后停止加热并静置4天;将氧化镁和稻草碎屑投入容器中进行混合搅拌均匀;将上述各种制得的物料投入到蒸汽加热容器中，同时边搅拌边通过蒸汽加热，当加热至80℃时将其投入到均撒有防水隔热粉的模具内，在投料过程中分层纵横铺设有竹筋，投料完毕后在物料的面上均撒有防水隔热粉，然后通过振动机进行振动，振动后将其送入液压机内，用30kg/cm2的压力进行压制，压制后将其送入蒸汽保温室，使其在70～80℃的温度下保温固化2小时，固化成形后，将其送入冷却室，通过风冷使其温度降至35～30℃，1小时后进行脱模;脱模后将制品送入热风干燥车间，使其由60℃经1～2天逐渐降至外界环境温度，当制品含水量降到2%以下时停止干燥;干燥后对有毛边的制品用
抛光机进行抛磨，然后包装、入库。
实施例3
该例的配方及其各组份的重量是：
氧化镁 8kg
氯化镁 4kg
淀粉 3.6kg
固体烧碱 0.4kg
双氧水 1kg
硼砂 0.3kg
木锯末 23kg
防水隔热粉 2.7kg
竹筋 2kg
其生产过程是：将氯化镁投入容器中，然后用水将其调至波美度为28度;将15kg的水投入反应釜内，并将其加热至65℃，然后将淀粉加入水中，边加入边搅拌，当加完淀粉后将双氧水加入水中继续搅拌30分钟，待均匀后再加入事先用水溶解好的烧碱饱合溶液，边加入边搅拌，加完烧碱饱合溶液后，在搅拌条件下保温2小时，保温后进行自然冷却，冷却至40℃时加入硼砂并搅拌均匀;将氧化镁和木锯末投入容器中进行混合搅拌均匀;将上述各种制得的物料投入到蒸汽加热容器中，同时边搅拌边通过蒸汽加热，当加热至60℃时将其投入到均撒有防水隔热粉的模具内，在投料过程中分层纵模铺设有竹筋，投料完毕后在物料的面上均撒有防水隔热粉;然后通过振动机进行振
动，振动后将其送入液压机内，用30kg/cm2的压力进行压制，压制后将其送入蒸汽保温室，使其在60℃的温度下保温固化2小时，固化成形后将其送入冷却室，通过风冷使其温度降至35～30℃，1小时后进行脱模;脱模后将制品送入热风干燥车间，使其由60℃经1～2天逐渐降至外界环境温度，当制品含水量降到2%以下时停止干燥;干燥后对有毛边的制品用抛光机进行抛磨，然后包装、入库。
Claims (7)
1、一种人造纤维型材的配方及生产工艺，其配方包括有草碎屑和或木碎屑，其特征在于是将氧化镁、氯化镁、聚乙稀醇、硫酸铝、盐酸、草碎屑和或木碎屑、竹筋、防水隔热粉按重量比8～14∶4～7∶1～2∶2～4∶1～2∶20～30∶2～6∶2～4的比例进行配制；其生产工艺过程是：用水将氯化镁调至波美度为27～29度；将硫酸铝和盐酸混合待硫酸铝被溶解为粥状后再加入到氯化镁溶液中充分搅拌；将聚乙稀醇置于4～6倍于聚乙稀醇的水中，经煮沸溶化后将其加入到硫酸铝、盐酸和氯化镁的混合溶液中，并进行充分搅拌；将氧化镁和草碎屑和或木碎屑混合进行搅拌，搅拌均匀后与硫酸铝、盐酸、氯化镁和聚乙稀醇的混合溶液混合搅拌，搅拌均匀后将其投入到均撒有防水隔热粉的模具内，在投料过程中分层铺设有竹筋，投料完毕后在物料的面上均撒有防水隔热粉，然后进行振动，振动后进行压制，压制后送入保温室保温固化成型，固化成型后冷却脱模，脱模后进行干燥。
2、根据权利要求1所述的人造纤维型材的配方及生产工艺，其特征在于在配方中加有阻燃剂。
3、一种人造纤维型材的配方及生产工艺，其配方包括有草碎屑和或木碎屑，其特征在于是将氧化镁、氯化镁、水胶、熟石灰、草碎屑和或木碎屑、防水隔热粉、竹筋，按重量比6～10∶3～5∶3～5∶2～4∶20～26∶2～4∶2～6的比例进行配制，其生产工艺过程是：用水将氯化镁调至波美度为26～29度;将水胶置于与其等量的水中浸泡，并煮沸使其溶化;将熟石灰置于与其重量比为1∶0.5～1的水中煮沸搅拌，搅拌均匀后停止加热静置3～4天;将氧化镁和草碎屑和或木碎屑混合搅拌均匀;将上述各种物料混合同时边搅拌边加热，加热至70～80℃时，将其投入到均撒有防水隔热粉的模具内，在投料过程中分层铺设有竹筋，投料完毕后在物料的面上均撒有防水隔热粉，然后进行振动，振动后进行压制，压制后送入保温室保温固化成型，成型后冷却脱模，脱模后进行干燥。
4、根据权利要求3所述的人造纤维型材的配方及生产工艺，其特征在于在配方中加有与熟石灰等量的白糖。
5、根据权利要求3所述的人造纤维型材的配方及生产工艺，其特征在于在配方中加有阻燃剂。
6、一种人造纤维型材的配方及生产工艺，其配方包括有草碎屑和或木碎屑，其特征在于是将氧化镁、氯化镁、淀粉、固体烧碱、双氧水、硼砂、草碎屑和或木碎屑、防水隔热粉、竹筋按重量比6～10∶3～5∶3～4∶0.2～0.6∶0.5～1.5∶0.2～0.4∶20～28∶1.5～3.5∶2～4的比例进行配制，其生产工艺过程是：用水将氯化镁调至波美度为27～29度;在搅拌的条件下将淀粉，双氧水、烧碱饱合溶液依次加入到是它们总重量的3～4倍的60～65℃的水中，保温1.5～2小时后进行冷却，冷却至45～40℃时加入硼砂，并搅拌均匀;将氧化镁和草碎屑和或木碎屑混合搅拌均匀;将上述各种物料混合同时边搅拌边加热，加热至50～60℃时将其投入到均撒有防水隔热粉的模具内，在投料过程中分层铺设有竹筋，投料完毕后在物料的面上均撒有防水隔热粉，然后进行振动，振动后进行压制，压制后送入保温室保温固化成型，成型后冷却脱模，脱模后进行干燥。
7、根据权利要求6所述的人造纤维型材的配方及生产工艺，其特征在于在配方中加有阻燃剂。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 93111081 CN1094351A (zh) | 1993-04-27 | 1993-04-27 | 人造纤维型材的配方及生产工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 93111081 CN1094351A (zh) | 1993-04-27 | 1993-04-27 | 人造纤维型材的配方及生产工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1094351A true CN1094351A (zh) | 1994-11-02 |
Family
ID=4988887
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 93111081 Pending CN1094351A (zh) | 1993-04-27 | 1993-04-27 | 人造纤维型材的配方及生产工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN1094351A (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100344703C (zh) * | 2006-01-20 | 2007-10-24 | 杨雄 | 石竹胶合板以及加工方法 |
| CN111039654A (zh) * | 2019-12-10 | 2020-04-21 | 龙泉服饰(南通)有限公司 | 一种高强度人造纤维制造工艺 |
-
1993
- 1993-04-27 CN CN 93111081 patent/CN1094351A/zh active Pending
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|---|---|---|---|---|
| CN100344703C (zh) * | 2006-01-20 | 2007-10-24 | 杨雄 | 石竹胶合板以及加工方法 |
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| C01 | Deemed withdrawal of patent application (patent law 1993) | ||
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