CN109420728A - 拉铆装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种拉铆装置，包括：拉铆枪组件，所述拉铆枪组件具有拉铆杆和连接于所述拉铆杆的拉铆枪体，所述拉铆杆能够沿其轴线方向相对于所述拉铆枪体运动，从而将安装于所述拉铆杆一端的拉铆件拉铆至待铆接工件上；上料组件，所述上料组件包括夹持机构和递送机构，所述夹持机构被设置为接收并夹持所述拉铆件，所述递送机构被设置为用于将被所述夹持机构夹持的拉铆件递送至靠近所述拉铆杆的一端并大体轴向对准所述拉铆杆，从而将所述拉铆件安装于所述拉铆杆的一端。

Description

拉铆装置

技术领域

本申请涉及铆接技术，更具体地，涉及一种拉铆装置。

背景技术

拉铆主要是指拉铆件在外界拉力作用下，特定设计部位发生塑性形变，从而夹紧待铆接板材的一种铆接方法。拉铆工艺多用于可操作空间较为狭小，无法使用通用的铆接工艺的场景，例如封闭的管材等。现有拉铆装置的拉铆件的送料和上料过程均依赖于人工完成，这不仅严重影响了装置的工作效率和产能，最终拉铆工艺的品质也难以得到有效保证。而且，伴随着各种产品生产过程中对拉铆工艺的需求不断增加，现有的拉铆装置很难满足现代化工业生产的标准。因此，需要提供一种拉铆装置，来有效满足现代工业化生产中对于拉铆工艺的自动化和智能化的多种需求。

发明内容

本申请提供了一种自动拉铆装置，其能够有效满足现代工业化生产中对于拉铆工艺的自动化和智能化需求。

在本申请的一个方面，提供了一种拉铆装置，包括：拉铆枪组件，所述拉铆枪组件具有拉铆杆和连接于所述拉铆杆的拉铆枪体，所述拉铆杆能够沿其轴线方向相对于所述拉铆枪体运动，从而将安装于所述拉铆杆一端的拉铆件拉铆至待铆接工件上；上料组件，所述上料组件包括夹持机构和递送机构，所述夹持机构被设置为接收并夹持所述拉铆件，所述递送机构被设置为用于将被所述夹持机构夹持的拉铆件递送至靠近所述拉铆杆的一端并大体轴向对准所述拉铆杆，从而将所述拉铆件安装于所述拉铆杆的一端。

一些实施例中，所述拉铆装置进一步包括控制组件，所述控制组件与所述拉铆枪组件和所述上料组件通信连接，从而控制所述拉铆枪组件和上料组件的自动化运行。

一些实施例中，所述夹持构件包括能够相对移动以将所述拉铆件夹持在其间的第一夹爪和第二夹爪，其中所述第一夹爪具有第一限位部，所述第二夹爪具有第二限位部，所述第一限位部和第二限位部用于分别与所述拉铆件接触并且与所述拉铆件的至少部分轮廓相匹配。

一些实施例中，所述第一限位部和第二限位部被构造为相对的两个V形夹口。

一些实施例中，所述第二限位部被构造为具有弯曲凹入部，所述弯曲凹入部具有曲线轮廓，当所述第二夹爪接触所述拉铆件时，所述曲线轮廓允许所述拉铆件旋转至被夹持姿态。

一些实施例中，所述曲线轮廓的曲率半径大于所述拉铆件旋转至所述被夹持姿态的过程中，所述拉铆件朝向第二限位部的最外部旋转所经过的曲线轨迹的曲率半径。

一些实施例中，所述第一夹爪和第二夹爪可拆卸地安装于所述夹持机构。

一些实施例中，所述夹持机构进一步包括磁性吸附构件，用于将所述拉铆件吸附至所述夹持机构。

一些实施例中，所述夹持机构进一步包括管状导料构件和条孔状接料构件，所述管状导料构件被布置为使其管口大体对准所述条孔状接料构件的开口，其中所述管状导料构件的管道截面尺寸大于所述拉铆件垂直于其轴线的最大截面尺寸，而所述条孔状接料构件的开口宽度被设置为使得所述拉铆件只能部分通过所述条孔状接料构件的开口。

一些实施例中，所述磁性吸附部件设置于所述条孔状接料构件的下方，且所述磁性吸附部件的吸附表面与所述条孔状接料构件的一个侧壁大体上共面。

一些实施例中，所述拉铆装置进一步包括自动送料组件，所述自动送料组件将所述拉铆件自动送至所述管状导料构件中。

一些实施例中，所述拉铆枪组件的拉铆枪体进一步包括第一拉铆枪体部分和第二拉铆枪体部分，所述第一拉铆枪体部分被设置为在拉铆过程中与所述待铆接工件接触，其中所述第一拉铆枪体部分弹性连接于所述第二拉铆枪体部分。

一些实施例中，所述拉铆装置进一步包括与所述控制组件通信连接的视觉检测装置，所述视觉检测装置用于比较安装于所述拉铆杆的一端的拉铆件是否对准所述待铆接工件上对应的孔，并将比较结果发送至所述控制组件。

以上为本申请的概述，可能有简化、概括和省略细节的情况，因此本领域的技术人员应该认识到，该部分仅是示例说明性的，而不旨在以任何方式限定本申请范围。本概述部分既非旨在确定所要求保护主题的关键特征或必要特征，也非旨在用作为确定所要求保护主题的范围的辅助手段。

附图说明

通过下面说明书和所附的权利要求书并与附图结合，将会更加充分地清楚理解本申请内容的上述和其他特征。可以理解，这些附图仅描绘了本申请内容的若干实施方式，因此不应认为是对本申请内容范围的限定。通过采用附图，本申请内容将会得到更加明确和详细地说明。

图1示出了根据本申请一个实施例的拉铆装置的透视图；

图2示出了图1所示拉铆装置的拉铆枪组件100的透视图；

图3示出了图2所示拉铆枪组件100的主视图；

图4示出了图1所示拉铆装置的上料组件200的透视图；

图5示出了图4所示上料组件200的夹持机构201的透视图；

图6示出了图5所示夹持机构201的俯视图；

图7示出了图5所示夹持机构201的夹持过程示意图；

图8示出了根据本申请的一个实施例的拉铆装置的夹持机构201的剖视图。

具体实施方式

在下面的详细描述中，参考了构成其一部分的附图。在附图中，相同或类似的符号通常表示类似的组成部分，除非上下文另有说明。详细描述、附图和权利要求书中描述的说明性实施方式并非旨在限定。在不偏离本申请的主题的精神或范围的情况下，可以采用其他实施方式，并且可以做出其他变化。可以理解，可以对本申请中一般性描述的、在附图中图解说明的本申请内容的各个方面进行多种不同构成的配置、替换、组合，设计，而所有这些都明确地构成本申请内容的一部分。

图1示出了根据本申请一个实施例的拉铆装置的透视图。具体地，如图1所示，该拉铆装置包括拉铆枪组件100、上料组件200和机架300，其中拉铆枪组件100和上料组件200连接至机架300上。一些实施例中，拉铆枪组件100和上料组件200可拆卸地安装于机架300。一些实施例中，机架300能够被安装于固定的工作台。另一些实施例中，机架300可以安装于机器人机构，从而能够在机器人机构的操纵下实现空间运动。

如图1所示，拉铆枪组件100具有拉铆杆101和连接于拉铆杆101的拉铆枪体102，其中拉铆杆101被设置为能够沿其轴线方向相对于拉铆枪体102运动，从而将安装于其远离拉铆枪体102一端的拉铆件(如铆螺母或螺栓等)拉铆到待铆接工件。一些实施例中，拉铆杆101与拉铆枪体102的芯轴(图中未示出)连接，从而伴随拉铆枪体102的芯轴沿着拉铆枪体102的轴线方向相对于拉铆枪体102运动。

继续参照图1，上料组件200包括夹持机构201和递送机构202，其中夹持机构201固定连接于递送机构202。一些实施例中，夹持机构201被设置为接收并夹持拉铆件，而递送机构202被设置为将夹持机构201连通其所夹持的拉铆件递送至靠近拉铆杆101的远离拉铆枪体102的一端并轴向对准拉铆杆101，从而可以随后将拉铆件安装于拉铆杆101的上述一端。具体图1所示，递送机构202已将夹持机构201所夹持的拉铆件递送到了拉铆杆101的一端，图示的正是拉铆件被安装于拉铆杆101的一端的过程。

如图1所示，拉铆装置还包括视觉检测装置400。一些实施例中，视觉检测装置400被设置为能够比较安装于拉铆杆101的一端的拉铆件和待铆接工件上对应的安装孔，以确定拉铆件是否对准待铆接工件上对应的安装孔。一些实施例中，视觉检测装置400还可以被设置为比较拉铆杆101一端和被上料组件200递送到拉铆杆101一端的拉铆件上的固定孔，以判断拉铆件上的固定孔是否与拉铆杆101的一端对准，从而能够将其精确的固定至拉铆杆101的一端。一些实施例中，视觉检测装置400为机器视觉系统，通过比较不同机械部件的图像(例如，截面形状是否重合、位移变化数值等)来确定不同机械部件间的精确位置关系。一些实施例中，视觉检测装置400为双目立体视觉系统。

虽然图中未示出，拉铆装置还可以进一步包括控制组件，该控制组件与拉铆枪组件100和上料组件200通信连接，从而控制拉铆枪组件和上料组件的自动化运行。如图1所示，拉铆装置还具有分布式I/O模块500，控制组件与分布式I/O模块500连接，从而收集与拉铆枪组件100和上料组件200相关联的运行数据或关联传感器的感测数据，以及向拉铆枪组件100和上料组件200传递指令。一些实施例中，上述关联的传感器可以用于监测拉铆枪组件100和上料组件200的各部件以及拉铆件的本身位移变化、相互位置关系变化、作用力变化。一些实施例中，上述关联的传感器为位移传感器、接近传感器和压力传感器等。一些实施例中，该控制组件还可以与视觉检测装置400通信连接，以接收视觉装置400的上述各种视觉比较结果，并基于这些视觉比较结果向拉铆枪组件100和上料组件200发布具体指令。一些实施例中，控制组件与拉铆枪组件100和上料组件200远程通信连接，而在另一些实施例中，控制组件被集成于拉铆装置的内部。一些实施例中，控制组件可以是单片机，或者是外接的计算设备，如计算机等。

图2示出了图1所示拉铆装置的拉铆枪组件100的透视图，图3示出了图2所示的拉铆枪组件100的主视图。

具体地，拉铆枪组件100的拉铆杆101远离拉铆枪体102的一端可以设置有螺纹，从而使得具有螺纹孔的拉铆件被固定连接至拉铆杆101具有螺纹的一端上。如图2和3所示，拉铆杆101在靠近下部的一端设置有螺纹。虽然图中所示的是螺纹连接，一些实施例中，拉铆件也可以通过其他的连接方式被固定连接至拉铆杆101的一端上，具体地，如卡扣连接等等。

如图2和3所示，拉铆枪组件100的拉铆枪体102被进一步划分为第一拉铆枪体部分103和第二拉铆枪体部分107，其中第一拉铆枪体部分103邻近拉铆杆101，并且至少部分地容纳拉铆杆101。在拉铆过程中，拉铆枪组件100的第一拉铆枪体部分103需要压抵待铆接工件或板材的表面。如图3所示，该第一拉铆枪体部分103通过一对弹簧106与第二拉铆枪体部分107弹性连接。一些实施例中，当一端固定好拉铆件的拉铆杆101被插入待铆接工件上的安装孔后，第一拉铆枪体部分103和待铆接工件的表面接触。在接触过程中，由于上述弹簧106能够提供一定缓冲，有效避免了该接触过程对待铆接工件和拉铆件表面的伤害。此外，由于上述弹簧106的存在，第一拉铆枪体部分103和待铆接工件的表面间能够产生弹性压力，从而使得拉铆件能够与待铆接工件的表面充分接触并预紧，避免了由于未充分接触所导致的加工误差。另一些实施例中，第一拉铆枪体部分103也可以是体积较小的独立部件，其可以弹性连接于拉铆枪体102邻近拉铆杆101的一端，从而便于维修和更换。一些实施例中，上述第一拉铆枪体部分103也可以被替代为固定于拉铆枪体102的邻近拉铆杆101一端的弹性材料，由该弹性材料自身的特性，能够提供上述第一拉铆枪体部分103的功能。

继续参照图2和3，拉铆枪组件100的拉铆枪体102还具有位移传感器104、驱动装置105和拉铆油缸108。在如图所示的实施例中，拉铆枪组件100通过位移传感器104检测与拉铆杆101连接的拉铆枪体102的芯轴(图中未示出)的轴向位移变化。一些实施例中，位移传感器104为激光位移传感器。一些实施例中，拉铆枪组件100通过驱动装置105来驱动拉铆杆101沿其自身轴向转动，从而使得具有螺纹孔的拉铆件被固定连接至拉铆杆101具有螺纹的一端上。一些实施例中，驱动装置105为气动马达或电机，优选为伺服电机。一些实施例中，拉铆枪组件100通过拉铆油缸108来驱动拉铆杆101相对于拉铆枪体102沿其轴向运动。

图4示出了图1所示拉铆装置的上料组件200的透视图。

具体地，如图4所示，上料组件200包括递送机构202，以及与递送机构202固定连接并且可以被递送机构202递送至预定位置的夹持机构201。具体如此前所述，夹持机构201被构造为接收并夹持拉铆件，而递送机构202被构造为将夹持机构201所夹持的拉铆件递送至靠近拉铆枪组件100的拉铆杆101的一端并轴向对准拉铆杆101，从而可以随后将拉铆件固定连接至拉铆杆101的一端。

如图4所示，递送机构202包括旋转构件221。一些实施例中，该旋转构件221被设置为可以相对于其自身轴线旋转，从而带动与其连接的夹持机构201围绕该旋转构件221的轴线转动。继续参照图4，递送机构202还包括垂直运动构件222，并且旋转构件221被固定连接至垂直运动构件222。一些实施例中，垂直运动构件222包括导轨、可以沿该导轨运动的滑块和驱动滑块运动的驱动装置。具体地，旋转构件221可以被固定于滑块上，从而可以在驱动装置的驱动下伴随滑块沿导轨上下垂直运动。需要指出的是，虽然图中示出的递送机构202包括的是水平运动的旋转构件221，在其他一些实施例中，该旋转构件221也可以是其他的平面运动构件，如类似于上述垂直运动构件222的水平设置的导轨、滑块和驱动装置等。上述旋转构件211和垂直运动构件222实现了对拉铆件的精确定位。

如图4所示，上料组件202还进一步包括料筒203。一些实施例中，该料筒203被设置为使得拉铆件通过料筒203最终被递送至夹持机构201。继续参照图4，一些实施例中，上料组件200还包括附接于料筒203的来料传感器204，该来料传感器204能够感应通过料筒203的拉铆件，并将该感应信号传递至夹持机构201或控制组件。一些实施例中，上料组件200还包括安装架205，该上料组件200可以通过安装架205可拆卸地安装于拉铆装置。

图5示出了图4所示上料组件200的夹持机构201的透视图。图6示出了图5所示夹持机构201的俯视图。图7示出了图5所示夹持机构201的夹持过程的示意图。图8示出了根据本申请的另一实施例的夹持机构201的剖视图。

具体地，如图5和6所示，夹持构件201包括第一夹爪211和第二夹爪212，该第一夹爪211和第二夹爪212被设置为能够朝向彼此运动以将拉铆件夹持在其间。参照图6，第一夹爪211限定了第一限位部231，而第二夹爪212限定了第二限位部232，其中第一限位部231和第二限位部232用于分别与待夹持的拉铆件接触，并且至少一个限位部被构造成与待夹持的拉铆件的至少部分轮廓相匹配。由于这些限位部的存在，可以有效地夹紧拉铆件，从而保证将拉铆件固定连接至拉铆杆101的一端的上料过程以及随后的拉铆过程的精确性。常见的拉铆件有六角形铆螺母、圆形铆螺母和铆螺栓等等，这些拉铆件被夹持部的横截面轮廓通常为圆形或多边形(例如，四边形、五边形、六边形和八边形)等。一些实施例中，第一限位部231和/或第二限位部232的轮廓为圆形或V形。具体地，一些实施例中，对应于多边形轮廓的拉铆件，第一限位部231和第二限位部232被构造为相对的两个V形夹口。一些实施例中，上述V形夹口的角度优选为钝角，其中优选为120度。

一些实施例中，第一夹爪211和第二夹爪212可拆卸地安装于该夹持机构201，从而允许装置操作人员根据所使用的拉铆件的具体轮廓，选择安装具有与其相匹配的限位部的夹爪。

如图5和6所示，夹持构件201还包括接近传感器215，该接近传感器215被设置为当第一夹爪211和第二夹爪212间的距离小于某固定值时产生感应信号，并发送给夹持机构201或者拉铆装置的控制组件。此处所述的距离的固定值，通常是第一夹爪211和第二夹爪212完全夹紧拉铆件时二者之间的距离。

继续参照图5和6，夹持构件201还进一步包括磁性吸附构件213，该磁性吸附构件213用于将拉铆件吸附至所述夹持机构。具体地，一些实施例中，该磁性吸附构件213将拉铆件吸附至其表面。一些实施例中，上述磁性吸附构件213为磁铁或电磁铁。

如图5和6所示，夹持机构201还包括具有布置于磁性吸附构件213上方的条孔状接料构件214，该条孔状接料构件214的开口宽度被设置为使得拉铆件仅能部分通过该开口。如图8所示，一些实施例中，条孔状接料构件214的开口宽度被设置为大于拉铆件的杆部尺寸而小于拉铆件的最大凸缘部尺寸。可以理解，夹持机构201可以包括多个条孔状接料构件214，其具有不同大小的开口尺寸以适用于不同的拉铆件。

继续参照图5和6，一些实施例中，支持构件201还包括布置于条孔状接料构件214下方的接料槽216。一些实施例中，条孔状接料构件214的一面侧壁与磁性吸附构件213用于吸附拉铆件的吸附表面成共面关系，从而使得拉铆件被磁性吸附构件213吸附后至吸附表面后，条孔状接料构件214的一面侧壁同时面接触该拉铆件。一些实施例中，条孔状接料构件214的一面侧壁、磁性吸附构件213的吸附表面和接料槽216的一面侧壁均成共面。

如图8所示，一些实施例中，夹持机构201还可以包括管状导料构件217，该管状导料构件217被布置为位于条孔状接料构件214的上方，并且其管口大体对准条孔状接料构件214的开口。一些实施例中，该管状导料构件217的管道截面尺寸大于拉铆件的最大凸缘部分的尺寸。如图8中所示，管状导料构件217的管道截面尺寸略大于拉铆件垂直于其轴线的最大截面尺寸(图中未拉铆件凸缘部分的尺寸)，从而使得拉铆件可以大体沿管状导料构件217的管道延伸方向运动，以确保其相对准确地进入条孔接料构件214的开口中。一些实施例中，管状导料构件217通过其上端(即远离条孔状接料构件214的一端)与图4所示的上料组件200的料筒203连通，拉铆件从料筒203经由管状导料构件217进入条孔状接料构件214的开口中。一些实施例中，管状导料构件217的上端呈现为管径渐缩式结构，如喇叭口形状，从而允许运动到其中的拉铆件逐渐调整为对准条孔状接料扣件214的开口的姿态。一些实施例中，管状导料构件217的上端呈现多阶梯的管径渐缩式结构。

一些实施例中，拉铆装置还进一步包括自动送料组件(图中未示出)，该自动送料组件将拉铆件自动送至所述管状导料构件中。一些实施例中，该自动送料组件包括振动盘。一些实施例中，该自动送料组件包括气力吹送料泵和送料管道，该送料管道与上料组件200的料筒203连通，从而将拉铆件吹送至料筒203中。

下面将结合附图简单介绍一些实施例的拉铆装置的工作过程：

拉铆件被自动送料组件送至上料组件200的料筒203中，此时附接于料管203的来料传感器204感应到拉铆件，并将感应信号发送到控制组件。控制组件基于该感应信号控制磁性吸附构件213和/或第一夹爪211和第二夹爪212开始工作。随后，拉铆件通过与料筒203连接的管状导料构件217最终进入条孔状接料构件214的开口中。位于上述开口中的拉铆件与第一夹爪211和/或第二夹爪接触，并且在磁性吸附构件213的吸附作用下，被吸附至磁性吸附构件213的吸附表面。

图7示出的是拉铆件落入条孔状接料构件214的开口并被夹持过程。此时，拉铆件与第二夹爪212接触，并在磁性吸附构件213的吸附作用下，沿如图7中箭头所示的方向朝磁性吸附构件213的吸附表面旋转。此时如果第二夹爪212的第二限位部为单纯V形凹口，则该第二限位部的轮廓可能会干扰拉铆件的旋转。如图7所示的实施例中，第二夹爪212的第二限位部232被构造为具有曲线轮廓的弯曲凹入部233。如图所示，由于该曲线轮廓的存在，在如图7所示的夹持拉铆件的过程中，拉铆件可以允许自由旋转至被磁性吸附构件213的吸附表面完全吸附的被夹持姿态。具体在一些实施例中，该弯曲凹入部233的曲线轮廓的曲率半径大于拉铆件旋转至被夹持姿态的过程中，拉铆件自身朝向第二限位部的最外部旋转所经过的曲线轨迹的曲率半径。一些实施例中，第一夹爪211的第一限位部231也具有上述曲线轮廓。其中在一些实施例中，第一夹爪211的第一限位部231上的曲线轮廓与第二夹爪212的第二限位部232上的曲线轮廓相互对称。

当第一夹爪211和第二夹爪212最终完全夹持拉铆件之后，接近传感器215向控制组件发送相应信号，控制组件关闭磁性吸附构件213，随后控制递送机构202将被夹持机构201夹持的拉铆件递送至靠近拉铆杆101的远离拉铆枪体102的一端并轴向对准拉铆杆101，随后控制组件控制驱动装置105驱动拉铆杆101相对于其自身轴向运动，由于拉铆杆101的一端设置有螺纹，从而可以将带有螺纹孔的拉铆件固定至拉铆杆101的上述一端。此后，控制组件控制拉铆油缸108驱动拉铆杆101相对于拉铆枪体102沿其轴向运动，最终完成对待铆接工件的拉铆。

由于本申请的拉铆装置至少能够实现上述工作流程，使其能够真正实现整个拉铆过程的自动化，而无需人工的参与或干预，极大地提高了生产效率。而且，由于拉铆件的送料过程、上料过程和拉铆过程均可以被此前所述的各种传感器或检测装置所监测，从而可以精确量化控制自动拉铆过程各项数据，如部件行程、施加作用力等，提高工艺精度和质量。

应当注意，尽管在上文详细描述中提及了拉铆装置的若干模块或子模块，但是这种划分仅仅是示例性的而非强制性的。实际上，根据本申请的实施例，上文描述的两个或更多模块的特征和功能可以在一个模块中具体化。反之，上文描述的一个模块的特征和功能可以进一步划分为由多个模块来具体化。

那些本技术领域的一般技术人员可以通过研究说明书、公开的内容及附图和所附的权利要求书，理解和实施对披露的实施方式的其他改变。在权利要求中，措词“包括”不排除其他的元素和步骤，并且措辞“一”、“一个”不排除复数。在本申请的实际应用中，一个零件可能执行权利要求中所引用的多个技术特征的功能。权利要求中的任何附图标记不应理解为对范围的限制。

Claims (13)

1.一种拉铆装置，其特征在于，所述拉铆装置包括：

拉铆枪组件，所述拉铆枪组件具有拉铆杆和连接于所述拉铆杆的拉铆枪体，所述拉铆杆能够沿其轴线方向相对于所述拉铆枪体运动，从而将安装于所述拉铆杆一端的拉铆件拉铆至待铆接工件上；

上料组件，所述上料组件包括夹持机构和递送机构，所述夹持机构被设置为接收并夹持所述拉铆件，所述递送机构被设置为用于将被所述夹持机构夹持的拉铆件递送至靠近所述拉铆杆的一端并大体轴向对准所述拉铆杆，从而将所述拉铆件安装于所述拉铆杆的一端。

2.根据权利要求1所述的拉铆装置，其特征在于，所述拉铆装置进一步包括控制组件，所述控制组件与所述拉铆枪组件和所述上料组件通信连接，从而控制所述拉铆枪组件和上料组件的自动化运行。

3.根据权利要求1所述的拉铆装置，其特征在于，所述夹持机构包括能够相对移动以将所述拉铆件夹持在其间的第一夹爪和第二夹爪，其中所述第一夹爪具有第一限位部，所述第二夹爪具有第二限位部，所述第一限位部和第二限位部用于分别与所述拉铆件接触并且与所述拉铆件的至少部分轮廓相匹配。

4.根据权利要求3所述的拉铆装置，其特征在于，所述第一限位部和第二限位部被构造为相对的两个V形夹口。

5.根据权利要求1所述的拉铆装置，其特征在于，所述第二限位部被构造为具有弯曲凹入部，所述弯曲凹入部具有曲线轮廓，当所述第二夹爪接触所述拉铆件时，所述曲线轮廓允许所述拉铆件旋转至被夹持姿态。

6.根据权利要求5所述的拉铆装置，其特征在于，所述曲线轮廓的曲率半径大于所述拉铆件旋转至所述被夹持姿态的过程中，所述拉铆件朝向第二限位部的最外部旋转所经过的曲线轨迹的曲率半径。

7.根据权利要求3所述的拉铆装置，其特征在于，所述第一夹爪和第二夹爪可拆卸地安装于所述夹持机构。

8.根据权利要求1所述的拉铆装置，其特征在于，所述夹持机构进一步包括磁性吸附构件，用于将所述拉铆件吸附至所述夹持机构。

9.根据权利要求8所述的拉铆装置，其特征在于，所述夹持机构进一步包括管状导料构件和条孔状接料构件，所述管状导料构件被布置为使其管口大体对准所述条孔状接料构件的开口，其中所述管状导料构件的管道截面尺寸大于所述拉铆件垂直于其轴线的最大截面尺寸，而所述条孔状接料构件的开口宽度被设置为使得所述拉铆件只能部分通过所述条孔状接料构件的开口。

10.根据权利要求9所述的拉铆装置，其特征在于，所述磁性吸附部件设置于所述条孔状接料构件的下方，且所述磁性吸附部件的吸附表面与所述条孔状接料构件的一个侧壁大体上共面。

11.根据权利要求9所述的拉铆装置，其特征在于，所述拉铆装置进一步包括自动送料组件，所述自动送料组件将所述拉铆件自动送至所述管状导料构件中。

12.根据权利要求1所述的拉铆装置，其特征在于，所述拉铆枪组件的拉铆枪体进一步包括第一拉铆枪体部分和第二拉铆枪体部分，所述第一拉铆枪体部分被设置为在拉铆过程中与所述待铆接工件接触，其中所述第一拉铆枪体部分弹性连接于所述第二拉铆枪体部分。

13.根据权利要求2所述的拉铆装置，其特征在于，所述拉铆装置进一步包括与所述控制组件通信连接的视觉检测装置，所述视觉检测装置用于比较安装于所述拉铆杆的一端的拉铆件是否对准所述待铆接工件上对应的孔，并将比较结果发送至所述控制组件。