CN109406174A - 一种轮毂检测报警方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮毂检测报警方法及设备，所述方法包括：对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；判断所述第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；当所述第一判断结果为否，或所述第二判断结果为否时，将轮毂顺次排列在设定区域；检测所述设定区域的轮毂排列状况，当所述设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警。本方案采用自动化检测方式和自动排列并报警的机制能够有效提高轮毂压合误差检测的精度和对错误轮毂的处理速度，从而有效提高了生产质量和效率。

Description

一种轮毂检测报警方法及设备

技术领域

本发明涉及轮毂生产技术，尤其涉及一种轮毂检测报警方法及设备。

背景技术

轮毂是影响汽车性能最重要的安全部件之一，它不仅要承受静态时车辆本身垂直方向的载荷(包括自重载荷以及人和货物的载重量)，更需要经受车辆行驶中来自各个方向因起动、制动、转弯、风阻、石块冲击、路面凹凸不平等各种动态载荷所产生的不规则应力的考验。因此轮毂的制造尺寸精度非常重要，直接影响整车的行驶性能，尤其对高速行驶的车辆更为突出，诸如整车在行驶中的抓地性、偏摆性和平稳性、遇意外时的制动性等，必须在车轮具有足够精度的前提下，才能确保整车的高速和平稳行驶。

保证轮毂的制造质量和精度首先要保证轮毂的压合质量，即控制轮辋和轮圈的压合尺寸偏差，生产流程中轮毂加工时由于材料的延展性或应力不同，导致压合后会出现不同程度的变形情况，而变形超过允许范围的轮毂需要被剔除出去，但是现有技术对轮毂的筛查主要通过人工手段，这样的检查方法精度不高而且耗时耗力，不利于整个生产流程的控制。

发明内容

本发明实施例为了有效克服现有技术所存在的上述缺陷，创造性地提供一种轮毂检测报警方法及设备。

本发明一方面提供一种轮毂检测报警方法，所述方法包括：对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；判断所述第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；当所述第一判断结果为否，或所述第二判断结果为否时，将轮毂顺次排列在设定区域；检测所述设定区域的轮毂排列状况，当所述设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述检测所述设定区域的轮毂排列状况，当所述设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警包括：顺次标记所述设定区域的轮毂数量，得到标记数据；当所述标记数据达到设定值时，启动报警。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述检测所述设定区域的轮毂排列状况，当所述设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警还包括：顺次检测设定区域的轮毂排列位置，得到位置数据；当所述位置数据达到设定值时，启动报警。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果包括：将第一高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息；判断所述高度误差值信息是否符合设定误差范围，若符合设定误差范围则第一判断结果为是；若不符合设定误差范围则第一判断结果为否。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息包括：当轮毂位于第一位置时，驱动轮毂上升至设定基准高度；当轮毂上升至所述设定基准高度时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息。

本发明另一方面提供一种轮毂检测报警设备，所述设备包括：高度检测模块，用于对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；高度判断模块，用于判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；尺寸检测模块，用于检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；尺寸判断模块，用于判断所述第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；排列模块，用于当所述第一判断结果为否，或所述第二判断结果为否时，将轮毂顺次排列在设定区域；报警启动模块，用于启动检测所述设定区域的轮毂排列状况，当所述设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述报警启动模块包括：数据标记单元，用于顺次标记所述设定区域的轮毂数量，得到标记数据；第一报警单元，用于当所述标记数据达到设定值时，启动报警。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述报警启动模块还包括：位置检测单元，用于顺次检测设定区域的轮毂排列位置，得到位置数据；第二报警单元，用于当所述位置数据达到设定值时，启动报警。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述高度判断模块包括：高度计算单元，用于将第一高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息；高度判断单元，用于判断所述高度误差值信息是否符合设定误差范围，若符合设定误差范围则第一判断结果为是；若不符合设定误差范围则第一判断结果为否。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述高度检测模块包括：高度驱动单元，用于当轮毂位于第一位置时，驱动轮毂上升至设定基准高度；高度检测单元，用于当轮毂上升至所述设定基准高度时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息。

轮毂在生产过程中需要对轮辋和轮辐进行压合，轮辋和轮辐的压合连接处即轮毂焊缝处，轮毂在加工时由于材料延展性不同以及所受应力不同通常会出现变形，导致压合处的高度出现变化。其中，设定高度信息为根据具体型号的轮毂所预设的轮毂压合处最佳高度信息，即轮毂压合后未变形时的高度信息；设定尺寸信息为根据具体型号的轮毂进行检测时此批次轮毂的尺寸信息。因此，本方案通过检测并判断轮毂压合的高度是否符合设定高度便能推测出压合后的轮毂是否达标。另外，在实际生产过程中，会出现在生产加工一批型号的轮毂时，混入其他型号轮毂的情况，此时，通过检测并判断轮毂的尺寸是否符合设定尺寸信息便能判断是否混入了其他型号的轮毂。进一步的，将这些检测出的错误轮毂顺次排列在设定区域，并在设定区域的轮毂排列状况达到设定值时启动报警，本方案采用自动化检测方式和自动排列并报警的机制能够有效提高轮毂压合误差检测的精度和对错误轮毂的处理速度，从而有效提高了生产质量和效率。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本发明示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本发明的若干实施方式，其中：

在附图中，相同或对应的标号表示相同或对应的部分。

图1为本发明实施例一种轮毂检测报警方法的实现流程图；

图2为本发明实施例一种轮毂检测报警设备的组成结构图。

具体实施方式

为使本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

图1为本发明实施例一种轮毂检测报警方法的实现流程图；图2为本发明实施例一种轮毂检测报警设备的组成结构图。请参考图1至图2。

本发明一方面提供一种轮毂检测报警方法，方法包括：

步骤101，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；

步骤102，判断第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；

步骤103，检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；

步骤104，判断第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；

步骤105，当第一判断结果为否，或第二判断结果为否时，将轮毂顺次排列在设定区域；

步骤106，检测设定区域的轮毂排列状况，当设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警。

轮毂在生产过程中需要对轮辋和轮辐进行压合，轮辋和轮辐的压合连接处即轮毂焊缝处，轮毂在加工时由于材料延展性不同以及所受应力不同通常会出现变形，导致压合处的高度出现变化。其中，步骤102中的设定高度信息为根据具体型号的轮毂所预设的轮毂压合处最佳高度信息，即轮毂压合后未变形时的高度信息；步骤104中的设定尺寸信息为根据具体型号的轮毂进行检测时此批次轮毂的尺寸信息。因此，本方案通过步骤101和步骤102检测并判断轮毂压合的高度是否符合设定高度便能推测出压合后的轮毂是否达标。另外，在实际生产过程中，会出现在生产加工一批型号的轮毂时，混入其他型号轮毂的情况，此时，通过步骤103和步骤104检测并判断轮毂的尺寸是否符合设定尺寸信息便能判断是否混入了其他型号的轮毂。进一步的，将这些检测出的错误轮毂顺次排列在设定区域，并在设定区域的轮毂排列状况达到设定值时启动报警，本方案采用自动化检测方式和自动排列并报警的机制能够有效提高轮毂压合误差检测的精度和对错误轮毂的处理速度，从而有效提高了生产质量和效率。

在一个实施方式中，检测设定区域的轮毂排列状况，当设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警包括：顺次标记设定区域的轮毂数量，得到标记数据；当标记数据达到设定值时，启动报警。

在本实施方式中，可以在轮毂生产线中设置一设定区域，用于将检测出的不符合设定高度信息和不符合设定尺寸信息的错误轮毂顺次排列在设定区域内。在设定区域内顺次排列这些错误轮毂的同时进行标记数量，从而使得每一个排列在设定区域的错误轮毂均有一标记数据，如第一个错误轮毂标记为1，第二个错误轮毂标记为2，将设定值标记为10，那么当错误轮毂的标记数达到10时，就启动报警。在实际生产中可以根据实际情况具体调整标记的方法，比如将因不符合高度信息的错误轮毂标记以1，2，3，4标记，将因不符合设定尺寸信息的轮毂以A，B，C，D标记，将设定值标记为大于等于5或D，那么当因不符合高度信息的错误轮毂数量达到5个，或不符合设定尺寸的轮毂数量达到4个时，就启动报警。这样也更有益于区分轮毂的错误情况，便于对混入其他型号的轮毂进行回收处理，从而有效提高生产效率，也能够节省人力和材料的成本。

在一个实施方式中，检测设定区域的轮毂排列状况，当设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警还包括：顺次检测设定区域的轮毂排列位置，得到位置数据；当位置数据达到设定值时，启动报警。

在本实施方式中，可以在轮毂生产线中设一设定区域，用于将检测出的不符合设定高度信息和不符合设定尺寸信息的错误轮毂顺次排列在设定区域内。如在轮毂生产线中将传送带末端预留一定长度作为用于排列错误轮毂的设定区域，并将此预留的长度端点作为设定值，错误轮毂在传送至末端的设定区域时会自动进行顺次排列，当排列的轮毂量达到一定程度时，最后的轮毂位置会达到或超过此长度端点，即位置数据达到了设定值，此时便启动报警。通过在生产线中设定位置数据的设定值的方法来检测错误轮毂的数量不仅非常方便，而且省去了轮毂的搬运过程，省时省力，有利于提高生产效率。

在一个实施方式中，判断第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果包括：将第一高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息；判断高度误差值信息是否符合设定误差范围，若符合设定误差范围则第一判断结果为是；若不符合设定误差范围则第一判断结果为否。

本实施方式中，设定误差范围为根据轮毂生产标准而预先设定的压合误差允许范围，即设定压合变形量允许范围，将检测所得的第一高度信息即实际变形后的高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息即实际压合变形量信息。判断高度误差值信息是否符合设定误差范围即判断实际压合变形量是否在设定压合变形量允许范围内，若实际压合变形量在设定压合变形量允许范围内，即符合设定误差范围，那么第一判断结果为是；若实际压合变形量超出设定压合变形量允许范围，即不符合设定误差范围，那么第一判断结果为否。通过程序计算判断轮毂压合高度误差是否符合要求的方式来进行排查，能够有效提高对轮毂压合检测的精度，从而提高产品质量，保障产品安全。

在一个实施方式中，当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息包括：当轮毂位于第一位置时，驱动轮毂上升至设定基准高度；当轮毂上升至设定基准高度时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息。

在本实施方式中，当轮毂位于第一位置时，即轮毂已位于最佳检测基准位置，此时驱动轮毂上升至设定基准高度，设定基准高度为预设最佳检测基准高度，再对位于设定基准高度的轮毂进行检测，这样，能够有效减小因检测基准面磨损等导致的检测误差，提高检测精度。

本发明另一方面提供一种轮毂检测报警设备，设备包括：高度检测模块201，用于对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；高度判断模块202，用于判断第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；尺寸检测模块203，用于检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；尺寸判断模块204，用于判断第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；排列模块205，用于当第一判断结果为否，或第二判断结果为否时，将轮毂顺次排列在设定区域；报警启动模块206，用于启动检测设定区域的轮毂排列状况，当设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警。

其中，设定高度信息为根据具体型号的轮毂所预设的轮毂压合处最佳高度信息，即轮毂压合后未变形时的高度信息；设定尺寸信息为根据具体型号的轮毂进行检测时此批次轮毂的尺寸信息。因此，本方案通过高度检测模块201和高度判断模块202检测并判断轮毂压合的高度是否符合设定高度便能推测出压合后的轮毂是否达标。另外，在实际生产过程中，会出现在生产加工一批型号的轮毂时，混入其他型号轮毂的情况，此时，通过尺寸检测模块203和尺寸判断模块204检测并判断轮毂的尺寸是否符合设定尺寸信息便能判断是否混入了其他型号的轮毂。进一步的，通过排列模块205将这些检测出的错误轮毂顺次排列在设定区域，并通过报警启动模块206在设定区域的轮毂排列状况达到设定值时启动报警，本方案采用自动化检测方式和自动排列并报警的机制能够有效提高轮毂压合误差检测的精度和对错误轮毂的处理速度，从而有效提高了生产质量和效率。

在一个实施方式中，报警启动模块206包括：数据标记单元，用于顺次标记设定区域的轮毂数量，得到标记数据；第一报警单元，用于当标记数据达到设定值时，启动报警。

在本实施方式中，可以在轮毂生产线中设置一设定区域，用于将检测出的不符合设定高度信息和不符合设定尺寸信息的错误轮毂顺次排列在设定区域内。在设定区域内顺次排列这些错误轮毂的同时通过数据标记单元进行标记数量，从而使得每一个排列在设定区域的错误轮毂均有一标记数据，如第一个错误轮毂标记为1，第二个错误轮毂标记为2，将设定值标记为10，那么当错误轮毂的标记数达到10时，第一报警单元就启动报警。在实际生产中可以根据实际情况具体调整数据标记单元的标记方法，比如将因不符合高度信息的错误轮毂标记以1，2，3，4标记，将因不符合设定尺寸信息的轮毂以A，B，C，D标记，将设定值标记为大于等于5或D，那么当因不符合高度信息的错误轮毂数量达到5个，或不符合设定尺寸的轮毂数量达到4个时，第一报警单元就启动报警。这样也更有益于区分轮毂的错误情况，便于对混入其他型号的轮毂进行回收处理，从而有效提高生产效率，也能够节省人力和材料的成本。

在一个实施方式中，报警启动模块206还包括：位置检测单元，用于顺次检测设定区域的轮毂排列位置，得到位置数据；第二报警单元，用于当位置数据达到设定值时，启动报警。

在本实施方式中，可以在轮毂生产线中设一设定区域，用于将检测出的不符合设定高度信息和不符合设定尺寸信息的错误轮毂顺次排列在设定区域内。如在轮毂生产线中将传送带末端预留一定长度作为用于排列错误轮毂的设定区域，并将此预留的长度端点作为设定值，错误轮毂在传送至末端的设定区域时会自动进行顺次排列，当排列的轮毂量达到一定程度时，位置检测单元检测到最后的轮毂位置达到或超过了此长度端点，即位置数据达到了设定值，此时第二报警单元便启动报警。通过采用位置检测单元和第二报警单元在生产线中设定位置数据的设定值的方法来检测错误轮毂量并进行报警的方法，不仅非常方便，而且省去了轮毂的搬运过程，省时省力，有利于提高生产效率。

在一个实施方式中，高度判断模块202包括：高度计算单元，用于将第一高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息；高度判断单元，用于判断高度误差值信息是否符合设定误差范围，若符合设定误差范围则第一判断结果为是；若不符合设定误差范围则第一判断结果为否。

本实施方式中，设定误差范围为根据轮毂生产标准而预先设定的压合误差允许范围，即设定压合变形量允许范围，通过高度计算单元将检测所得的第一高度信息即实际变形后的高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息即实际压合变形量信息。采用高度判断单元判断高度误差值信息是否符合设定误差范围即判断实际压合变形量是否在设定压合变形量允许范围内，若实际压合变形量在设定压合变形量允许范围内，即符合设定误差范围，那么第一判断结果为是；若实际压合变形量超出设定压合变形量允许范围，即不符合设定误差范围，那么第一判断结果为否。通过高度计算单元和高度判断单元计算判断轮毂压合高度误差是否符合要求的方式来进行轮毂排查，能够有效提高对轮毂压合检测的精度，从而提高产品质量，保障产品安全。

在一个实施方式中，高度检测模块201包括：高度驱动单元，用于当轮毂位于第一位置时，驱动轮毂上升至设定基准高度；高度检测单元，用于当轮毂上升至设定基准高度时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息。

在本实施方式中，当轮毂位于第一位置时，即轮毂已位于最佳检测基准位置，此时通过高度驱动单元驱动轮毂上升至设定基准高度，设定基准高度为预设最佳检测基准高度，再通过高度检测单元对位于设定基准高度的轮毂进行检测，这样，能够有效减小因检测基准面磨损等导致的检测误差，提高检测精度。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种轮毂检测报警方法，其特征在于，所述方法包括：

对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；

判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；

检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；

判断所述第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；

当所述第一判断结果为否，或所述第二判断结果为否时，将轮毂顺次排列在设定区域；

检测所述设定区域的轮毂排列状况，当所述设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述检测所述设定区域的轮毂排列状况，当所述设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警包括：

顺次标记所述设定区域的轮毂数量，得到标记数据；

当所述标记数据达到设定值时，启动报警。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述检测所述设定区域的轮毂排列状况，当所述设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警还包括：

顺次检测设定区域的轮毂排列位置，得到位置数据；

当所述位置数据达到设定值时，启动报警。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果包括：

将第一高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息；

判断所述高度误差值信息是否符合设定误差范围，若符合设定误差范围则第一判断结果为是；若不符合设定误差范围则第一判断结果为否。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息包括：

当轮毂位于第一位置时，驱动轮毂上升至设定基准高度；

当轮毂上升至所述设定基准高度时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息。

6.一种轮毂检测报警设备，其特征在于，所述设备包括：

高度检测模块，用于对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；

高度判断模块，用于判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；

尺寸检测模块，用于检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；

尺寸判断模块，用于判断所述第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；

排列模块，用于当所述第一判断结果为否，或所述第二判断结果为否时，将轮毂顺次排列在设定区域；

报警启动模块，用于启动检测所述设定区域的轮毂排列状况，当所述设定区域的轮毂排列状况达到设定值时，启动报警。

7.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，所述报警启动模块包括：

数据标记单元，用于顺次标记所述设定区域的轮毂数量，得到标记数据；

第一报警单元，用于当所述标记数据达到设定值时，启动报警。

8.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，所述报警启动模块还包括：

位置检测单元，用于顺次检测设定区域的轮毂排列位置，得到位置数据；

第二报警单元，用于当所述位置数据达到设定值时，启动报警。

9.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，所述高度判断模块包括：

高度计算单元，用于将第一高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息；

高度判断单元，用于判断所述高度误差值信息是否符合设定误差范围，若符合设定误差范围则第一判断结果为是；若不符合设定误差范围则第一判断结果为否。

10.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，所述高度检测模块包括：

高度驱动单元，用于当轮毂位于第一位置时，驱动轮毂上升至设定基准高度；

高度检测单元，用于当轮毂上升至所述设定基准高度时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息。