CN109406173A - 一种轮毂检测报警方法及轮毂压合检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮毂检测报警方法及轮毂压合检测设备，所述方法包括：调节轮毂使其位于第一位置；当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；判断所述第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；当所述第一判断结果为否，或所述第二判断结果为否时，启动报警。本方案通过对轮毂压合高度和尺寸进行检测和判断，能够筛选出压合高度不符合轮毂要求和混入其他型号批次的错误轮毂，而且，采用自动化检测方式和自动报警机制能够有效提高轮毂压合误差检测的精度和速度，提高生产效率。

Description

一种轮毂检测报警方法及轮毂压合检测设备

技术领域

本发明涉及轮毂设备技术，尤其涉及一种轮毂检测报警方法及轮毂压合检测设备。

背景技术

轮毂是影响汽车性能最重要的安全部件之一，它不仅要承受静态时车辆本身垂直方向的载荷(包括自重载荷以及人和货物的载重量)，更需要经受车辆行驶中来自各个方向因起动、制动、转弯、风阻、石块冲击、路面凹凸不平等各种动态载荷所产生的不规则应力的考验。因此轮毂的制造尺寸精度非常重要，直接影响整车的行驶性能，尤其对高速行驶的车辆更为突出，诸如整车在行驶中的抓地性、偏摆性和平稳性、遇意外时的制动性等，必须在车轮具有足够精度的前提下，才能确保整车的高速和平稳行驶。

保证轮毂的制造质量和精度首先要保证轮毂的压合质量，即控制轮辋和轮圈的压合尺寸偏差，生产流程中轮毂加工时由于材料的延展性或应力不同，导致压合后会出现不同程度的变形情况，而变形超过允许范围的轮毂需要被剔除出去，但是现有技术对轮毂的筛查主要通过人工筛查，这样的检查精度不高，而且费时费力，不利于整个生产流程的控制。

发明内容

本发明实施例为了有效克服现有技术所存在的上述缺陷，创造性地提供一种轮毂检测报警方法及轮毂压合检测设备。

本发明一方面提供一种轮毂检测报警方法，所述方法包括：调节轮毂使其位于第一位置；当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；判断所述第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；当所述第一判断结果为否，或所述第二判断结果为否时，启动报警。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果包括：将第一高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息；判断所述高度误差值信息是否符合设定误差范围，若符合设定误差范围则第一判断结果为是；若不符合设定误差范围则第一判断结果为否。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述方法还包括：接收设定尺寸信息并对所述设定尺寸信息进行处理，得到第二指令；根据所述第二指令驱动检测架达到第一设定形态。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述根据所述第二指令驱动检测架达到第一设定形态包括：根据所述第二指令驱动检测架的横移部达到设定横移位置，和/或根据第二指令驱动检测架的升降部达到设定升降位置。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息包括：当轮毂位于第一位置时，驱动轮毂上升至设定基准高度；当轮毂上升至所述设定基准高度时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息。

本发明另一方面提供一种轮毂压合检测设备，所述设备包括：位置调节模块，用于调节轮毂使其位于第一位置；高度检测模块，用于当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；高度判断模块，用于判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；尺寸检测模块，用于检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；尺寸判断模块，用于判断所述第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；报警启动模块，用于当所述第一判断结果为否，或所述第二判断结果为否时，启动报警。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述高度判断模块包括：高度计算单元，用于将第一高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息；高度判断单元，判断所述高度误差值信息是否符合设定误差范围，若符合设定误差范围则第一判断结果为是；若不符合设定误差范围则第一判断结果为否。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述设备还包括：尺寸反馈模块，用于接收设定尺寸信息并对所述设定尺寸信息进行处理，得到第二指令；检测架驱动模块，用于根据所述第二指令驱动检测架达到第一设定形态。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述检测架驱动模块包括：横移部调节单元，用于根据第二指令驱动检测架的横移部达到设定横移位置，和/或升降部调节单元，用于根据第二指令驱动检测架的升降部达到设定升降位置。

在一个实施例中，根据本发明的上述方法，所述高度检测模块包括：高度驱动单元，用于当轮毂位于第一位置时，驱动轮毂上升至设定基准高度；高度检测单元，用于当轮毂上升至所述设定基准高度时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息。

轮毂在生产过程中需要对轮辋和轮辐进行压合，轮辋和轮辐的压合连接处即轮毂焊缝处，轮毂在加工时由于材料延展性不同以及所受应力不同通常会出现变形，导致压合处的高度出现变化，因此，检测轮毂压合的高度是否符合设定高度便能推测出轮毂压合是否达标。其中，第一位置为对轮毂进行检测的基准位置，设定高度信息是根据具体型号的轮毂所预设的轮毂压合处最佳高度信息，即轮毂压合处未变形时的高度信息，设定尺寸信息为对具体型号的轮毂进行检测时此批次轮毂的尺寸信息。本方案通过对轮毂压合高度和尺寸进行检测和判断，能够筛选出压合高度不符合轮毂要求和混入其他型号批次的错误轮毂，而且，采用自动化检测方式和自动报警机制能够有效提高轮毂压合误差检测的精度和速度，提高生产效率。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本发明示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本发明的若干实施方式，其中：

在附图中，相同或对应的标号表示相同或对应的部分。

图1为本发明实施例一种轮毂检测报警方法的实现流程图；

图2为本发明实施例一种轮毂压合检测设备的组成结构图。

具体实施方式

为使本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

图1为本发明实施例一种轮毂检测报警方法的实现流程图；图2为本发明实施例一种轮毂压合检测设备的组成结构图。请参考图1至图2。

本发明一方面提供一种轮毂检测报警方法，方法包括：

步骤101，调节轮毂使其位于第一位置；

步骤102，当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；

步骤103，判断第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；

步骤104，检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；

步骤105，判断第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；

步骤106，当第一判断结果为否，或第二判断结果为否时，启动报警。

轮毂在生产过程中需要对轮辋和轮辐进行压合，轮辋和轮辐的压合连接处即轮毂焊缝处，轮毂在加工时由于材料延展性不同以及所受应力不同通常会出现变形，导致压合处的高度出现变化，因此，检测轮毂压合的高度是否符合设定高度便能推测出轮毂压合是否达标。其中，步骤101中的第一位置为对轮毂进行检测的基准位置，步骤103中的设定高度信息是根据具体型号的轮毂所预设的轮毂压合处最佳高度信息，即轮毂压合处未变形时的高度信息，步骤105中的设定尺寸信息为对具体型号的轮毂进行检测时此批次轮毂的尺寸信息。本方案通过步骤102和步骤103对轮毂压合高度进行检测和判断，再通过步骤104和步骤105对轮毂尺寸进行检测和判断，从而能够针对筛选出的压合高度不符合轮毂要求和混入其他型号批次的错误轮毂进行报警，进而将错误轮毂剔除出生产线。而且，本方案采用自动化检测方式和自动报警机制能够有效提高轮毂压合误差检测的精度和速度，提高生产效率。

在一个实施方式中，判断第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果包括：将第一高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息；判断高度误差值信息是否符合设定误差范围，若符合设定误差范围则第一判断结果为是；若不符合设定误差范围则第一判断结果为否。

本实施方式中，设定误差范围为根据轮毂生产标准而预先设定的压合误差允许范围，即设定压合变形量允许范围，将检测所得的第一高度信息即实际变形后的高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息即实际压合变形量信息。判断高度误差值信息是否符合设定误差范围即判断实际压合变形量是否在设定压合变形量允许范围内，若实际压合变形量在设定压合变形量允许范围内，即符合设定误差范围，那么第一判断结果为是；若实际压合变形量超出设定压合变形量允许范围，即不符合设定误差范围，那么第一判断结果为否。通过程序计算判断轮毂压合高度误差是否符合要求的方式来进行排查，能够有效提高对轮毂压合检测的精度，从而提高产品质量，保障产品安全。

在一个实施方式中，方法还包括：接收设定尺寸信息并对设定尺寸信息进行处理，得到第二指令；根据第二指令驱动检测架达到第一设定形态。

其中，第一设定形态为根据具体型号的轮毂压合位置所预设的检测架的最佳检测形态，在此形态下检测架能够恰好对轮毂压合处的高度进行检测。在检测过程中，因不同批次的轮毂型号尺寸不同，对应的轮毂压合位置也会发生变化，因此，相应的，在检测之前需要针对具体型号的轮毂压合位置对检测架进行适应性调整。接收尺寸信息后控制驱动检测架调整达到对应于具体尺寸轮毂的第一设定形态，使得本方法能够适应各种尺寸型号的轮毂，适应性更强，检测精度更高。

在一个实施方式中，根据第二指令驱动检测架达到第一设定形态包括：根据第二指令驱动检测架的横移部达到设定横移位置，和/或根据第二指令驱动检测架的升降部达到设定升降位置。

其中，设定横移位置为根据具体型号的轮毂所预设的最佳检测横移位置，同理，设定升降位置为根据具体型号的额轮毂所预设的最佳检测升降位置。在本实施方式中，当检测不同型号的轮毂压合处高度时，可以通过驱动检测架的横移部移动到设定横移位置，从而带动检测器也移动至对应于设定横移位置的位置，再通过驱动检测架的升降部移动到设定升降位置，从而带动检测器也移动到对应于设定升降位置的位置，最终使得检测件能够到达最佳检测位置，从而有效提高对轮毂压合高度的检测精度。

在一个实施方式中，当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息包括：当轮毂位于第一位置时，驱动轮毂上升至设定基准高度；当轮毂上升至设定基准高度时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息。

在本实施方式中，当轮毂位于第一位置时，即轮毂已位于最佳检测基准位置，此时驱动轮毂上升至设定基准高度，设定基准高度为预设最佳检测基准高度，再对位于设定基准高度的轮毂进行检测，这样，能够有效减小因检测基准面磨损等导致的检测误差，提高检测精度。

本发明另一方面提供一种轮毂压合检测设备，如图2所示，设备包括：位置调节模块201，用于调节轮毂使其位于第一位置；高度检测模块202，用于当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；高度判断模块203，用于判断第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；尺寸检测模块204，用于检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；尺寸判断模块205，用于判断第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；报警启动模块206，用于当第一判断结果为否，或第二判断结果为否时，启动报警。

其中，设定高度信息是根据具体型号的轮毂所预设的轮毂压合处最佳高度信息，即轮毂压合处未变形时的高度信息，设定尺寸信息为对具体型号的轮毂进行检测时此批次轮毂的尺寸信息。本方案通过位置调节模块201调节轮毂使其位于第一位置，通过高度检测模块202和尺寸检测模块204对轮毂压合高度和轮毂尺寸进行检测，再通过高度判断模块203和尺寸判断模块205对轮毂压合高度和轮毂尺寸进行判断，最后通过报警启动模块206针对筛选出的压合高度不符合轮毂要求和混入其他型号批次的错误轮毂进行报警，进而剔除出生产线。而且，本方案采用自动化检测方式和自动报警机制能够有效提高轮毂压合误差检测的精度和速度，提高生产效率。

在一个实施方式中，高度判断模块203包括：高度计算单元，用于将第一高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息；高度判断单元，判断高度误差值信息是否符合设定误差范围，若符合设定误差范围则第一判断结果为是；若不符合设定误差范围则第一判断结果为否。

本实施方式中，设定误差范围为根据轮毂生产标准而预先设定的压合误差允许范围，即设定压合变形量允许范围，通过高度计算单元将检测所得的第一高度信息即实际变形后的高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息即实际压合变形量信息。采用高度判断单元判断高度误差值信息是否符合设定误差范围即判断实际压合变形量是否在设定压合变形量允许范围内，若实际压合变形量在设定压合变形量允许范围内，即符合设定误差范围，那么第一判断结果为是；若实际压合变形量超出设定压合变形量允许范围，即不符合设定误差范围，那么第一判断结果为否。通过高度计算单元和高度判断单元计算判断轮毂压合高度误差是否符合要求的方式来进行排查，能够有效提高对轮毂压合检测的精度，从而提高产品质量，保障产品安全。

在一个实施方式中，设备还包括：尺寸反馈模块，用于接收设定尺寸信息并对设定尺寸信息进行处理，得到第二指令；检测架驱动模块，用于根据第二指令驱动检测架达到第一设定形态。

其中，第一设定形态为根据具体型号的轮毂压合位置所预设的检测架的最佳检测形态，在此形态下检测架能够恰好对轮毂压合处的高度进行检测。在检测过程中，因不同批次的轮毂型号尺寸不同，对应的轮毂压合位置也会发生变化，因此，相应的，在检测之前需要采用尺寸反馈模块接收具体型号轮毂的设定尺寸信息，并通过检测架驱动模块针对具体型号的轮毂压合位置对检测架进行适应性调整。本方案通过采用尺寸反馈模块和检测架驱动模块来接收尺寸信息后控制驱动检测架对应此尺寸信息进行调整，从而达到第一设定形态，使得本方法能够适应各种尺寸型号的轮毂，适应性更强，检测精度更高。

在一个实施方式中，检测架驱动模块包括：横移部调节单元，用于根据第二指令驱动检测架的横移部达到设定横移位置，和/或升降部调节单元，用于根据第二指令驱动检测架的升降部达到设定升降位置。

其中，设定横移位置为根据具体型号的轮毂所预设的最佳检测横移位置，同理，设定升降位置为根据具体型号的额轮毂所预设的最佳检测升降位置。在本实施方式中，当检测不同型号的轮毂压合处高度时，可以通过横移部调节单元驱动检测架的横移部移动到设定横移位置，从而带动检测器也移动至对应于设定横移位置的位置，并通过升降部调节单元驱动检测架的升降部移动到设定升降位置，从而带动检测器也移动到对应于设定升降位置的位置，最终使得检测件能够到达最佳检测位置，从而有效提高对轮毂压合高度的检测精度。

在一个实施方式中，高度检测模块202包括：高度驱动单元，用于当轮毂位于第一位置时，驱动轮毂上升至设定基准高度；高度检测单元，用于当轮毂上升至设定基准高度时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息。

在本实施方式中，当轮毂位于第一位置时，即轮毂已位于最佳检测基准位置，此时通过高度驱动单元驱动轮毂上升至设定基准高度，设定基准高度为预设最佳检测基准高度，再通过高度检测单元对位于设定基准高度的轮毂进行检测，这样，能够有效减小因检测基准面磨损等导致的检测误差，提高检测精度。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种轮毂检测报警方法，其特征在于，所述方法包括：

调节轮毂使其位于第一位置；

当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；

判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；

检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；

判断所述第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；

当所述第一判断结果为否，或所述第二判断结果为否时，启动报警。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果包括：

将第一高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息；

判断所述高度误差值信息是否符合设定误差范围，若符合设定误差范围则第一判断结果为是；若不符合设定误差范围则第一判断结果为否。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

接收设定尺寸信息并对所述设定尺寸信息进行处理，得到第二指令；

根据所述第二指令驱动检测架达到第一设定形态。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述第二指令驱动检测架达到第一设定形态包括：

根据所述第二指令驱动检测架的横移部达到设定横移位置，和/或根据第二指令驱动检测架的升降部达到设定升降位置。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息包括：

当轮毂位于第一位置时，驱动轮毂上升至设定基准高度；

当轮毂上升至所述设定基准高度时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息。

6.一种轮毂压合检测设备，其特征在于，所述设备包括：

位置调节模块，用于调节轮毂使其位于第一位置；

高度检测模块，用于当轮毂位于第一位置时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息；

高度判断模块，用于判断所述第一高度信息是否符合设定高度信息，得到第一判断结果；

尺寸检测模块，用于检测轮毂的尺寸，得到第一尺寸信息；

尺寸判断模块，用于判断所述第一尺寸信息是否符合设定尺寸信息，得到第二判断结果；

报警启动模块，用于当所述第一判断结果为否，或所述第二判断结果为否时，启动报警。

7.根据权利要求所述的设备，其特征在于，所述高度判断模块包括：

高度计算单元，用于将第一高度信息与设定高度信息进行误差值计算，得到高度误差值信息；

高度判断单元，判断所述高度误差值信息是否符合设定误差范围，若符合设定误差范围则第一判断结果为是；若不符合设定误差范围则第一判断结果为否。

8.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，所述设备还包括：

尺寸反馈模块，用于接收设定尺寸信息并对所述设定尺寸信息进行处理，得到第二指令；

检测架驱动模块，用于根据所述第二指令驱动检测架达到第一设定形态。

9.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述检测架驱动模块包括：

横移部调节单元，用于根据第二指令驱动检测架的横移部达到设定横移位置，和/或升降部调节单元，用于根据第二指令驱动检测架的升降部达到设定升降位置。

10.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，所述高度检测模块包括：

高度驱动单元，用于当轮毂位于第一位置时，驱动轮毂上升至设定基准高度；

高度检测单元，用于当轮毂上升至所述设定基准高度时，对轮毂压合处的高度进行检测，得到第一高度信息。