CN109399483A - 一种液压刹车及应急释放控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液压刹车及应急释放控制系统，该系统包括：变幅主控制阀、刹车控制阀组、平衡阀、溢流阀、第一常关截止阀、液压马达、刹车液压缸、固定节流孔、第一常开截止阀、第二常关截止阀、第二常开截止阀、手动泵组件；所述刹车控制阀组由节流阀、第三常开截止阀、液控换向阀、减压阀、梭阀、单向阀、压力补偿器组成；所述手动泵组件的吸油口与液压控制系统的油箱连通，手动泵组件由泵口单向阀、溢流阀、手动泵组成。本发明的控制系统能够有效解决变幅机构刹车过程中液压冲击大和刹车装置不能准确控制的问题，同时可以避免应急释放过程中液压马达飞车事故的发生。

Description

一种液压刹车及应急释放控制系统

技术领域

本发明涉及海工起重机领域，特别涉及一种液压刹车及应急释放控制系统。

背景技术

大型海工起重机的吊臂一般通过变幅绞车的收放缆来改变其俯仰角度，以完成工作过程中吊臂的起升或下降。而变幅绞车一般采用液压驱动，即采用液压马达驱动变幅绞车进行收放缆来实现吊臂的变幅动作。

对于液压变幅机构其除了变幅控制系统外，还应有液压刹车控制系统和应急释放控制系统。变幅机构的液压刹车控制系统用于控制变幅绞车的液压刹车装置在吊臂变幅动作的过程中始终处于打开状态，而在吊臂停止动作的时候保证变幅绞车的液压刹车装置始终处于刹死状态。变幅机构的应急释放控制系统用于保证当吊机液压主系统因故障无法正常工作而吊臂又未在安全起始位置时，此时应通过变幅机构的应急释放控制系统使吊臂回到安全起始位置。

对于变幅机构的液压刹车和应急释放控制系统，现有技术中普遍采用如图2所示的结构。在吊臂变幅下降的过程中，变幅主控制阀1工作于左位，此时吊机主系统来的高压油经变幅主控制阀1的P口、B口流向液压马达6的B1口，此时流向B1口的高压油经梭阀25的b口、c口进入减压阀24，然后油液再依次经过液控换向阀23的左位、常开截止阀13和单向阀26后进入刹车液压缸7的有杆腔，推动刹车液压缸7的活塞向右运动，使绞车的刹车机构处于打开状态，同时流向B1口的高压油通过平衡阀3的k口推动平衡阀3工作于右位，此时液压马达6的A1口的液压油经平衡阀3的右位油口、变幅主控制阀1的A口、回油口T进入吊机主系统的回油管路，在此过程中变幅绞车液压马达放缆，完成吊臂变幅下降动作。当吊臂变幅下降动作停在任意位置时，变幅主控制阀1处于中位，此时由于平衡阀3的k口压力降低，平衡阀3回复到左工作位，则A1口到主控制阀1的A口的油路被平衡阀3突然切断，此时由于油路突然被切断，则在A1口到平衡阀3之间会产生瞬间的液压冲击，此时当液压冲击的压力峰值达到溢流阀4的压力设定值时，溢流阀4的阀口会打开将液压冲击产生的压力峰值卸掉，从而减小液压冲击对设备本身的伤害。但是由于溢流阀4的出油口与液压马达6的B1口相通，而在吊臂停止动作的瞬间，由于变幅主控制阀1的Y型中位机能具有节流作用，因此尽管变幅主控制阀1处于中位，但是B1口的压力仍然没有完全卸掉，此时假设B1口的压力为(x)MPa，溢流阀4的设定压力为(y)MPa,则只有当峰值压力值达到(x+y)MPa时，溢流阀4才能开启将峰值压力卸掉，即溢流阀4实际的开启压力值比设定值高，瞬间峰值压力越大对设备的伤害也随之增大，因此溢流阀4的油口连接方式是不合理的。

此外当吊臂停止变幅下降动作时，刹车液压缸7的活塞在无杆腔弹簧力的作用下向左运动，此时有杆腔的液压油经过节流阀21、常开截止阀13、液控换向阀23的右工作位回到油箱，刹车被刹死。通过节流阀21的开口大小来控制油液的流回速度，已达到对刹车缸刹车速度的控制。在吊臂机构停止变幅下降动作的过程中，由于惯性力的作用，在变幅主控制阀1回到中位时，吊臂依然会在惯性力的作用下继续保持一小段变幅下降动作，此时如果变幅绞车刹车机构过早或太迟处于刹死状态，则吊臂都会产生很大的抖动现象，因此就要求变幅绞车的刹车机构能够在适当的时间准确的进行刹车，即在吊臂惯性运动完成之后再刹车，这就要求刹车控制系统应能对刹车机构的刹车延迟时间进行准确的控制。而图2中刹车控制系统仅靠一个简单的节流阀21是无法实现对刹车延迟时间的准确控制的。

对于图2中的应急释放控制原理，其控制过程为，当吊臂机构需要应急释放时，首先依次关闭常开截止阀13，打开第二常关截止阀10，打开第一常关截止阀5，然后操作手动泵组件12，用手动泵组件12向刹车液压缸7有杆腔打油，液压油从手动泵组件12出油口经第一常关截止阀5、单向阀26进入刹车液压缸7有杆腔，此时变幅绞车刹车机构打开。此时由于第二常关截止阀10处于打开状态，则液压马达6的A1口和B1口通过第二常关截止阀10处于连通状态，此时变幅绞车在吊臂自重的作用下带动液压马达6转动，油液从A1口流向和B1口。然而在实际应用中，在应急释放的过程中，第二常关截止阀10的开口开的太小则吊臂无法在自重的作用下完成应急释放工况，而当第二常关截止阀10的开口开的过大则往往会造成液压马达发生飞车事故，之所以会发生飞车事故，主要是由于在应急释放的过程中，液压马达的A1口、B1口通过处于中位的变幅主控制阀1与吊机主系统的回油路相通，在应急释放开始的过程中，由于液压马达6的A1口、B1口与回油路相通而均没有压力，应急释放时，当液压马达6转动后，由于B1口没有背压，加之在液压马达6转动的过程中A1口、B1口的液压油均通过变幅主控制阀1的中位流回主系统回路，所以在应急释放的过程中液压马达6出现失速现象，由于失速过程很快、时间很短，补油单向阀12往往来不及向液压马达6的B1口补油，所以在此情况下液压马达6发生飞车事故。

综上所述，现有的用于液压变幅机构的液压刹车及应急释放控制系统存在以下问题：1、溢流阀实际的开启压力值比设定值高，瞬间峰值压力越大对变幅绞车设备的伤害也随之增大，因此溢流阀的油口连接方式是不合理的；2、变幅绞车的刹车机构要求刹车控制系统应能对刹车机构的刹车延迟时间进行准确的控制，然而仅靠一个简单的节流阀无法实现对刹车延迟时间的准确控制；3、在应急释放的过程中，第二常闭截止阀的开口开的太小则吊臂无法在自重的作用下完成应急释放工况，而开口开的过大则往往会造成液压马达发生飞车事故。

发明内容

为了解决变幅机构刹车过程中的液压冲击大、刹车装置不能准确控制，以及避免应急释放过程中发生液压马达飞车事故等问题，本发明提供了一种液压刹车及应急释放控制系统，该控制系统能够有效解决变幅机构刹车过程中液压冲击大和刹车装置不能准确控制的问题，同时可以避免应急释放过程中液压马达飞车事故的发生。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种液压刹车及应急释放控制系统，该系统包括：变幅主控制阀、刹车控制阀组、平衡阀、溢流阀、第一常关截止阀、液压马达、刹车液压缸、固定节流孔、第一常开截止阀、第二常关截止阀、第二常开截止阀、手动泵组件；

其中，所述变幅主控制阀包括A口、B口、进油口P、回油口T，变幅主控制阀的进油口P与液压控制系统的主压供油口连通，变幅主控制阀的回油口T与液压控制系统的回油口连通，变幅主控制阀的A口与所述刹车控制阀组的a口、平衡阀的A口均相连通，变幅主控制阀的B口与所述第二常开截止阀的进油口连通，变幅主控制阀的回油口T与所述溢流阀的出油口并联；

所述刹车控制阀组由节流阀、第三常开截止阀、液控换向阀、减压阀、梭阀、单向阀、压力补偿器组成；刹车控制阀组的a口与所述平衡阀的A口并联，刹车控制阀组的b口与所述液压马达的B1口并联，且与所述第二常关截止阀的出油口连通，刹车控制阀组的d口与所述刹车液压缸的有杆腔连通，刹车控制阀组的e口与液压控制系统的油箱连通；

所述平衡阀的B口与液压马达的A1口、溢流阀的进油口均连通，所述平衡阀的k口与所述第一常开截止阀的出油口连通；

所述溢流阀的进油口与液压马达的A1口并联，所述溢流阀的出油口与变幅主控制阀的回油口T并联；

所述第一常关截止阀的进油口与液压马达的A1口连通，所述第一常关截止阀的出油口与固定节流孔的进油口连通；

所述液压马达的泄油口与液压控制系统的油箱连通；

所述固定节流孔的出油口与液压马达的B1口连通；

所述第一常开截止阀的进油口与液压马达的B1口并联；

所述第二常关截止阀的出油口与刹车控制阀组的b口、液压马达的B1口连通，所述第二常关截止阀的进油口与手动泵组件的压油口连通；

所述第二常开截止阀的出油口与所述液压马达的B1口连通；

所述手动泵组件的吸油口与液压控制系统的油箱连通，手动泵组件由泵口单向阀、溢流阀、手动泵组成。

作为本发明进一步的方案，所述变幅主控制阀1的中位机能为Y型机能，且中位时A口、B口油液不节流并回到回油口T。

作为本发明进一步的方案，所述液压马达为双向定量马达。

作为本发明进一步的方案，所述第一常关截止阀、第二常关截止阀在非应急释放工况下阀口均处于完全截止状态。

作为本发明进一步的方案，所述第三常开截止阀、第一常开截止阀、第二常开截止阀在非应急释放工况下阀口均处于全开状态。

作为本发明进一步的方案，所述压力补偿器为二通压力补偿器。

作为本发明进一步的方案，所述固定节流孔的孔径大小为1mm。

本发明液压刹车及应急释放控制系统的工作原理如下：

(1)液压刹车控制过程为：在变幅机构开始动作的过程中，变幅主控制阀工作在左位或右位，此时来自变幅主控制阀的A口或者B口的高压油进入刹车控制阀组的a口或者b口，然后经梭阀的c口、减压阀、液控换向阀的左工作位、第三常开截止阀、单向阀，进入刹车液压缸的有杆腔，克服无杆腔弹簧力，推动刹车液压缸的活塞向右运动，从而使刹车装置处于打开状态；

当吊臂停止变幅动作时，变幅主控制阀回到中位，当变幅主控制阀回到中位时，变幅主控制阀的A口和B口均与T口相通，此时由于没有来自变幅主控制阀的A口或者B口高压油的作用，液控换向阀在其右端弹簧力的作用下处于右工作位，此时由于液控换向阀的A口与T口相通，则刹车液压缸的有杆腔的液压油失去压力，在无杆腔弹簧力的作用下，刹车液压缸的活塞向左运动，同时刹车液压缸的有杆腔的液压油经压力补偿器、节流阀、液控换向阀的A口、T口回到液压控制系统的油箱，由于增加了压力补偿器，则只要调节设定节流阀的阀口大小，就能准确控制通过节流阀的油液速度，即能够准确控制刹车装置的刹车时间，从而减小或避免过快或者过慢刹车造成的吊臂抖动现象，一般将刹车时间设定为延迟3s，同时在刹车的过程中，如果发生液压冲击，则由于溢流阀的出油口与液压控制系统的回油路连通，则可认为溢流阀的出油口的压力为零，则在发生液压冲击时，溢流阀在设定压力下即可开启阀口进行卸荷，从而避免出现更高的压力峰值对设备造成伤害；

(2)应急释放控制过程为：当需要对吊臂进行应急释放操作时，首先将第一常开截止阀、第二常开截止阀完全关闭，然后再将第二常关截止阀完全打开，然后再将第一常关截止阀的旋钮缓慢打开不超过3圈，摇动手动泵向第二常关截止阀的进油口打油，从手动泵出来的高压油经过第二常关截止阀分别进入刹车控制阀组的b口、液压马达的B1口，进入刹车控制阀组的高压油经过刹车控制阀组进入刹车液压缸，使刹车装置处于打开状态，此时变幅绞车在吊臂自重的作用下带动液压马达转动，油液从A1口经第一常关截止阀、固定节流孔流向B1口，在此过程中液压马达的A1口由于第一常关截止阀、固定节流孔的节流作用，使液压马达的A1口始终存在一个背压，即使在第一常关截止阀的开口开的较大的情况下，由于固定节流孔的节流作用，液压马达的A1口依然会有一定的背压存在，从而有效的防止所述的液压马达在应急释放过程中出现失速现象，另外即使在应急释放过程中液压马达出现一定的超速现象，其B1口的压力必然会随之降低，当B1口压力降低时，刹车液压缸会立即回复将刹车装置刹死的状态，从而避免液压马达发生长时间的超速现象，即避免了液压马达发生飞车事故。当完成应急释放操作后，将各个控制阀恢复为原来的状态即可。

本发明的有益效果：

1、本发明的液压刹车及应急释放控制系统，可以对变幅刹车装置的刹车时间进行准确控制，从而减小或者消除吊臂在完成变幅动作后由于刹车而产生的抖动现象，同时可以避免应急释放过程中液压马达飞车事故的发生，确保应急释放过程的安全可靠。

2、通过设置压力补偿器，只需要调节设定节流阀的阀口大小，就能准确控制通过节流阀的油液速度，即能够准确控制刹车装置的刹车时间，从而减小或避免过快或者过慢刹车造成的吊臂抖动现象；一般将刹车时间设定为延迟3s，同时在刹车的过程中，如果发生液压冲击，则由于溢流阀的出油口与液压控制系统的回油路连通，则可认为溢流阀的出油口的压力为零，溢流阀在设定压力下即可开启阀口进行卸荷，从而避免出现更高的压力峰值对变幅绞车、吊臂等设备造成伤害。

3、液压马达的A1口由于截止阀、固定节流孔的节流作用，使液压马达的A1口始终存在一个背压，即使在截止阀的开口开的较大的情况下，由于固定节流孔的节流作用，液压马达的A1口依然会有一定的背压存在，从而有效的防止所述的液压马达在应急释放过程中出现失速现象；此外在应急释放过程中液压马达出现一定的超速现象，其B1口的压力必然会随之降低，当B1口压力降低时，刹车液压缸会立即回复将刹车装置刹死的状态，从而避免液压马达发生长时间的超速现象，有效避免了液压马达发生飞车事故。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的一种液压刹车及应急释放控制系统的结构示意图。

图2是现有技术中液压刹车及应急释放控制系统的结构示意图。

图中：1、变幅主控制阀；2、刹车控制阀组；3、平衡阀；4、溢流阀；5、第一常关截止阀；6、液压马达；7、刹车液压缸；8、固定节流孔；9、第一常开截止阀；10、第二常关截止阀；11、第二常开截止阀；12、手动泵组件；13、常开截止阀；21、节流阀；22、第三常开截止阀；23、液控换向阀；24、减压阀；25、梭阀；26、单向阀；27、压力补偿器；121、泵口单向阀；122、泵溢流阀；123、手动泵。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1所示，本实施例提供了一种液压刹车及应急释放控制系统，包括：变幅主控制阀1、刹车控制阀组2、平衡阀3、溢流阀4、第一常关截止阀5、液压马达6、刹车液压缸7、固定节流孔8、第一常开截止阀9、第二常关截止阀10、第二常开截止阀11、手动泵组件12。

其中，变幅主控制阀1包括A口、B口、进油口P、回油口T，变幅主控制阀1的进油口P与液压控制系统的主压供油口连通，变幅主控制阀1的回油口T与液压控制系统的回油口连通，变幅主控制阀1的A口与刹车控制阀组2的a口、平衡阀3的A口均相连通，变幅主控制阀1的B口与第二常开截止阀11的进油口连通，变幅主控制阀1的回油口T与溢流阀4的出油口并联。

刹车控制阀组2由节流阀21、第三常开截止阀22、液控换向阀23、减压阀24、梭阀25、单向阀26、压力补偿器27组成。刹车控制阀组2的a口与平衡阀3的A口并联，刹车控制阀组2的b口与液压马达6的B1口并联，且与第二常关截止阀10的出油口连通，刹车控制阀组2的d口与刹车液压缸7的有杆腔连通，刹车控制阀组2的e口与液压控制系统的油箱连通。平衡阀3的B口与液压马达6的A1口、溢流阀4的进油口均连通，平衡阀3的k口与第一常开截止阀9的出油口连通。溢流阀4的进油口与液压马达6的A1口并联，溢流阀4的出油口与变幅主控制阀1的回油口T并联。第一常关截止阀5的进油口与液压马达6的A1口连通，第一常关截止阀5的出油口与固定节流孔8的进油口连通。液压马达6的泄油口与液压控制系统的油箱连通。固定节流孔8的出油口与液压马达6的B1口连通。第一常开截止阀9的进油口与液压马达6的B1口并联。第二常关截止阀10的出油口与刹车控制阀组2的b口、液压马达6的B1口连通，第二常关截止阀10的进油口与手动泵组件12的压油口连通。第二常开截止阀11的出油口与所述液压马达6的B1口连通。手动泵组件12的吸油口与液压控制系统的油箱连通，手动泵组件12由泵口单向阀121、泵溢流阀122、手动泵123组成。

其中，所述变幅主控制阀1的中位机能为“Y”型机能，且中位时A口、B口油液不节流并回到回油口T。液压马达6为双向定量马达。第一常关截止阀5、第二常关截止阀10在非应急释放工况下阀口均处于完全截止状态。第三常开截止阀22、第一常开截止阀9、第二常开截止阀11在非应急释放工况下阀口均处于全开状态。压力补偿器27为二通压力补偿器。固定节流孔8的孔径大小为1mm。

本实施例液压刹车及应急释放控制系统的工作原理如下：

(1)液压刹车控制过程为：在变幅机构开始动作的过程中，变幅主控制阀1工作在左位或右位，此时来自变幅主控制阀1的A口或者B口的高压油进入刹车控制阀组2的a口或者b口，然后经梭阀25的c口、减压阀24、液控换向阀23的左工作位、第三常开截止阀22、单向阀26，进入刹车液压缸7的有杆腔，克服无杆腔弹簧力，推动刹车液压缸7的活塞向右运动，从而使刹车装置处于打开状态；

当吊臂停止变幅动作时，变幅主控制阀1回到中位，变幅主控制阀1的A口和B口均与T口相通，此时由于没有来自变幅主控制阀1的A口或者B口高压油的作用，则液控换向阀23在其右端弹簧力的作用下处于右工作位，刹车液压缸7的有杆腔的液压油失去压力，在无杆腔弹簧力的作用下，刹车液压缸7的活塞向左运动，同时刹车液压缸7的有杆腔的液压油经压力补偿器27、节流阀21、液控换向阀23的A口、T口回到液压控制系统的油箱，由于增加了压力补偿器27，则只要调节设定所述节流阀21的阀口大小，就能准确控制通过节流阀21的油液速度，即能够准确控制刹车装置的刹车时间，从而减小或避免过快或者过慢刹车造成的吊臂抖动现象，一般将刹车时间设定为延迟3s，同时在刹车的过程中，如果发生液压冲击，则由于溢流阀4的出油口与所述液压控制系统的回油路连通，则可认为溢流阀4的出油口的压力为零，则在发生液压冲击时，溢流阀4在设定压力下即可开启阀口进行卸荷，从而避免出现更高的压力峰值对设备造成伤害；

(2)应急释放控制过程为：当需要对吊臂进行应急释放操作时，首先将第一常开截止阀9、第二常开截止阀11完全关闭，然后再将第二常关截止阀10完全打开，将第一常关截止阀5的旋钮缓慢打开不超过3圈，摇动手动泵123向第二常关截止阀10的进油口打油，从手动泵123出来的高压油经过第二常关截止阀10分别进入刹车控制阀组2的b口、液压马达6的B1口，进入刹车控制阀组2的高压油由刹车控制阀组2进入刹车液压缸7，使刹车装置处于打开状态；

此时变幅绞车在吊臂自重的作用下带动液压马达6转动，油液从A1口经第一常关截止阀5、固定节流孔8流向B1口，在此过程中液压马达6的A1口由于第一常关截止阀5、固定节流孔8的节流作用，使液压马达6的A1口始终存在一个背压，即使在第一常关截止阀5的开口开的较大的情况下，由于固定节流孔8的节流作用，液压马达6的A1口依然会有一定的背压存在，从而有效的防止所述的液压马达6在应急释放过程中出现失速现象；

此外即使在应急释放过程中液压马达6出现一定的超速现象，由于液压马达6出现超速现象时，其B1口的压力必然会随之降低，当B1口压力降低时，刹车液压缸7会立即回复将刹车装置刹死的状态，从而避免液压马达6发生长时间的超速现象，即避免了液压马达6发生飞车事故；当完成应急释放操作后，将各个控制阀恢复为原来的状态即可。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种液压刹车及应急释放控制系统，其特征在于，该系统包括：变幅主控制阀(1)、刹车控制阀组(2)、平衡阀(3)、溢流阀(4)、第一常关截止阀(5)、液压马达(6)、刹车液压缸(7)、固定节流孔(8)、第一常开截止阀(9)、第二常关截止阀(10)、第二常开截止阀(11)、手动泵组件(12)；

其中，所述变幅主控制阀(1)包括A口、B口、进油口P、回油口T，变幅主控制阀(1)的进油口P与液压控制系统的主压供油口连通，变幅主控制阀(1)的回油口T与液压控制系统的回油口连通，变幅主控制阀(1)的A口与所述刹车控制阀组(2)的a口、平衡阀(3)的A口均相连通，变幅主控制阀(1)的B口与所述第二常开截止阀(11)的进油口连通，变幅主控制阀(1)的回油口T与所述溢流阀(4)的出油口并联；

所述刹车控制阀组(2)由节流阀(21)、第三常开截止阀(22)、液控换向阀(23)、减压阀(24)、梭阀(25)、单向阀(26)、压力补偿器(27)组成；刹车控制阀组(2)的a口与所述平衡阀(3)的A口并联，刹车控制阀组(2)的b口与所述液压马达(6)的B口并联，且与所述第二常关截止阀(10)的出油口连通，刹车控制阀组(2)的d口与所述刹车液压缸(7)的有杆腔连通，刹车控制阀组(2)的e口与液压控制系统的油箱连通；

所述平衡阀(3)的B口与液压马达(6)的A口、溢流阀(4)的进油口均连通，所述平衡阀(3)的k口与所述第一常开截止阀(9)的出油口连通；

所述溢流阀(4)的进油口与液压马达(6)的A口并联，所述溢流阀(4)的出油口与变幅主控制阀(1)的回油口T并联；

所述第一常关截止阀(5)的进油口与液压马达(6)的A口连通，所述第一常关截止阀(5)的出油口与固定节流孔(8)的进油口连通；

所述液压马达(6)的泄油口与液压控制系统的油箱连通；

所述固定节流孔(8)的出油口与液压马达(6)的B口连通；

所述第一常开截止阀(9)的进油口与液压马达(6)的B口并联；

所述第二常关截止阀(10)的出油口与刹车控制阀组(2)的b口、液压马达(6)的B口连通，所述第二常关截止阀(10)的进油口与手动泵组件(12)的压油口连通；

所述第二常开截止阀(11)的出油口与所述液压马达(6)的B口连通；

所述手动泵组件(12)的吸油口与液压控制系统的油箱连通，手动泵组件(12)由泵口单向阀(121)、泵溢流阀(122)、手动泵(123)组成。

2.根据权利要求1所述的液压刹车及应急释放控制系统，其特征在于，所述变幅主控制阀(1)的中位机能为Y型机能，且中位时A口、B口油液不节流并回到回油口T。

3.根据权利要求1所述的液压刹车及应急释放控制系统，其特征在于，所述液压马达(6)为双向定量马达。

4.根据权利要求1所述的液压刹车及应急释放控制系统，其特征在于，所述第一常关截止阀(5)、第二常关截止阀(10)在非应急释放工况下阀口均处于完全截止状态。

5.根据权利要求1所述的液压刹车及应急释放控制系统，其特征在于，所述第三常开截止阀(22)、第一常开截止阀(9)、第二常开截止阀(11)在非应急释放工况下阀口均处于全开状态。

6.根据权利要求1所述的液压刹车及应急释放控制系统，其特征在于，所述压力补偿器(27)为二通压力补偿器。

7.根据权利要求1所述的液压刹车及应急释放控制系统，其特征在于，所述固定节流孔(8)的孔径大小为1mm。