CN106499682A - 一种用于打桩船的液压系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于打桩船的液压系统，包括液压泵供油回路，所述液压泵供油回路包括恒压变量泵及所属的控制阀组，所述恒压变量泵的吸油口与用于供油的油箱相通；所述液压泵供油回路还包括至少两台压力与功率复合控制变量泵，所述压力与功率复合控制变量泵之间并联，在所述压力与功率复合控制变量泵的排油管路上的油口连接压力缓冲控制阀组；所述压力缓冲控制阀组包括第一先导式溢流阀、第一减压阀、第一固定节流口、第一可调节流口、第一单向阀以及第一电磁换向阀。本发明能使打桩船液压系统空载启动、升压和卸压平稳、功率自动匹配和移船放缆时钢缆张力恒定；具有压力冲击小、振动和噪声低、节能效果显著、发热量少、沉桩定位准确等优点。

Description

一种用于打桩船的液压系统

技术领域

本发明属于压力控制领域，尤其涉及一种用于打桩船的液压系统。

背景技术

打桩船是桥梁、码头和水利工程等水下桩基施工建设的主导设备，其特点是装机功率大、结构复杂以及工作环境恶劣。目前，国内外现有打桩船的移船绞车及桩架等设备均采用液压驱动，其所属液压系统包括液压泵供油回路等。

由于打桩船液压系统工作压力高、所需流量大，因而在其液压泵供油回路中，通常采用大排量压力及功率复合控制变量泵供油。为防止大功率柴油机带载启动，在各变量泵的排油口并联一台电磁溢流阀。当柴油机启动时，电磁溢流阀处于卸载状态，柴油机空载启动；当柴油机启动并处于稳定怠速状态后，由电磁溢流阀加载，液压系统压力急速上升至调定值；当打桩船某一作业工况完成后，电磁溢流阀卸载，系统压力突然降为0。由于现有打桩船液压泵供油回路中电磁溢流阀不具备压力缓速上升和延缓降压功能，造成系统升压和卸压时压力冲击大，从而对打桩船液压系统的使用寿命产生较大影响。

发明内容

针对现有技术中的上述问题，本发明提供了一种用于打桩船的液压系统，解决了系统升压和卸压时压力冲击大的问题，所述液压系统能使系统空载启动，升压和卸压平稳，压力冲击小。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种用于打桩船的液压系统，包括液压泵供油回路，所述液压泵供油回路包括恒压变量泵及所属的控制阀组，所述恒压变量泵的吸油口与用于供油的油箱相通；所述液压泵供油回路还包括至少两台压力与功率复合控制变量泵，所述压力与功率复合控制变量泵之间并联，在所述压力与功率复合控制变量泵的排油管路上的油口连接压力缓冲控制阀组；所述压力缓冲控制阀组包括第一先导式溢流阀、第一减压阀、第一固定节流口、第一可调节流口、第一单向阀以及第一电磁换向阀；

其中，所述压力与功率复合控制变量泵的吸油口与所述油箱相通，所述压力与功率复合控制变量泵排油管路上的油口与第一先导式溢流阀的进油口相连接，所述第一先导式溢流阀的控制油口与所述第一减压阀的进油口相连接；所述第一减压阀的排油口通过第一固定节流口与第一电磁换向阀的进油口相连接，所述第一电磁换向阀的泄油口通过并联的第一可调节流口和第一单向阀与所述油箱相通。

作为进一步的优选，所述第一先导式溢流阀还包括回油口及泄油口，所述第一减压阀还包括泄油口，所述第一电磁换向阀还包括回油口，所述第一先导式溢流阀、第一减压阀及第一电磁换向阀的回油口和/或泄油口均与所述油箱连通。

作为进一步的优选，所述液压系统采用的油路中还包括控制油管路、回油管路、泄油管路以及压力油管路。

作为进一步的优选，在所述压力与功率复合控制变量泵的排油口处设置插装式单向阀，所述插装式单向阀的排油口与压力油管路相连接。

作为进一步的优选，所述恒压变量泵的控制阀组为电磁溢流阀、蓄能器及安全阀组；所述恒压变量泵的排油口与控制阀组的进油口相连接；所述控制阀组的排油口与控制油管路相连接，所述控制阀组的溢流口与回油管路相通。

作为进一步的优选，所述液压泵供油回路中还包括负载敏感压力控制阀组，所述负载敏感压力控制阀组与所述压力与功率复合控制变量泵的负载油口连接，所述负载敏感压力控制阀组包括第一压力传感器、第二固定节流口、第一截止阀、第二电磁换向阀、第一溢流阀和第一比例溢流阀；

其中，所述第一压力传感器的第一工作油口与压力与功率复合控制变量泵的负载油口相连接；在第一截止阀的多个进油口之间串接第二固定节流口，所述第二电磁换向阀与第一截止阀之间、第二电磁换向阀与第一比例溢流阀之间、第二电磁换向阀与第一溢流阀之间以及第一比例溢流阀与第一溢流阀之间均通过各自的工作油口连接；所述第一比例溢流阀及第一溢流阀通过各自的回油口与油箱相通。

作为进一步的优选，所述第二固定节流口为两个。

作为进一步的优选，所述液压系统还包括移船绞车控制回路，所述移船绞车控制回路包括具有恒张力控制功能的移船绞车液压马达控制阀组；所述移船绞车液压马达控制阀组包括第三先导式溢流阀、第三电磁换向阀和第二比例溢流阀；其中，第三先导式溢流阀与第三电磁换向阀之间以及第三电磁换向阀与第二比例溢流阀之间均通过各自的工作油口连接。

作为进一步的优选，所述移船绞车液压马达控制阀组的工作油口分别与移船绞车液压马达的进、排油口相连通。

作为进一步的优选，所述移船绞车控制回路还包括移船绞车液压马达电液比例调速阀组，所述移船绞车液压马达电液比例调速阀组的工作油口分别与移船绞车液压马达控制阀组的进、排油口相连接。

作为进一步的优选，所述液压系统还包括桩架变幅液压缸控制回路，所述桩架变幅液压缸控制回路包括桩架变幅液压缸方向及压力控制阀组和桩架变幅液压缸平衡阀组；所述桩架变幅液压缸方向及压力控制阀组的工作油口、控制油口和泄油口分别与桩架变幅液压缸平衡阀组的进排油口、控制油口和泄油总管相对应连接；所述桩架变幅液压缸平衡阀组的工作油口分别接入桩架变幅液压缸的无杆腔和有杆腔。

作为进一步的优选，所述液压系统还包括连接在移船绞车液压马达和桩架变幅液压缸的工作油口处的压力传感器。

本发明的有益效果是：

(1)本发明在压力与功率复合控制变量泵的排油口连接压力缓冲控制阀组，所述压力缓冲控制阀组包括第一先导式溢流阀、第一减压阀、第一固定节流口、第一可调节流口、第一单向阀以及第一电磁换向阀；所述压力缓冲控制阀组中的第一减压阀设定压力较低。在所述压力与功率复合控制变量泵启动之前，第一减压阀的主阀芯处于最大开口状态，不起减压作用；当压力与功率复合控制变量泵启动后，在较短时间范围内，第一减压阀主阀芯的开口量变小，由于第一先导式溢流阀的先导油流量不大，使变量泵的启动压力由0延迟上升至一个很低的压力，从而达到了使变量泵空载启动的目的。当第一电磁换向阀通电换向时，由于第一电磁换向阀弹簧腔处可调节流口的阻尼作用，延迟了第一电磁换向阀的换向时间，从而使压力与功率复合控制变量泵的升压时间变长，升压过程平稳。升压后，第一减压阀的主阀芯处于关闭状态。当第一电磁换向阀断电后，由于第一固定节流口的作用，使第一减压阀的主阀芯从关闭状态到开启至一定开度的时间延长，从而延迟了压力与功率复合控制变量泵的降压时间，使上述变量泵降压过程平稳，压力冲击小，振动与噪声低。

(2)本发明在压力与功率复合控制变量泵的负载敏感油口并接负载敏感压力控制阀组。正常工作状态下，通过并接在移船绞车液压马达和桩架变幅液压缸工作油口处的压力传感器，检测出移船绞车液压马达和桩架变幅液压缸的最大负载压力，根据该最大负载压力，由电气控制系统自动调节第一比例溢流阀的输入电流，使各压力与功率复合控制变量泵的排油压力与负载压力相适应，达到了上述变量泵的输出功率与负载所需功率自动匹配的目的，并减少了系统管路的配置，节能效果显著及油液发热量少。

(3)本发明移船绞车控制回路中包括具有恒张力控制功能的移船绞车液压马达控制阀组，根据水文地质状态和桩位布置，由电气控制系统自动调节恒张力控制阀组中第二比例溢流阀的输入电流，以控制第三先导式溢流阀的进油压力，从而实现移船放缆时钢缆张力恒定，确保沉桩定位准确，施工作业效率高。

附图说明

图1为本发明实施例1中包含压力缓冲控制阀组的主供油回路液压原理图。

图2为本发明实施例2中包含负载敏感压力控制阀组的主供油回路液压原理图。

图3为本发明实施例3中包含恒张力控制阀组的桩架变幅液压缸控制回路液压原理。

图4为本发明实施例3用于打桩船的液压系统的液压原理图。

附图中标记的说明如下：

1-恒压变量泵，2-第一先导式溢流阀、12-第二先导式溢流阀，3-电磁溢流阀与蓄能器及安全阀组，4、22-插装式单向阀，5-第一减压阀，6、23-压力缓冲控制阀组，7-移船绞车液压马达电液比例调速阀组，8-移船绞车液压马达控制阀组，9-第二比例溢流阀、31-第一比例溢流阀，21-第一电磁换向阀，32-第二电磁换向阀，10-第三电磁换向阀，11-恒张力控制阀组，13、14、17、18、36-压力传感器，15-移船绞车液压马达，16-桩架变幅液压缸，19-桩架变幅液压缸平衡阀组，20-桩架变幅液压缸方向及压力控制阀组，24-第一固定节流口，29、33-第二固定节流口，25-第一可调节流口，26-第一单向阀，27、35-负载敏感压力控制阀组，28、37-压力与功率复合控制变量泵，30-第一截止阀，34-第一溢流阀，38-油箱。

具体实施方式

本发明通过提供一种用于打桩船的液压系统，解决了系统升压和卸压时压力冲击大的问题，所述液压系统能使系统空载启动，升压和卸压平稳，压力冲击小，振动与噪声低。

为了解决上述问题，本发明实施例的主要思路如下：

本发明实施例用于打桩船的液压系统，包括液压泵供油回路，所述液压泵供油回路中包括恒压变量泵及所属的控制阀组，所述恒压变量泵的吸油口与用于供油的油箱相通，所述恒压变量泵的排油口与控制阀组的进油口相连接；所述液压泵供油回路还包括至少两台压力与功率复合控制变量泵，所述压力与功率复合控制变量泵之间并联，在所述压力与功率复合控制变量泵的排油管路上的油口连接压力缓冲控制阀组；所述压力缓冲控制阀组包括先导式溢流阀、减压阀、固定节流口、可调节流口、单向阀以及电磁换向阀；

其中，所述压力与功率复合控制变量泵的吸油口与用于供油的油箱相通，所述压力与功率复合控制变量泵排油管路上的油口与先导式溢流阀的进油口相连接，所述先导式溢流阀的控制油口与所述减压阀的进油口相连接；所述减压阀的排油口通过固定节流口与电磁换向阀的进油口相连接，所述电磁换向阀的泄油口通过并联的可调节流口和单向阀与油箱相通。

所述先导式溢流阀、减压阀、固定节流口、可调节流口、单向阀以及电磁换向阀均可采用市面上可购买到的常规结构产品，各元件的个数根据需求而定。

本发明实施例用于打桩船的液压系统采用的油路中一般包括油箱、主供油路、总压力油路、总泄油路、总回油路以及液压控制回路，所述油箱依次经过主供油路、总压力油路后与液压控制回路的供油口连接，而液压控制回路的回油口经总回油路汇总后与油箱连接、液压控制回路的泄油口经总泄油路汇总后与油箱连接。

为了让本发明之上述和其它目的、特征、和优点能更明显易懂，下文特举数实施例，来说明本发明所述之用于打桩船的液压系统。

实施例1

如图1所示，本发明实施例1用于打桩船的液压系统包括液压泵供油回路，所述液压泵供油回路中包括两台压力与功率复合控制变量泵，所述两台压力与功率复合控制变量泵之间并联，在两台所述压力与功率复合控制变量泵的排油管路上的油口各并接一压力缓冲控制阀组；所述压力缓冲控制阀组包括第一先导式溢流阀2、第一减压阀5、第一固定节流口24、第一可调节流口25、第一单向阀26以及第一电磁换向阀21；

两台压力与功率复合控制变量泵的结构及连接方式相同，两台压力缓冲控制阀组的结构、技术参数及连接方式也相同；以一台压力缓冲控制阀组6为例说明各液压元件油口的连接方式为：第一先导式溢流阀2的P油口与压力与功率复合控制变量泵37的排油管路上的P3油口相连接，第一先导式溢流阀2的回油口T及泄油口L直接回油箱38，其控制油口K与第一减压阀5的进油口P1相连接；第一减压阀5的排油口P2通过第一固定节流口24与第一电磁换向阀21的进油口P相连接，第一减压阀5的泄油口L直接回油箱38；第一电磁换向阀21的回油口T与油箱38相通，第一电磁换向阀21的泄油口L通过并联的第一可调节流口25和第一单向阀26回油箱38。

图1中一压力与功率复合控制变量泵37的吸油口S1与油箱38相通，其排油口P1与一压力缓冲控制阀组6的进油口P3相连接；压力缓冲控制阀组6的回油口T1与回油总管T相连通，其泄油口L1与泄油总管L相连接。

实施例2

如图1所示，本发明实施例2用于打桩船的液压系统包括液压泵供油回路，所述液压泵供油回路中包括两台压力与功率复合控制变量泵，所述两台压力与功率复合控制变量泵之间并联，在两台所述压力与功率复合控制变量泵的排油管路上的油口各并接一压力缓冲控制阀组；所述压力缓冲控制阀组包括第一先导式溢流阀2、第一减压阀5、第一固定节流口24、第一可调节流口25、第一单向阀26以及第一电磁换向阀21；

如图2所示，所述液压泵供油回路中还包括负载敏感压力控制阀组，所述负载敏感压力控制阀组与所述压力与功率复合控制变量泵37的负载Ls1油口连接，所述负载敏感压力控制阀组35包括第一压力传感器36、两个第二固定节流口29、33，第一截止阀30、第二电磁换向阀32、第一溢流阀34和第一比例溢流阀31；

两台压力与功率复合控制变量泵的结构及连接方式相同，两台负载敏感压力控制阀组的结构、技术参数及连接方式也相同；以负载敏感压力控制阀组35为例说明各液压元件油口的连接方式为：第一压力传感器36的K3油口与压力与功率复合控制变量泵37的负载敏感油口Ls1相连接；在第一截止阀30的进油口K5与K3油口、K5油口与K1油口之间各串接一第二固定节流口33和29；第一截止阀30的排油口与第二电磁换向阀32的P油口连接，第二电磁换向阀32的A油口与第一比例溢流阀31的P油口相连通，第二电磁换向阀32的B油口与第一溢流阀34的P油口相连接；第一比例溢流阀31的T油口与第一溢流阀34的T油口相连接并直接回油箱38。

所述负载敏感压力控制阀组35的控制油口与控制油管路连通，所述负载敏感压力控制阀组的泄油口T3与油箱38连通。

实施例3

如图1至4所示，本发明实施例3用于打桩船的液压系统包括液压泵供油回路、移船绞车控制回路和桩架变幅液压缸控制回路；本发明实施例用于打桩船的液压系统采用的油路中一般包括油箱、主供油路、总压力油路、总泄油路、总回油路以及液压控制回路，具体包括控制油总管Pk、回油总管T、泄油总管L以及压力油总管P等。

所述液压泵供油回路是由二台压力与功率复合控制变量泵28和37，上述变量泵各自所属的压力缓冲控制阀组6和23、负载敏感压力控制阀组27和35；以及一台恒压变量泵1与其所属的电磁溢流阀与蓄能器及安全阀组3组成。

图4中采用二台压力与功率复合控制变量泵28和37并联供油，该二台变量泵与所属的压力缓冲控制阀组6和23及负载敏感压力控制阀组27和35的构成与技术参数完全相同。二台压力与功率复合控制变量泵28和37的吸油口S1和S2分别与油箱38相通，其各自的排油口P1和P2分别与压力缓冲控制阀组6和23的进油口P3及P4相连接；二台压力缓冲控制阀组6和23的回油口T1和T2与回油总管T相连通，其泄油口L1和L2与泄油总管L相连接；二台压力与功率复合控制变量泵28和37的负载敏感控制口Ls2和Ls1分别与二台负载敏感压力控制阀组27和35的K4和K3油口相连接，二台负载敏感压力控制阀组27和35的控制油口K2和K1与控制油总管Pk连通，其泄油口T4和T3直接回油箱38。在二台变量泵的排油口处各设置了一台插装式单向阀4和22，二台插装式单向阀4和22的排油口P5和P6均与压力油总管P相连接。

由于压力缓冲控制阀组6和23及负载敏感压力控制阀组27和35的构成与技术参数完全相同，压力缓冲控制阀组6、23及负载敏感压力控制阀组27、35内各液压元件的油口连接方式及元件与实施例1和实施例2中相同，如图1和2中所示，不再赘述。

图4所示液压泵供油回路中的恒压变量泵1的吸油口S3与油箱38相通，其排油口Pk1同电磁溢流阀与蓄能器及安全阀组3的进油口Pk2相连接；电磁溢流阀与蓄能器及安全阀组3的排油口Pk3与控制油总管Pk相连接，其溢流口T5与回油总管T相通。

如图3所示，本发明中所述的移船绞车控制回路包括移船绞车液压马达电液比例调速阀组7和移船绞车液压马达控制阀组8。移船绞车液压马达电液比例调速阀组7的进油口P7、回油口T6和泄漏油口L3分别与压力油总管P、回油总管T和泄油总管L相通，其工作油口A1和B1分别与移船绞车液压马达控制阀组8的进排油口A2和B2相连接；移船绞车液压马达控制阀组8的工作油口A3和B3、A4和B4分别与移船绞车液压马达15的进排油口A6和B6、A5和B5相连通，其回油口T7、控制油口K6和泄油口L4分别接入回油总管T、控制油总管Pk和泄油总管L。

为了提高移船时沉桩定位的准确性，在移船绞车液压马达控制阀组8中设置了恒张力控制阀组11。所述恒张力控制阀组11包括第三先导式溢流阀12、第三电磁换向阀10和第二比例溢流阀9，第三先导式溢流阀12的进油口P、回油口T及控制油口K分别与移船绞车液压马达控制阀组8中的工作油口A3、B3及第三电磁换向阀10的P油口相通；第三电磁换向阀10的油口A与第二比例溢流阀9的进油口P相连接；第三电磁换向阀10及第二比例溢流阀9的回油口T连接后通过移船绞车液压马达控制阀组8中的油口L4回泄油总管L。

如图4所示，本发明中所述的桩架变幅液压缸控制回路是由桩架变幅液压缸方向及压力控制阀组20和桩架变幅液压缸平衡阀组19构成。桩架变幅液压缸方向及压力控制阀组20的进油口P8、回油口T8、控制油口K7与K8分别与压力油总管P、回油总管T和控制油总管Pk相通，其工作油口A7和B7、控制油口K9和泄油口L5分别与桩架变幅液压缸平衡阀组19的进排油口A8和B8、控制油口K10和泄油总管L相连接；桩架变幅液压缸平衡阀组19的工作油口A9和B9分别接入桩架变幅液压缸16的无杆腔和有杆腔，其泄油口L6直接与泄油总管L相通。

本发明实施例3用于打桩船的液压系统的动作为：恒压变量泵1先启动工作，恒压变量泵1通过吸油口S3从油箱38吸油，其排油口Pk1排出的压力油进入电磁溢流阀与蓄能器及安全阀组3的进油口Pk2，上述阀组3的排油口Pk3直接向控制油总管Pk供油，供油压力由恒压变量泵1设定。电磁溢流阀与蓄能器及安全阀组3起空载启动、安全、稳压及提供应急控制压力油的作用。

由于二台压力与功率复合控制变量泵28和37及所属的压力缓冲控制阀组6和23、负载敏感压力控制阀组27和35的构成与技术参数完全相同，以下仅针对压力缓冲控制阀组6和负载敏感压力控制阀组35来说明压力与功率复合控制变量泵37的启动、升压与卸压，以及上述二台变量泵的输出功率与负载功率的匹配过程。

图1中压力缓冲控制阀组6中的第一减压阀5设定压力较低。在压力与功率复合控制变量泵37启动之前，第一减压阀5的主阀芯处于最大开口状态，不起减压作用；当压力与功率复合控制变量泵37启动后，其吸油口S1从油箱38中吸油，油口P1所排出的压力油通过插装式单向阀4进入压力油总管P，也同时进入图1中的压力缓冲阀组6；在压力与功率复合控制变量泵37启动后的较短时间范围内，第一减压阀5主阀芯的开口量变小，由于第一先导式溢流阀2的先导油流量不大，使压力与功率复合控制变量泵37的启动压力由0延迟上升至一个很低的压力，从而达到了使变量泵37空载启动的目的。当第一电磁换向阀21通电换向时，由于第一电磁换向阀弹簧腔处第一可调节流口25的阻尼作用，延迟了第一电磁换向阀21的换向时间，从而使压力与功率复合控制变量泵37的升压时间变长，升压过程平稳。升压后，第一减压阀5的主阀芯处于关闭状态。当第一电磁换向阀21断电后，由于第一固定节流口24的作用，使第一减压阀5的主阀芯从关闭状态到开启至一定开度的时间延长，从而延迟了压力与功率复合控制变量泵37的降压时间，使上述变量泵37的降压过程平稳。

图1和4中插装式单向阀4和22的作用是为了防止二台负载敏感、压力与功率复合控制变量泵28和37工作时相互干扰及压力油倒流。

图4中移船绞车液压马达15的旋转速度和转动方向由移船绞车液压马达电液比例调速阀组7进行控制；桩架变幅液压缸16的伸出与缩回及其运动速度和动作压力由桩架变幅液压缸方向及压力控制阀组20来实现。上述阀组7和阀组20与二台压力与功率复合控制变量泵28和37的配合使用，实现了上述变量泵28和37的输出流量与负载流量相适应，无溢流损失。

正常工况下，负载敏感压力控制阀组27和35中的截止阀(如30)处于开启状态，电磁换向阀(如32)断电。快速移船和变幅时，通过并接在移船绞车液压马达15和桩架变幅液压缸16工作油口处的压力传感器13、14、17和18，检测出移船绞车液压马达15和桩架变幅液压缸16的最大负载压力。根据该最大负载压力，电气控制系统自动调节比例溢流阀(如31)的输入电流，使二台压力与功率复合控制变量泵28和37的排油压力与负载压力相适应，达到了上述变量泵的供油压力与负载压力自动匹配的目的，并减少了系统管路的配置。

综上所述，二台压力与功率复合控制变量泵28和37的输出流量及供油压力分别与移船绞车液压马达15和桩架变幅液压缸16的负载流量和负载压力相适应，实现了上述变量泵的输出功率与负载功率的自动匹配，系统效率高，油液发热量少。

负载敏感压力控制阀组27和35中的第二固定节流口(如29和33)以及第一压力传感器36分别起减少压力冲击和检测负载敏感压力K3和K4的作用。

如移船绞车液压马达15和桩架变幅液压缸16工作油口处的压力传感器13、14、17或18失效，此时，使负载敏感压力控制阀组27和35中的电磁换向阀(如32)通电，由溢流阀(如34)控制二台负载敏感、压力与功率复合控制变量泵28和37的供油压力；也可直接关断负载敏感压力控制阀组27和35中的截止阀(如30)，由恒压变量泵1的排油压力直接控制二台压力与功率复合控制变量泵28和37的供油压力，以保证本发明实施例所述的打桩船液压系统能继续工作。在此状态下，二台压力与功率复合控制变量泵28和37仅具有压力与功率复合控制功能。

当压力与功率复合控制变量泵28或37的供油压力或输出功率达到了上述变量泵的最高设定压力或设定功率时，其输出流量随之降低，以防止本发明所述的打桩船液压系统超功率运行，从而起到了安全保护作用。

快速移船时，图3中第三电磁换向阀10断电，第三先导式溢流阀12起安全阀的作用；在移船沉桩定位时，第三电磁换向阀10通电，根据水文地质状态和桩位布置，由电气控制系统自动调节恒张力控制阀组11中第二比例溢流阀9的输入电流，使第三先导式溢流阀12的进油压力为某一定值，从而实现移船放缆时钢缆张力恒定，确保沉桩定位准确。

移船绞车液压马达控制阀组8除了在移船沉桩定位时能实现恒张力控制作用之外，还具有对移船绞车液压马达进行双速控制和放缆时的平衡功能；在图4所示桩架变幅液压缸平衡阀组19中采用压力传感器17和18检测桩架变幅液压缸16的两腔压力，以实现负载敏感和压力监测，此外，还具有平衡、锁紧和安全功能，以确保桩架变幅液压缸16运行平稳、植桩及停机时锁紧可靠。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

(1)本发明在压力与功率复合控制变量泵的排油口并接压力缓冲控制阀组，所述压力缓冲控制阀组包括第一先导式溢流阀、第一减压阀、第一固定节流口、第一可调节流口、第一单向阀以及第一电磁换向阀；所述压力缓冲控制阀组中的第一减压阀设定压力较低。在所述压力与功率复合控制变量泵启动之前，第一减压阀的主阀芯处于最大开口状态，不起减压作用；当压力与功率复合控制变量泵启动后，在较短时间范围内，第一减压阀主阀芯的开口量变小，由于第一先导式溢流阀的先导油流量不大，使变量泵的启动压力由0延迟上升至一个很低的压力，从而达到了使变量泵空载启动的目的。当第一电磁换向阀通电换向时，由于第一电磁换向阀弹簧腔处可调节流口的阻尼作用，延迟了第一电磁换向阀的换向时间，从而使压力与功率复合控制变量泵的升压时间变长，升压过程平稳。升压后，第一减压阀的主阀芯处于关闭状态。当第一电磁换向阀断电后，由于第一固定节流口的作用，使第一减压阀的主阀芯从关闭状态到开启至一定开度的时间延长，从而延迟了压力与功率复合控制变量泵的降压时间，使上述变量泵降压过程平稳，压力冲击小，振动与噪声低。

(2)本发明在压力与功率复合控制变量泵的负载敏感油口并接负载敏感压力控制阀组。正常工作状态下，通过并接在移船绞车液压马达和桩架变幅液压缸工作油口处的第一压力传感器，检测出移船绞车液压马达和桩架变幅液压缸的最大负载压力，根据该最大负载压力，由电气控制系统自动调节比例溢流阀的输入电流，使各压力与功率复合控制变量泵的排油压力与负载压力相适应，达到了上述变量泵的输出功率与负载所需功率自动匹配的目的，并减少了系统管路的配置，节能效果显著及油液发热量少。

(3)本发明移船绞车控制回路中包括具有恒张力控制功能的移船绞车液压马达控制阀组，根据水文地质状态和桩位布置，由电气控制系统自动调节恒张力控制阀组中第二比例溢流阀的输入电流，以控制第三先导式溢流阀的进油压力，从而实现移船放缆时钢缆张力恒定，确保沉桩定位准确，施工作业效率高。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种用于打桩船的液压系统，包括液压泵供油回路，所述液压泵供油回路包括恒压变量泵及所属的控制阀组，所述恒压变量泵的吸油口与用于供油的油箱相通，其特征在于：所述液压泵供油回路还包括至少两台压力与功率复合控制变量泵，所述压力与功率复合控制变量泵之间并联，在所述压力与功率复合控制变量泵的排油管路上的油口连接压力缓冲控制阀组；所述压力缓冲控制阀组包括第一先导式溢流阀、第一减压阀、第一固定节流口、第一可调节流口、第一单向阀以及第一电磁换向阀；

其中，所述压力与功率复合控制变量泵的吸油口与所述油箱相通，所述压力与功率复合控制变量泵排油管路上的油口与第一先导式溢流阀的进油口相连接，所述第一先导式溢流阀的控制油口与所述第一减压阀的进油口相连接；所述第一减压阀的排油口通过第一固定节流口与第一电磁换向阀的进油口相连接，所述第一电磁换向阀的泄油口通过并联的第一可调节流口和第一单向阀与所述油箱相通。

2.根据权利要求1所述的用于打桩船的液压系统，其特征在于：所述第一先导式溢流阀还包括回油口及泄油口，所述第一减压阀还包括泄油口，所述第一电磁换向阀还包括回油口，所述第一先导式溢流阀、第一减压阀及第一电磁换向阀的回油口和/或泄油口均与所述油箱连通。

3.根据权利要求1所述的用于打桩船的液压系统，其特征在于：所述液压系统采用的油路中还包括控制油管路、回油管路、泄油管路以及压力油管路。

4.根据权利要求3所述的用于打桩船的液压系统，其特征在于：在所述压力与功率复合控制变量泵的排油口处设置插装式单向阀，所述插装式单向阀的排油口与所述压力油管路相连接。

5.根据权利要求3所述的用于打桩船的液压系统，其特征在于：所述恒压变量泵的控制阀组为电磁溢流阀、蓄能器及安全阀组；所述恒压变量泵的排油口与控制阀组的进油口相连接；所述控制阀组的排油口与控制油管路相连接，所述控制阀组的溢流口与所述回油管路相通。

6.根据权利要求1所述的用于打桩船的液压系统，其特征在于：所述液压泵供油回路中还包括负载敏感压力控制阀组，所述负载敏感压力控制阀组与所述压力与功率复合控制变量泵的负载油口连接，所述负载敏感压力控制阀组包括第一压力传感器、第二固定节流口、第一截止阀、第二电磁换向阀、第一溢流阀和第一比例溢流阀；

其中，所述第一压力传感器的第一工作油口与压力与功率复合控制变量泵的负载油口相连接；在第一截止阀的多个进油口之间串接第二固定节流口，所述第二电磁换向阀与第一截止阀之间、第二电磁换向阀与第一比例溢流阀之间、第二电磁换向阀与第一溢流阀之间以及第一比例溢流阀与第一溢流阀之间均通过各自的工作油口连接；所述第一比例溢流阀及第一溢流阀通过各自的回油口与油箱相通。

7.根据权利要求1所述的用于打桩船的液压系统，其特征在于：所述液压系统还包括移船绞车控制回路，所述移船绞车控制回路包括具有恒张力控制功能的移船绞车液压马达控制阀组；所述移船绞车液压马达控制阀组包括第三先导式溢流阀、第三电磁换向阀和第二比例溢流阀；其中，第三先导式溢流阀与第三电磁换向阀之间以及第三电磁换向阀与第二比例溢流阀之间均通过各自的工作油口连接。

8.根据权利要求7所述的用于打桩船的液压系统，其特征在于：所述移船绞车控制回路还包括移船绞车液压马达电液比例调速阀组，所述移船绞车液压马达电液比例调速阀组的工作油口分别与移船绞车液压马达控制阀组的进、排油口相连接；所述移船绞车液压马达控制阀组的工作油口分别与移船绞车液压马达的进、排油口相连通。

9.根据权利要求3所述的用于打桩船的液压系统，其特征在于：所述液压系统还包括桩架变幅液压缸控制回路，所述桩架变幅液压缸控制回路包括桩架变幅液压缸方向及压力控制阀组和桩架变幅液压缸平衡阀组；所述桩架变幅液压缸方向及压力控制阀组的工作油口、控制油口和泄油口分别与桩架变幅液压缸平衡阀组的进排油口、控制油口和泄油管路相对应连接；所述桩架变幅液压缸平衡阀组的工作油口分别接入桩架变幅液压缸的无杆腔和有杆腔。

10.根据权利要求8或9所述的用于打桩船的液压系统，其特征在于：所述液压系统还包括连接在移船绞车液压马达和桩架变幅液压缸的工作油口处的压力传感器。