CN109393611B - 一种耐污纳米服装面料及其制备方法 - Google Patents

一种耐污纳米服装面料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐污纳米服装面料的制备方法，具体制备过程如下：将复合共混醋酸纤维和改性聚氨酯纤维均加入丙酮中，两者均溶于丙酮，升温至80℃搅拌溶解，然后向其中加入硼酸钠，同时加入盐酸，调节溶液的pH＝2，恒温回流反应6‑7h，升温至90℃，然后向其中加入三氟乙酸酐，恒温搅拌反应5h，蒸发得到固体物质进行洗涤干燥，得到复合固体纤维；将复合固体纤维加入熔融纺丝机中进行纺丝，将纤维丝进行纺织形成复合纱线，然后将复合纱线进行编制，得到耐污面料。本发明制备复合纤维过程中添加硼酸钠，硼酸钠具有一定的粘结性能，通过交联固定后使得钛/硅溶胶牢固的结合在醋酸纤维的表面，防止洗涤过程中纤维表面的溶胶层剥离，降低其耐污性能。

Description

一种耐污纳米服装面料及其制备方法
技术领域
本发明属于服装面料领域，涉及一种耐污纳米服装面料及其制备方法。
背景技术
随着人们生活水平的提高，对于衣物的质量有了更高的要求，对于长时间在比较脏乱的油污工厂或者汽修公司工作的人，衣物的耐污能力和拉伸耐磨性能有一定的要求，现有的耐污面料通常是在面料中粘合纳米二氧化钛，通过纳米二氧化钛的作用实现面料的耐污性能，但是纳米二氧化钛不仅价格昂贵，并且直接通过粘合复合纳米二氧化钛的面料质地较硬，同时只通过二氧化钛的作用不能实现面料的高耐污性能，对于面料缝隙中渗透的油污仍不能完全实现耐污，同时对于面料的强度没有提高，并且在经过多次洗涤后造成面料中的纳米二氧化钛含量降低，进而使其耐油污性能降低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐污纳米服装面料及其制备方法，该面料通过复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维复合制备成复合纤维，然后进行纺织制备，在复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维复合复合过程中添加硼酸钠，通过硼酸钠的交联作用，使得制备的复合纤维内部形成了网状结构，提高了复合纤维的堆积程度，进而提高了复合纱线的抗拉伸强度，实现了面料的高抗拉伸性能，解决了现有耐污面料强度提高的问题。
本发明在复合共混醋酸纤维制备过程中，通过醇解γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷和醇解钛酸丁醇脱水缩合生成的溶胶包覆在醋酸纤维表面，经过静电纺丝后形成的醋酸纤维的表面复合一层钛/凝胶，钛/凝胶中的Ti-O 键在紫外光激发下能够发生电子跃迁，形成光生电子和光生空穴，具有较强的氧化还原性能，能够与有机物进行反应，使得污染物中的有机物氧化或者还原分解生成二氧化碳，进而实现污染物的光降解，实现复合醋酸纤维的耐污性能，同时钛/硅凝胶中含有Si-O键，能够实现一定的疏水疏油性能，实现纤维的疏水疏油作用，进而使得制备的复合纤维表面具有较高的疏水耐污性能，同时复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维经过硼酸钠交联固定后，形成了网状结构，其中改性聚酰胺纤维上含有大量的氟元素，能够进一步提高面料的耐污能力，通过两种纤维的协同作用实现了面料的完全耐污，使得制备的面料间隙中仍具有一定的耐污能力，解决了现有的面料耐污性能低，同时制备成本高，面料间隙不能完全耐污，并且耐污面料的硬度高、不柔软的问题。
本发明制备复合纤维过程中添加硼酸钠，硼酸钠具有一定的粘结性能，通过交联固定后使得钛/硅溶胶牢固的结合在醋酸纤维的表面，防止洗涤过程中纤维表面的溶胶层剥离，降低其耐污性能，解决了现有面料在长期洗涤下耐污性能降低的问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种耐污纳米服装面料，包括复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维；
其中复合共混醋酸纤维的具体制备过程如下：
步骤1：将γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷和无水乙醇加入反应容器中，升温至60℃回流反应2h，同时向其中加入盐酸，控制反应溶液的pH=2,得到硅胶体溶液；其中每克γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷中加入10-12mL无水乙醇；
步骤2：将醋酸纤维溶于丙酮中，将溶解后的醋酸纤维溶液加入反应容器中，同时向其中加入硅胶体溶液和二月桂酸二丁基锡，搅拌混合后升温至70℃，然后向反应容器中加入钛酸四丁酯，并向其中加入盐酸调节溶液的pH=3，控制温度不变回流反应4-5h，得到粘稠的复合纤维胶体溶液，其中每克醋酸纤维中加入丙酮10-12mL,硅胶体溶液5.6-5.8g，加入二月桂酸二丁基锡0.3g，加入钛酸四丁酯0.61-0.63g；反应结构式如图1所示；由于γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷中的Si-OCH3在酸性条件下醇解生成Si-OH，并且γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷溶于丙酮，能够与丙酮中的醋酸纤维混溶，而钛酸四丁酯不溶于丙酮，加入后溶于混合溶液中的乙醇中，同时由于溶液显酸性，钛酸四丁酯中的Ti-OC4H9在酸性条件下醇解，生成Ti-OH,并且由于钛酸四丁酯不溶于丙酮，因此形成另一相在丙酮溶液的表面与丙酮中醇解后的γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷进行反应，此时由于醋酸纤维与γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷混溶，因此在γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷于醇解后的钛酸四丁酯在催化剂二月桂酸二丁基锡作用下脱水缩合时，形成的粘结性胶体将醋酸纤维包覆在中间；
步骤3：向步骤2中制备的粘稠的复合纤维胶体溶液倒入去离子水中，反复清洗3-5次，取上层胶体；
步骤4：将步骤3中得到的胶体加入丙酮中混合均匀得到静电纺丝液，然后通过静电纺丝机进行纺丝得到复合共混醋酸纤维，复合共混醋酸纤维的表面复合一层纳米级钛/硅凝胶；由于醇解γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷和醇解钛酸丁醇脱水缩合生成的溶胶包覆在醋酸纤维表面，通过静电纺丝后形成的醋酸纤维的表面复合一层钛/凝胶，钛/凝胶中的γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷在酸性条件下开环生成了醇羟基，同时钛/凝胶中的Ti-O 键在紫外光激发下能够发生电子跃迁，形成光生电子和光生空穴，具有较强的氧化还原性能，能够与有机物进行反应，使得污染物中的有机物氧化或者还原分解生成二氧化碳，进而实现污染物的光降解，实现复合醋酸纤维的耐污性能，同时钛/硅凝胶中含有Si-O键，能够实现一定的疏水疏油性能，实现纤维的疏水疏油作用，进而使得制备的复合纤维表面具有较高的疏水耐污性能；
改性聚酰胺纤维的具体制备过程如下：
①将对苯二甲酸和二甲基甲酰胺加入反应容器中，搅拌溶解后向其中加入二氯亚砜，升温至80℃回流反应4h，然后进行减压蒸馏，得到对苯二甲酰氯；每克对苯二甲酸中加入二氯亚砜1.45-1.48g；
②将步骤①中制备的对苯二甲酰氯溶于丙酮中，然后向其中加入2，4-二氨基苯酚，升温至60℃回流反应5h，然后进行旋转蒸发烘干，得到酚羟基聚酰胺；每克对苯二甲酰氯中加入2，4-二氨基苯酚0.53-0.54g；
③将步骤②中制备的酚羟基聚酰胺加入到熔融纺丝机中进行熔融纺丝得到改性聚酰胺纤维；其中对苯二甲酰氯中的酰氯基与2，4-二氨基苯酚中的两个氨基分别进行取代反应，生成酰胺，由于2，4-二氨基苯酚中含有苯酚基团，在制备的改性聚酰胺纤维上含有苯酚基团，提供了作用位点，反应结构式如图2所示；
一种耐污纳米服装面料的制备方法，具体制备过程如下：
第一步，将复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维均加入丙酮中，两者均溶于丙酮，升温至80℃搅拌溶解，然后向其中加入硼酸钠，同时加入盐酸，调节溶液的pH=2，恒温回流反应6-7h；由于复合共混醋酸纤维表面含有醇羟基作用位点，同时改性聚酰胺纤维上含有酚羟基作用位点，硼酸钠在酸性溶剂中能够与羟基反应，通过硼酸钠将两种纤维素进行交联形成网状空间结构，进而能够提高制备的复合纤维的强度，同时硼酸钠具有一定的粘结性能，通过交联固定后使得钛/硅溶胶牢固的结合在醋酸纤维的表面，结构式如图3所示；其中复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维按照质量比为1：1的比例加入，同时每克复合共混醋酸纤维中加入硼酸钠1.35-1.37g；
第二步，调节第一步中的反应温度至90℃，然后向其中加入三氟乙酸酐，恒温搅拌反应5h，蒸发得到固体物质进行洗涤干燥，得到复合固体纤维,结构式如图4所示；由于第一步中制备的复合纤维产物中含有聚酰胺纤维，其中含有酰胺基，酰胺基在高温下能够与三氟乙酸酐反应，形成氟酸胺，进而使得氟元素接枝在复合纤维上，由于氟元素具有一定的耐污性能，进而能够进一步提高复合纤维的耐污能力；其中每克改性聚酰胺纤维中加入三氟乙酸酐0.14-0.16g；
第三步，将第二步中制备的复合固体纤维加入熔融纺丝机中进行纺丝，将得到的复合纤维丝在水中冷却固化；
第四步，将第三步中制备的复合纤维丝进行纺织形成复合纱线，然后将复合纱线进行编制，得到耐污面料。
本发明的有益效果：
本发明的面料通过复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维复合制备成复合纤维，然后进行纺织制备，在复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维复合复合过程中添加硼酸钠，通过硼酸钠的交联作用，使得制备的复合纤维内部形成了网状结构，提高了复合纤维的堆积程度，进而提高了复合纱线的抗拉伸强度，实现了面料的高抗拉伸性能，解决了现有耐污面料强度提高的问题。
本发明在复合共混醋酸纤维制备过程中，通过醇解γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷和醇解钛酸丁醇脱水缩合生成的溶胶包覆在醋酸纤维表面，经过静电纺丝后形成的醋酸纤维的表面复合一层钛/凝胶，钛/凝胶中的Ti-O 键在紫外光激发下能够发生电子跃迁，形成光生电子和光生空穴，具有较强的氧化还原性能，能够与有机物进行反应，使得污染物中的有机物氧化或者还原分解生成二氧化碳，进而实现污染物的光降解，实现复合醋酸纤维的耐污性能，同时钛/硅凝胶中含有Si-O键，能够实现一定的疏水疏油性能，实现纤维的疏水疏油作用，进而使得制备的复合纤维表面具有较高的疏水耐污性能，同时复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维经过硼酸钠交联固定后，形成了网状结构，其中改性聚酰胺纤维上含有大量的氟元素，能够进一步提高面料的耐污能力，通过两种纤维的协同作用实现了面料的完全耐污，使得制备的面料间隙中仍具有一定的耐污能力，解决了现有的面料耐污性能低，同时制备成本高，面料间隙不能完全耐污，并且耐污面料的硬度高、不柔软的问题。
本发明制备复合纤维过程中添加硼酸钠，硼酸钠具有一定的粘结性能，通过交联固定后使得钛/硅溶胶牢固的结合在醋酸纤维的表面，防止洗涤过程中纤维表面的溶胶层剥离，降低其耐污性能，解决了现有面料在长期洗涤下耐污性能降低的问题。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明复合共混醋酸纤维反应结构式；
图2为本发明改性聚酰胺纤维反应结构式；
图3为本发明复合纤维制备过程中结构式；
图4为本发明复合固体纤维结构式。
具体实施方式
请参阅图1-4，结合如下实施例进行详细说明：
实施例1：
复合共混醋酸纤维的具体制备过程如下：
步骤1：将1kgγ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷和10L无水乙醇加入反应容器中，升温至60℃回流反应2h，同时向其中加入盐酸，控制反应溶液的pH=2,得到硅胶体溶液；
步骤2：将1kg醋酸纤维溶于10L丙酮中，将溶解后的醋酸纤维溶液加入反应容器中，同时向其中加入5.6kg硅胶体溶液和0.3kg二月桂酸二丁基锡，搅拌混合后升温至70℃，然后向反应容器中加入0.61kg钛酸四丁酯，并向其中加入盐酸调节溶液的pH=3，控制温度不变回流反应4-5h，得到粘稠的复合纤维胶体溶液；
步骤3：向步骤2中制备的粘稠的复合纤维胶体溶液倒入去离子水中，反复清洗3-5次，取上层胶体；
步骤4：将步骤3中得到的胶体加入丙酮中混合均匀得到静电纺丝液，然后通过静电纺丝机进行纺丝得到复合共混醋酸纤维，复合共混醋酸纤维的表面复合一层纳米级钛/硅凝胶；
改性聚酰胺纤维的具体制备过程如下：
①将1kg对苯二甲酸和二甲基甲酰胺加入反应容器中，搅拌溶解后向其中加入1.45kg二氯亚砜，升温至80℃回流反应4h，然后进行减压蒸馏，得到对苯二甲酰氯；
②将1kg步骤①中制备的对苯二甲酰氯溶于丙酮中，然后向其中加0.53kg入2，4-二氨基苯酚，升温至60℃回流反应5h，然后进行旋转蒸发烘干，得到酚羟基聚酰胺；
③将步骤②中制备的酚羟基聚酰胺加入到熔融纺丝机中进行熔融纺丝得到改性聚酰胺纤维；
实施例2：
复合共混醋酸纤维的具体制备过程如下：
步骤1：将1kgγ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷和12L无水乙醇加入反应容器中，升温至60℃回流反应2h，同时向其中加入盐酸，控制反应溶液的pH=2,得到硅胶体溶液；
步骤2：将1kg醋酸纤维溶于10L丙酮中，将溶解后的醋酸纤维溶液加入反应容器中，同时向其中加入5.8kg硅胶体溶液和0.3kg二月桂酸二丁基锡，搅拌混合后升温至70℃，然后向反应容器中加入0.63kg钛酸四丁酯，并向其中加入盐酸调节溶液的pH=3，控制温度不变回流反应4-5h，得到粘稠的复合纤维胶体溶液；
步骤3：向步骤2中制备的粘稠的复合纤维胶体溶液倒入去离子水中，反复清洗3-5次，取上层胶体；
步骤4：将步骤3中得到的胶体加入丙酮中混合均匀得到静电纺丝液，然后通过静电纺丝机进行纺丝得到复合共混醋酸纤维，复合共混醋酸纤维的表面复合一层纳米级钛/硅凝胶；
改性聚酰胺纤维的具体制备过程如下：
①将1kg对苯二甲酸和二甲基甲酰胺加入反应容器中，搅拌溶解后向其中加入1.48kg二氯亚砜，升温至80℃回流反应4h，然后进行减压蒸馏，得到对苯二甲酰氯；
②将1kg步骤①中制备的对苯二甲酰氯溶于丙酮中，然后向其中加0.54kg入2，4-二氨基苯酚，升温至60℃回流反应5h，然后进行旋转蒸发烘干，得到酚羟基聚酰胺；
③将步骤②中制备的酚羟基聚酰胺加入到熔融纺丝机中进行熔融纺丝得到改性聚酰胺纤维；
实施例3：
复合共混醋酸纤维的具体制备过程如下：
步骤1：将1kgγ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷和10L无水乙醇加入反应容器中，升温至60℃回流反应2h，同时向其中加入盐酸，控制反应溶液的pH=2,得到硅胶体溶液；
步骤2：将1kg醋酸纤维溶于10L丙酮中，将溶解后的醋酸纤维溶液加入反应容器中，同时向其中加入3.5kg硅胶体溶液和0.3kg二月桂酸二丁基锡，搅拌混合后升温至70℃，然后向反应容器中加入0.41kg钛酸四丁酯，并向其中加入盐酸调节溶液的pH=3，控制温度不变回流反应4-5h，得到粘稠的复合纤维胶体溶液；
步骤3：向步骤2中制备的粘稠的复合纤维胶体溶液倒入去离子水中，反复清洗3-5次，取上层胶体；
步骤4：将步骤3中得到的胶体加入丙酮中混合均匀得到静电纺丝液，然后通过静电纺丝机进行纺丝得到复合共混醋酸纤维，复合共混醋酸纤维的表面复合一层纳米级钛/硅凝胶。
实施例4：
一种耐污纳米服装面料的制备方法，具体制备过程如下：
第一步，将1kg实施例1制备的复合共混醋酸纤维和1kg实施例1制备的改性聚酰胺纤维均加入丙酮中，两者均溶于丙酮，升温至80℃搅拌溶解，然后向其中加入1.35kg硼酸钠，同时加入盐酸，调节溶液的pH=2，恒温回流反应6-7h；
第二步，调节第一步中的反应温度至90℃，然后向其中加入0.14kg三氟乙酸酐，恒温搅拌反应5h，蒸发得到固体物质进行洗涤干燥，得到复合固体纤维；
第三步，将第二步中制备的复合固体纤维加入熔融纺丝机中进行纺丝，将得到的复合纤维丝在水中冷却固化；
第四步，将第三步中制备的复合纤维丝进行纺织形成复合纱线，然后将复合纱线进行编制，得到耐污面料。
实施例5：
一种耐污纳米服装面料的制备方法，具体制备过程如下：
第一步，将1kg实施例2制备的复合共混醋酸纤维和1kg实施例2制备的改性聚酰胺纤维均加入丙酮中，两者均溶于丙酮，升温至80℃搅拌溶解，然后向其中加入1.37kg硼酸钠，同时加入盐酸，调节溶液的pH=2，恒温回流反应6-7h；
第二步，调节第一步中的反应温度至90℃，然后向其中加入0.16kg三氟乙酸酐，恒温搅拌反应5h，蒸发得到固体物质进行洗涤干燥，得到复合固体纤维；
第三步，将第二步中制备的复合固体纤维加入熔融纺丝机中进行纺丝，将得到的复合纤维丝在水中冷却固化；
第四步，将第三步中制备的复合纤维丝进行纺织形成复合纱线，然后将复合纱线进行编制，得到耐污面料。
实施例6：
耐污面料的制备过程与实施例4相同，将实施例4中第一步制备过程中使用的实施例1制备的复合共混醋酸纤维替换成实施例3制备的复合共混醋酸纤维。
实施例7：
一种耐污纳米服装面料的制备方法，具体制备过程如下：
第一步，将1kg实施例1制备的复合共混醋酸纤维和1kg实施例1制备的改性聚酰胺纤维均加入丙酮中，两者均溶于丙酮，升温至80℃搅拌溶解，然后向其中加入1.35kg硼酸钠，同时加入盐酸，调节溶液的pH=2，恒温回流反应6-7h；
第二步，调节第一步中的反应温度至90℃，然后向其中加入0.08kg三氟乙酸酐，恒温搅拌反应5h，蒸发得到固体物质进行洗涤干燥，得到复合固体纤维；
第三步，将第二步中制备的复合固体纤维加入熔融纺丝机中进行纺丝，将得到的复合纤维丝在水中冷却固化；
第四步，将第三步中制备的复合纤维丝进行纺织形成复合纱线，然后将复合纱线进行编制，得到耐污面料。
实施例8：
一种耐污纳米服装面料的制备方法，具体制备过程如下：
第一步，将1kg实施例1制备的复合共混醋酸纤维和1kg实施例1制备的改性聚酰胺纤维均加入丙酮中，两者均溶于丙酮，升温至80℃搅拌溶解，然后向其中加入1.35kg硼酸钠，同时加入盐酸，调节溶液的pH=2，恒温回流反应6-7h，然后蒸发得到固体物质进行洗涤干燥，得到复合固体纤维；
第二步，将第一步中制备的复合固体纤维加入熔融纺丝机中进行纺丝，将得到的复合纤维丝在水中冷却固化；
第三步，将第二步中制备的复合纤维丝进行纺织形成复合纱线，然后将复合纱线进行编制，得到耐污面料。
实施例9
一种耐污纳米服装面料的制备方法，具体制备过程如下：
第一步，将1kg实施例1制备的复合共混醋酸纤维和1kg实施例1制备的改性聚酰胺纤维均加入丙酮中，两者均溶于丙酮，升温至80℃搅拌溶解，然后向其中加入0.45kg硼酸钠，同时加入盐酸，调节溶液的pH=2，恒温回流反应6-7h；
第二步，调节第一步中的反应温度至90℃，然后向其中加入0.14kg三氟乙酸酐，恒温搅拌反应5h，蒸发得到固体物质进行洗涤干燥，得到复合固体纤维；
第三步，将第二步中制备的复合固体纤维加入熔融纺丝机中进行纺丝，将得到的复合纤维丝在水中冷却固化；
第四步，将第三步中制备的复合纤维丝进行纺织形成复合纱线，然后将复合纱线进行编制，得到耐污面料。
实施例10：
将实施例4-9中制备的复合纱线进行抗拉伸强度测定，具体测定结果如表1所示：
表1：复合纱线的抗拉伸强度
实施例4 实施例5 实施例6 实施例7 实施例8 实施例9
抗拉伸强度MPa 643.6 643.8 621.2 642.8 643.1 576.4
由表1可知，复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维经过硼酸钠交联固定后，形成了网状结构，提高了复合纤维的堆积程度，进而提高了复合纱线的抗拉伸强度，当硼酸钠含量减少时，两种纤维之间的堆积密度降低，制备的复合纱线的抗拉伸强度降低。
实施例11
将实施例4-9中制备的面料在相同的洗衣机中清洗0次、10次、30次、50次后，并在表面喷洒相同量的油污，在太阳下晾晒5h，观察面料表面的耐污能力，结果如表2所示；其中5：没有污渍 4：几乎没有污渍 3：轻微污渍 2：许多污渍 1：严重污渍；
表2 耐污面料的耐污能力测定结果：
实施例4 实施例5 实施例6 实施例7 实施例8 实施例9
0次 5 5 2 4 2 5
10次 5 5 2 4 2 4
30次 5 5 2 4 2 2
50次 5 5 1 4 2 2
由表2可知，由于醇解γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷和醇解钛酸丁醇脱水缩合生成的溶胶包覆在醋酸纤维表面，通过静电纺丝后形成的醋酸纤维的表面复合一层钛/凝胶，钛/凝胶中的Ti-O 键在紫外光激发下能够发生电子跃迁，形成光生电子和光生空穴，具有较强的氧化还原性能，能够与有机物进行反应，使得污染物中的有机物氧化或者还原分解生成二氧化碳，进而实现污染物的光降解，实现复合醋酸纤维的耐污性能，同时钛/硅凝胶中含有Si-O键，能够实现一定的疏水疏油性能，实现纤维的疏水疏油作用，进而使得制备的复合纤维表面具有较高的疏水耐污性能，同时复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维经过硼酸钠交联固定后，形成了网状结构，其中改性聚酰胺纤维上含有大量的氟元素，能够进一步提高面料的耐污能力，由于硼酸钠具有一定的粘结性能，通过交联固定后使得钛/硅溶胶牢固的结合在醋酸纤维的表面，防止洗涤过程中纤维表面的溶胶层剥离，降低其耐污性能，如实施例9当硼酸钠含量减少时，长时间洗涤造成纤维表面的溶胶层剥离，进而降低其耐污性能。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (2)

1.一种耐污纳米服装面料，其特征在于，由如下方法制备：
第一步，将复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维均加入丙酮中，两者均溶于丙酮，升温至80℃搅拌溶解，然后向其中加入硼酸钠，同时加入盐酸，调节溶液的pH=2，恒温回流反应6-7h；
第二步，调节第一步中的反应温度至90℃，然后向其中加入三氟乙酸酐，恒温搅拌反应5h，蒸发得到固体物质进行洗涤干燥，得到复合固体纤维，复合共混醋酸纤维和改性聚酰胺纤维按照质量比为1：1的比例加入，同时每克复合共混醋酸纤维中加入硼酸钠1.35-1.37g，每克改性聚酰胺纤维中加入三氟乙酸酐0.14-0.16g；
第三步，将第二步中制备的复合固体纤维加入熔融纺丝机中进行纺丝，将得到的复合纤维丝在水中冷却固化；
第四步，将第三步中制备的复合纤维丝进行纺织形成复合纱线，然后将复合纱线进行编制，得到耐污面料；
其中复合共混醋酸纤维的具体制备过程如下：
步骤1：将γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷和无水乙醇加入反应容器中，升温至60℃回流反应2h，同时向其中加入盐酸，控制反应溶液的pH=2,得到硅胶体溶液；
步骤2：将醋酸纤维溶于丙酮中，将溶解后的醋酸纤维溶液加入反应容器中，同时向其中加入硅胶体溶液和二月桂酸二丁基锡，搅拌混合后升温至70℃，然后向反应容器中加入钛酸四丁酯，并向其中加入盐酸调节溶液的pH=3，控制温度不变回流反应4-5h，得到粘稠的复合纤维胶体溶液；
步骤3：向步骤2中制备的粘稠的复合纤维胶体溶液倒入去离子水中，反复清洗3-5次，取上层胶体；
步骤4：将步骤3中得到的胶体加入丙酮中混合均匀得到静电纺丝液，然后通过静电纺丝机进行纺丝得到复合共混醋酸纤维，复合共混醋酸纤维的表面复合一层纳米级钛/硅凝胶；
改性聚酰胺纤维的具体制备过程如下：
①将对苯二甲酸和二甲基甲酰胺加入反应容器中，搅拌溶解后向其中加入二氯亚砜，升温至80℃回流反应4h，然后进行减压蒸馏，得到对苯二甲酰氯；
②将步骤①中制备的对苯二甲酰氯溶于丙酮中，然后向其中加入2，4-二氨基苯酚，升温至60℃回流反应5h，然后进行旋转蒸发烘干，得到酚羟基聚酰胺；
③将步骤②中制备的酚羟基聚酰胺加入到熔融纺丝机中进行熔融纺丝得到改性聚酰胺纤维。
2.根据权利要求1所述的一种耐污纳米服装面料，其特征在于，步骤2中每克醋酸纤维中加入丙酮10-12mL，硅胶体溶液5.6-5.8g，加入二月桂酸二丁基锡0.3g，加入钛酸四丁酯0.81-0.82g。
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