CN109385542B - 用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法 - Google Patents

用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，属于晶粒细化剂材料制备领域。该合金由以下质量百分比的组分组成：2.5～3.5wt.％的Nb，0.2～0.5wt.％的B，余量为Al。其特征在于所述铝铌硼合金杆是由铝铌硼合金锭热挤压而成，主要包括以下步骤：备料及制备铝铌硼合金液，将铝铌硼合金液浇注成型，对铝铌硼合金锭进行预热，将铝铌硼合金锭热挤压成合金杆。本发明由于采用热挤压法制备铝铌硼晶粒细化剂，克服了传统工艺直接浇注成型时的NbAl3和NbB2颗粒易于团聚的问题。采用本发明制备的铝铌硼合金杆中NbAl3和NbB2颗粒分布均匀，具有更强的抗衰退性能和更高的细化效率。

Description

用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法
技术领域
本发明涉及一种金属晶粒细化剂制备方法，特别是涉及一种铝硅合金用细化剂制备方法，应用于铝合金冶炼技术领域。
背景技术
细晶强化是提高材料强度和塑形的重要手段之一，是改善铝材质量的重要途径。随着铝合金在高新技术领域的应用日益增多，对铝合金的组织和性能的要求也越来越高，如何获得最佳的铸态组织是控制变形组织及其性能的基础。想要获得细小均匀的等轴晶组织，采取必要的晶粒细化手段必不可少。对于凝固组织微细化方法主要有化学法、热控法与动态晶粒细化法。添加晶粒细化剂是化学法中的一种方式。它通过强化非均质形核过程达到细化晶粒和改善组织的目的。这种方法因不需要昂贵的设备和复杂的操作，并且具有优良的效果而被广泛采用。
目前用于铝工业生产的标准晶粒细化剂是Al-5Ti-1B细化剂。该合金中除了可溶的TiAl3颗粒之外，还包含不可溶的TiB2颗粒。尽管这款细化剂对于锻造铝合金来说效果显著，但对于铸造铝合金而言，效果离期望还很远。其糟糕效果与存在于铸造铝合金中的高含量Si有关。由于受硅致毒化效应的影响，Si与Ti反应形成Ti-Si或Ti-Al-Si化合物，从而降低TiAl3和TiB2的数量和效果。此外，因为TiB2形核质点自身亲和特性，使得大部分质点聚集成团簇状分布，当加入至铝熔体中，在较短时间内原先呈团聚状的TiB2粒子团分散性差，其形核能力未能充分发挥。
为了细化铝硅铸造合金的晶粒结构，人们相继开发出其他体系的晶粒细化剂：Al-B合金和铝铌硼合金。
CN 104136640 A公开了“一种用于细化铸造铝合金晶粒结构的新方法”，将B源(KBF4或Al-B中间合金)引入铝熔体中，加入到熔体中的硼首先溶解，然后形成AlB2颗粒，所述AlB2颗粒在凝固过程开始时，为铝的形核充当有效的基底。这种含有AlB2的Al-B细化剂能有效细化中高硅(4≤Si≤10wt.％)铸造铝合金，且晶粒尺寸小于220微米。然而这种方法取决于待细化合金中的Ti含量的控制，当合金中Ti浓度在100ppm以上，AlB2将转变为TiB2，继而无法起到细化作用。对于一般的铸造铝合金，Ti含量作为杂质元素含量基本在0.01wt.％之上，因此Al-B细化剂距工业应用仍有距离。
CN 104583429 A公开了“用于晶粒细化的铝铌硼母合金”，将铌粉和B源(KBF4或Al-B中间合金)引入铝熔体中，800～850℃下保温2小时，并使用非反应性陶瓷棒搅拌熔体，随后将熔体浇铸至模具中，得到以NbB2为主，夹杂NbAl3、(Al,Nb)B2形式存在的铝铌硼母合金。该合金在高Si(6≤Si≤10wt.％)铸造铝合金时的细化效果远胜过Al-5Ti-B细化剂，从而提高铝合金的强度和塑性。然而这款细化剂的细化性能和物料成本，限制了其在工业上的大规模应用。一方面，铝铌硼细化剂细化Al-Si系铸造铝合金的最佳水平在500微米上下，与工业应用标准要求的220微米差距较大，另一方面，目前报导的铝铌硼细化剂的制备采用粒径小于45微米的Nb粉，其物料成本远高于Al-Ti-B细化剂，后者采用钛盐(K2TiF6)作为Ti源。
因此，上述专利虽然都已涉及到几种用于铸造铝合金的晶粒细化剂，但仍无法满足铝铸件生产厂商的期望。为了克服铝铌硼细化剂抗衰退性能差、细化效率低的技术瓶颈，需要提供能够制备长时高效晶粒细化剂的工艺方法，这成为亟待解决的技术问题。
发明内容
为了解决现有技术问题，本发明的目的在于克服已有技术存在的不足，提供一种用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，采用氟盐反应法熔炼合金，直接浇铸成型，通过一定挤压参数制备成合金杆。该方法可以获得尺寸更细小，分布也更均匀的第二相组织，对于改善颗粒团聚现象及其后续遗传性具有很大影响。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，采用氟盐反应法熔炼合金，直接浇铸成型，再由铝铌硼铸锭热挤压成型铝铌硼合金杆作为铝合金晶粒细化剂材料，用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法的步骤如下：
a.备料：采用氟硼酸钾作为B源材料，分别称量铝块、铌粉和氟硼酸钾作为原料，并按照如下质量分数进行原料称量配料：
2.5～3.5wt.％的Nb、0.2～0.5wt.％的B，余量为Al；在进行备料时，优选按照如下质量分数进行原料称量配料：2.8～3.5wt.％的Nb、0.3～0.5wt.％的B，余量为Al；
b.熔化Al锭：将在所述步骤a中称量的铝块加热熔化，并在800～900℃保温至少30分钟，使铝熔体的化学成分均匀；
c.熔炼Al-Nb-B合金：在所述步骤b中对铝块熔化后，捞取捞净铝熔体表面浮渣，将在所述步骤a中称量的铌粉和氟硼酸钾混合均匀，以Al箔包裹的形式将铌粉和氟硼酸钾混合材料加入至铝熔体中，在800～900℃保温60～120分钟，在保温期间每隔不超过15分钟用石墨棒或非反应性的陶瓷棒搅拌对铝熔体进行均匀搅拌，使原料与铝熔体进行反应，最后捞取反应产物合金熔体表面浮渣，得到Al-Nb-B合金液；
d.浇铸Al-Nb-B合金：在所述步骤c对Al-Nb-B合金熔炼过程完成后，将Al-Nb-B合金液浇注至钢制模具中，形成Al-Nb-B合金铸锭，模具预热温度为200～300℃；
e.预热处理Al-Nb-B合金铸锭：在所述步骤d中制备的Al-Nb-B合金铸锭冷却后，通过机加工将Al-Nb-B合金铸锭表面毛刺和氧化皮去除，然后将Al-Nb-B合金铸锭放入热处理炉进行预热处理，预热温度为380～480℃，预热时间为2-4小时；
f.挤压处理Al-Nb-B合金铸锭：将在所述步骤e中完成预热处理的Al-Nb-B合金锭取出，将Al-Nb-B合金铸锭进行热挤压成型为铝铌硼合金杆，控制挤压温度为380～480℃，控制挤压比为30～144。优选在进Al-Nb-B合金铸锭挤压处理时，控制所制备的铝铌硼合金杆基体材料作为铝铌硼晶粒细化剂，使铝铌硼合金杆基体材料中金属间化合物颗粒进行分散，使金属间化合物团聚尺度减小。优选在进Al-Nb-B合金铸锭挤压处理时，控制挤压温度为400～480℃，控制挤压比为40～144。
作为本发明优选的技术方案，上述用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法制备的晶粒细化的铝铌硼合金杆基体材料中含有NbAl3和NbB2两类金属间化合物，其余为铝固溶体，且在550～900℃下金属间化合物能稳定存在。
作为本发明优选的技术方案，上述用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法制备的晶粒细化的铝铌硼合金杆基体材料中，金属间化合物分布方式采用均匀弥散分布形式，组织中的单个NbB2颗粒平均直径≤2微米，NbB2团聚体平均尺寸≤4微米，组织中的NbAl3相呈块状，单个NbAl3颗粒平均直径≤5微米，NbAl3团聚体平均尺寸≤8微米。进一步优选，所制备的晶粒细化的铝铌硼合金杆基体材料中，组织中的单个NbB2颗粒平均直径≤1.1微米，NbB2团聚体平均尺寸≤2.7微米，组织中的NbAl3相呈块状，单个NbAl3颗粒平均直径≤4.5微米，NbAl3团聚体平均尺寸≤5.2微米。
作为本发明优选的技术方案，优选将所制备的铝铌硼合金杆添加到Si质量百分比含量为3-10wt.％的铝硅合金中，使铝硅合金中的α-Al的晶粒尺寸细化至不大于220微米。
本发明与现有技术相比较，具有如下显而易见的突出实质性特点和显著优点：
1.本发明克服了现有铝铌硼晶粒细化剂中NbAl3、NbB2粒子偏析团聚的问题，采用本发明制备的铝铌硼合金杆，NbAl3、NbB2粒子分布均匀，颗粒团聚现象大幅改善，颗粒沉降速度降低，具备更强的抗衰退性能；
2.本发明制备的铝铌硼合金杆，有效形核质点的数量密度增加，细化效率提高，相比现有的铝铌硼细化剂，可以在更低的细化剂添加量下获得相同的细化效果，从而可以进一步降低铝铌硼细化剂的使用成本；
3.本发明制备工艺所需设备条件简单，操作方便，适合工业生产。
附图说明
图1为本发明实施例一方法采用的挤压工艺装置结构示意图。
图2为本发明实施例一方法制备的Al-2.8Nb-0.3B合金锭的XRD图谱。
图3为本发明实施例一方法制备的Al-2.8Nb-0.3B合金挤压前后的组织微观照片对比图。
图4为添加本发明实施例一制备的Al-2.8Nb-0.3B合金后AlSi9Mg合金的金相组织照片。
图5为采用常规态晶粒细化剂和不同添加量的本发明实施例一制备的Al-2.8Nb-0.3B合金进行晶粒细化后的平均晶粒尺寸曲线对比图。
具体实施方式
以下结合具体的实施例子对上述方案做进一步说明，本发明的优选实施例详述如下：
实施例一
在本实施例中，参见图1～图5，一种用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，采用氟盐反应法熔炼合金，直接浇铸成型，再由铝铌硼铸锭热挤压成型铝铌硼合金杆作为铝合金晶粒细化剂材料，用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法的步骤如下：
a.备料：采用氟硼酸钾KBF4作为B源材料，分别称量铝块、铌粉和氟硼酸钾作为原料，并按照如下质量分数进行原料称量配料：
2.8wt.％的Nb、0.3wt.％的B，余量为Al；
b.熔化Al锭：将在所述步骤a中称量的铝块加热熔化，并在850℃保温30分钟，使铝熔体的化学成分均匀；
c.熔炼Al-2.8Nb-0.3B合金：在所述步骤b中对铝块熔化后，捞取捞净铝熔体表面浮渣，将在所述步骤a中称量的铌粉和氟硼酸钾混合均匀，以Al箔包裹的形式将铌粉和氟硼酸钾混合材料加入至铝熔体中，在850℃保温120分钟，在保温期间每隔15分钟用石墨棒或非反应性的陶瓷棒搅拌对铝熔体进行均匀搅拌，使原料与铝熔体进行反应，最后捞取反应产物合金熔体表面浮渣，得到Al-2.8Nb-0.3B合金液；
d.浇铸Al-2.8Nb-0.3B合金：在所述步骤c对Al-2.8Nb-0.3B合金熔炼过程完成后，将Al-2.8Nb-0.3B合金液浇注至钢制模具中，形成Al-2.8Nb-0.3B合金铸锭，模具预热温度为250℃；
e.预热处理Al-2.8Nb-0.3B合金铸锭：在所述步骤d中制备的Al-2.8Nb-0.3B合金铸锭冷却后，通过机加工将Al-2.8Nb-0.3B合金铸锭表面毛刺和氧化皮去除，然后将Al-2.8Nb-0.3B合金铸锭放入热处理炉进行预热处理，预热温度为400℃，预热时间为2小时；
f.挤压处理Al-2.8Nb-0.3B合金铸锭：将在所述步骤e中完成预热处理的Al-2.8Nb-0.3B合金锭取出，将Al-2.8Nb-0.3B合金铸锭进行热挤压成型为铝铌硼合金杆，控制挤压温度为400℃，控制挤压比为40。
实验测试分析：
对本实施例制备的铝铌硼合金杆进行试验测试分析，
图1是挤压工艺装置的结构示意图，它作为二次加工工艺引入铝铌硼合金杆的制备过程。图1中附图标记1为Al-Nb-B合金锭，2为挤压模，3为挤压的合金杆，4为挤压杆，5为整体挤压设备。在本实施例制备的Al-2.8Nb-0.3B合金铸锭中，除铝基体之外，还包含有NbAl3和NbB2两类金属间化合物，其物相组成如图2所示。本实施例方法制备的晶粒细化的铝铌硼合金杆基体材料中含有NbAl3和NbB2两类金属间化合物，其余为铝固溶体。图3(a)、(b)分别是挤压前Al-2.8Nb-0.3B合金铸锭和挤压后铝铌硼合金杆横截面的显微组织扫描电镜图。从图3可看出，挤压前NbAl3和NbB2颗粒的平均尺寸分别是4.5微米和1.1微米，且两类颗粒都呈团聚状分布，挤压后颗粒尺寸变化不大，但粒子分布均匀，粒子团聚现象大幅改善。NbAl3颗粒团聚的平均尺寸由11.6微米减小到5.2微米，同时NbB2颗粒团聚的平均尺寸也由7.5微米减小到2.7微米。
为研究挤压工艺对细化剂的细化效率的影响，选用常规态和挤压态的Al-2.8Nb-0.3B合金细化商用AlSi9Mg铸造铝合金，细化后样品的晶粒结构如图4所示，图4中(a)～(d)、(e)～(h)、(i)～(l)分别对应添加500ppm Nb、1000ppm Nb的挤压态细化剂以及添加1000ppm Nb未挤压细化剂的AlSi9Mg合金的宏观金相组织，每组细化剂的作用时间分别是30、60、90、120分钟。平均晶粒尺寸的量化结果如图5所示。对比相同添加量的结果可以发现，挤压后的细化剂比挤压前的抗衰退性能更好，当经过120分钟的保温时间后，其平均颗粒尺寸仍低于220微米。这说明挤压后分布更弥散的第二相能进一步改善细化剂的细化效率。比较不同添加量的结果可以发现，即使添加量降低一半，抗衰退性能依旧优于未挤压前的细化剂。这进一步证明了采用本发明制备的铝铌硼合金杆比现有铝铌硼细化剂具有更强的抗衰退性能和更高的细化效率，因此拥有更广泛的工业应用前景。
由此可知，本发明上述实施例合金各组分及其质量百分比为：2.8wt.％的Nb，0.3wt.％的B，余量为Al。本实施例在进铝铌硼合金铸锭挤压处理时，以挤压的形式，控制所制备的铝铌硼合金杆基体材料作为铝铌硼晶粒细化剂，使铝铌硼合金杆基体材料中金属间化合物颗粒进行分散，使金属间化合物团聚尺度减小。该铝铌硼合金经过适当参数的挤压工艺后，颗粒团聚现象大幅改善，有效形核质点数量密度增加，相比现有铝铌硼细化剂，它具有更强的抗衰退性能和更高的细化效率，因此拥有更广泛的工业应用前景。
实施例二
本实施例与实施例一基本相同，特别之处在于：
在本实施例中，一种用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，采用氟盐反应法熔炼合金，直接浇铸成型，再由铝铌硼铸锭热挤压成型铝铌硼合金杆作为铝合金晶粒细化剂材料，用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法的步骤如下：
a.备料：采用氟硼酸钾KBF4作为B源材料，分别称量铝块、铌粉和氟硼酸钾作为原料，并按照如下质量分数进行原料称量配料：
3.5wt.％的Nb、0.5wt.％的B，余量为Al；
b.熔化Al锭：将在所述步骤a中称量的铝块加热熔化，并在900℃保温30分钟，使铝熔体的化学成分均匀；
c.熔炼Al-3.5Nb-0.5B合金：在所述步骤b中对铝块熔化后，捞取捞净铝熔体表面浮渣，将在所述步骤a中称量的铌粉和氟硼酸钾混合均匀，以Al箔包裹的形式将铌粉和氟硼酸钾混合材料加入至铝熔体中，在900℃保温60分钟，在保温期间每隔15分钟用石墨棒或非反应性的陶瓷棒搅拌对铝熔体进行均匀搅拌，使原料与铝熔体进行反应，最后捞取反应产物合金熔体表面浮渣，得到Al-3.5Nb-0.5B合金液；
d.浇铸Al-3.5Nb-0.5B合金：在所述步骤c对Al-3.5Nb-0.5B合金熔炼过程完成后，将Al-3.5Nb-0.5B合金液浇注至钢制模具中，形成Al-3.5Nb-0.5B合金铸锭，模具预热温度为300℃；
e.预热处理Al-3.5Nb-0.5B合金铸锭：在所述步骤d中制备的Al-3.5Nb-0.5B合金铸锭冷却后，通过机加工将Al-3.5Nb-0.5B合金铸锭表面毛刺和氧化皮去除，然后将Al-3.5Nb-0.5B合金铸锭放入热处理炉进行预热处理，预热温度为480℃，预热时间为4小时；
f.挤压处理Al-3.5Nb-0.5B合金铸锭：将在所述步骤e中完成预热处理的Al-3.5Nb-0.5B合金锭取出，将Al-3.5Nb-0.5B合金铸锭进行热挤压成型为铝铌硼合金杆，控制挤压温度为480℃，控制挤压比为144。
实验测试分析：
在本实施例制备的Al-3.5Nb-0.5B合金铸锭中，除铝基体之外，还包含有NbAl3和NbB2两类金属间化合物，其余为铝固溶体。挤压前NbAl3和NbB2两类颗粒都呈团聚状分布，挤压后颗粒尺寸变化不大，但粒子分布均匀，粒子团聚现象大幅改善。经过挤压后的Al-3.5Nb-0.5B合金铸锭组织中的单个NbB2颗粒平均直径达到0.9微米，NbB2团聚体平均尺寸达到2.1微米，组织中的NbAl3相呈块状，单个NbAl3颗粒平均直径达到3.2微米，NbAl3团聚体平均尺寸达到4.5微米。说明挤压后分布更弥散的第二相能进一步改善细化剂的细化效率。比较不同添加量的结果可以发现，即使添加量降低一半，抗衰退性能依旧优于未挤压前的细化剂。这进一步证明了采用本发明制备的铝铌硼合金杆比现有铝铌硼细化剂具有更强的抗衰退性能和更高的细化效率，因此拥有更广泛的工业应用前景。本实施例在进铝铌硼合金铸锭挤压处理时，以挤压的形式，控制所制备的铝铌硼合金杆基体材料作为铝铌硼晶粒细化剂，使铝铌硼合金杆基体材料中金属间化合物颗粒进行分散，使金属间化合物团聚尺度减小。本发明方法是一种高效长时铝合金晶粒细化剂的制备方法。
上面对本发明实施例结合附图进行了说明，但本发明不限于上述实施例，还可以根据本发明的发明创造的目的做出多种变化，凡依据本发明技术方案的精神实质和原理下做的改变、修饰、替代、组合或简化，均应为等效的置换方式，只要符合本发明的发明目的，只要不背离本发明用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法的技术原理和发明构思，都属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，其特征在于，采用氟盐反应法熔炼合金，直接浇铸成型，再由铝铌硼铸锭热挤压成型铝铌硼合金杆作为铝合金晶粒细化剂材料，用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法的步骤如下：
a.备料：采用氟硼酸钾作为B源材料，分别称量铝块、铌粉和氟硼酸钾作为原料，并按照如下质量分数进行原料称量配料：
2.5～3.5wt.％的Nb、0.2～0.5wt.％的B，余量为Al；
b.熔化Al锭：将在所述步骤a中称量的铝块加热熔化，并在800～900℃保温至少30分钟，使铝熔体的化学成分均匀；
c.熔炼Al-Nb-B合金：在所述步骤b中对铝块熔化后，捞取捞净铝熔体表面浮渣，将在所述步骤a中称量的铌粉和氟硼酸钾混合均匀，以Al箔包裹的形式将铌粉和氟硼酸钾混合材料加入至铝熔体中，在800～900℃保温60～120分钟，在保温期间每隔不超过15分钟用石墨棒或非反应性的陶瓷棒搅拌对铝熔体进行均匀搅拌，使原料与铝熔体进行反应，最后捞取反应产物合金熔体表面浮渣，得到Al-Nb-B合金液；
d.浇铸Al-Nb-B合金：在所述步骤c对Al-Nb-B合金熔炼过程完成后，将Al-Nb-B合金液浇注至钢制模具中，形成Al-Nb-B合金铸锭，模具预热温度为200～300℃；
e.预热处理Al-Nb-B合金铸锭：在所述步骤d中制备的Al-Nb-B合金铸锭冷却后，通过机加工将Al-Nb-B合金铸锭表面毛刺和氧化皮去除，然后将Al-Nb-B合金铸锭放入热处理炉进行预热处理，预热温度为380～480℃，预热时间为2-4小时；
f.挤压处理Al-Nb-B合金铸锭：将在所述步骤e中完成预热处理的Al-Nb-B合金锭取出，将Al-Nb-B合金铸锭进行热挤压成型为铝铌硼合金杆，控制挤压温度为380～480℃，控制挤压比为30～144。
2.根据权利要求1所述用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，其特征在于：所制备的晶粒细化的铝铌硼合金杆基体材料主要为铝固溶体，还含有NbAl3和NbB2两类金属间化合物，且在550～900℃下金属间化合物能稳定存在。
3.根据权利要求1或2所述用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，其特征在于：所制备的晶粒细化的铝铌硼合金杆基体材料中，金属间化合物分布方式采用均匀弥散分布形式，组织中的单个NbB2颗粒平均直径≤2微米，NbB2团聚体平均尺寸≤4微米，组织中的NbAl3相呈块状，单个NbAl3颗粒平均直径≤5微米，NbAl3团聚体平均尺寸≤8微米。
4.根据权利要求3所述用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，其特征在于：所制备的晶粒细化的铝铌硼合金杆基体材料中，组织中的单个NbB2颗粒平均直径≤1.1微米，NbB2团聚体平均尺寸≤2.7微米，组织中的NbAl3相呈块状，单个NbAl3颗粒平均直径≤4.5微米，NbAl3团聚体平均尺寸≤5.2微米。
5.根据权利要求1或2所述用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，其特征在于：在所述步骤f中，在进行Al-Nb-B合金铸锭的挤压处理时，以挤压的形式，控制所制备的铝铌硼合金杆基体材料作为铝铌硼晶粒细化剂，使铝铌硼合金杆基体材料中金属间化合物颗粒进行分散，使金属间化合物团聚尺度减小。
6.根据权利要求1或2所述用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，其特征在于：在所述步骤f中，在进行Al-Nb-B合金铸锭的挤压处理时，控制挤压温度为400～480℃，控制挤压比为40～144。
7.根据权利要求1或2所述用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，其特征在于：在所述步骤a中，在进行备料时，按照如下质量分数进行原料称量配料：
2.8～3.5wt.％的Nb、0.3～0.5wt.％的B，余量为Al。
8.根据权利要求1或2所述用于晶粒细化的铝铌硼合金杆的制备方法，其特征在于：将所制备的铝铌硼合金杆添加到Si质量百分比含量为3-10wt.％的铝硅合金中，使铝硅合金中的α-Al的晶粒尺寸细化至不大于220微米。
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