CN109382997A - 一种非等壁厚挤出型材用模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种非等壁厚挤出型材用模具，包括挤出模头，所述挤出模头包括口模，所述口模处设有控温件和至少两相互之间独立的加热装置，所述加热装置设在所述控温件上，以用于分别控制流经所述口模处对应挤出型材不同壁厚处的挤出材料的温度。本发明针对模具进行分区加热设计，在挤出过程中通过温度控制局部位置的成型结构，可使复杂异型产品在成型过程中被精细控制，加强了产品成型过程中局部尺寸的可调性，利于降低模具开发成本，提升产品尺寸加工精度。
Description
技术领域
本发明涉及挤出型材用模具领域，具体涉及一种非等壁厚挤出型材用模具。
背景技术
随着LED相关技术的持续突破，绝缘、轻质、发光均匀、散热优良、安全等特质的PC材料广泛应用在挤出成型的LED灯管支架、面板灯面罩、线条灯面罩、三防灯等照明产品中，无论是在商业照明、建筑照明还是娱乐照明的市场应用潜力仍然持续可见，其中结构复杂的挤出型材在各类灯具产品的应用越来越广泛，像Troffer、平板灯、隧道灯、天井灯、洗墙灯、户外三防灯、广告灯等市场需求成长快速，而且已不再单纯局限于一些等壁厚简单结构产品需求，各类不等壁厚、不规则结构产品需求越来越大。
目前应用PC材料挤出成型各类简单结构的灯管、支架全塑件比较成熟，这些类型产品的加工尺寸稳定性好，加工效率高。
但是，对于各类复杂结构的挤出型材，如图1所示的各处壁厚均差异大且结构不规则的结构A、B、C、D，以及其它的多腔中空封闭结构等，这些类型产品挤出成型所用模具开发周期长，可调性差，而且多为整块加热方式，挤出型材的结构稳定性差，变形严重，壁厚尺寸难以有效控制，修模次数多，损耗高，因此，有必要对其加以改进。
发明内容
为克服现有技术存在的上述不足，本发明提供一种非等壁厚挤出型材用模具，其能够对复杂异型产品在成型过程中精细控制，加强成型过程中局部尺寸可调性，降低模具开发成本，提升产品尺寸加工精度。本发明通过以下技术方案实现：一种非等壁厚挤出型材用模具，包括挤出模头，所述挤出模头包括口模，所述口模处设有控温件和至少两相互之间独立的加热装置，所述加热装置设在所述控温件上，以用于分别控制流经所述口模处对应挤出型材不同壁厚处的挤出材料的温度。
优选的，还包括定型模，所述定型模与所述挤出模头连接，所述挤出型材的壁厚与所述定型模的长度、所述定型模上水路和/或真空槽的数量中的至少一个数值呈正比。
优选的，所述控温件包括控温面，所述加热装置对应所述控温面设置。
优选的，所述挤出模头还包括机颈、分流板和收缩板，所述机颈、所述分流板、所述收缩板和所述口模沿所述挤出材料的流动方向依次设置。
优选的，所述分流板上设有两个供所述挤出材料分别流入的进料口，从所述进料口流入的所述挤出材料可于靠所述口模处汇合。
优选的，所述控温件呈框状，并套设在所述口模的外周。
本发明针对模具进行分区加热设计，在挤出过程中通过温度控制局部位置的成型结构，可使复杂异型产品在成型过程中被精细控制，加强了产品成型过程中局部尺寸的可调性，利于降低模具开发成本，提升产品尺寸加工精度。
附图说明
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
图1为四种传统非等壁厚挤出型材的结构示意图；
图2为本发明实施例的立体视图；
图3为图2的另一视角的立体视图；
图4为图2的爆炸图；
图5为图2中挤出模头的剖视图。
图2至5中各标号对应如下，挤出模头1，定型模2，机颈11，第一分流板12，固定件13，第二分流板14，收缩板15，加热装置16，温控件17，口模18，模芯19，上盖板21，定型套22，下盖板23。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行进一步的描述：
作为一种示例，本实施例的非等壁厚挤出型材用模具，为针对具有图1所示结构D的挤出型材的模具，如图2和3所示，其包括挤出模头1和定型模2。
具体地，一并参考图4所示，挤出模头1包括机颈11、第一分流板12、固定件13、第二分流板14、收缩板15、加热装置16、温控件17、口模18和模芯19，其中，机颈11、第一分流板12、第二分流板14、收缩板15和口模18沿挤出材料流动方向依次设置，四个螺丝依次穿经第二分流板14和第一分流板12后，与机颈11螺接，进而将第二分流板14、第一分流板12和机颈11夹紧固定；还有四个螺栓依次穿经口模18和收缩板15后，与第二分流板14螺接，进而将口模18、收缩板15和第二分流板14夹紧固定；还有两个螺栓穿经模芯19后，与收缩板15对应模芯19处的螺孔螺接，使得模芯19的位置被固定，并位于口模18中部的容腔处。固定件13通过两螺丝与第二分流板14连接固定，起到夹固第一分流板12和第二分流板14、防溢流等作用。第二分流板14的上方开设有一个可供其它颜色或材质的挤出材料流入的进料口，该进料口处周围设有四个供连接用的螺孔，该进料口不用时，可通过螺栓封口，以避免挤出材料从此处溢出。温控件17呈框状，并套设在口模18的外周，温控件17的内表面为控温面，三个相互之间独立的加热装置16分别对应三个控温面设置在温控件17上。
如图4所示，定型模2包括上盖板21、定型套22和下盖板23，上盖板21和下盖板23分别通过四个螺丝与定型套22的上、下部位连接，定型套22的前侧设有水管接头，定型套22的后侧设有真空接头，定型套22的内部设有相应的用于降温冷却定型的管路。
使用时，将挤出模头1的机颈11与挤出机的挤出口连接，第二分流板14的进料口与另一挤出机的挤出口连接，加热装置16与操控装置连接，定型模2直接安装到定型台，挤出模头1与定型模2之间连接，然后进行升温烤料，运行挤出机，进行挤出成型生产，具体地，在产品成型过程中，通过机颈11进行过渡引流的挤出机传递过来的熔融态塑料流经第一分流板12、第二分流板14，与通过第二分流板14的进料口流入的熔融态塑料，在收缩板15、靠口模18处汇合进行预成型，最后进入定型模2实现结构定型，如此即可生产双色的挤出型材产品。
由于挤出模头1的口模18处的温控调整为三面单独控制，所以在产品挤出成型时，温度可控性更强，每个面可根据产品的挤出情况，通过对加热装置16的操控来调整温度，即分别控制流经口模18处对应挤出型材不同壁厚处的挤出材料的温度，进而实现调整各对应部位挤出的出胶量，从而使非等壁厚产品的各部位壁厚更加受控，使挤出产品尺寸更加稳定，使生产合格率更高。
由于产品挤出后，较厚位置会比较难冷却，所以定型模上也进行了特殊设计，即使挤出型材的壁厚与定型模2的长度、定型模2上水路和/或真空槽的数量中的至少一个数值呈正比。例如，对于产品厚的位置单独加多一条供冷却水流经的管路，同时将定型模的长度加长，一般定型模设计长度120-150mm，本实施例定型模2的长度为180mm，这样可以提升定型模2的定型、冷却能力，这样可以保证足够的冷却定型效果，使产品较厚的位置也能被充分冷却定型，这利于提升产品结构精度，并促使产品能够在受控状态下定型。
需要说明的是，还可以根据上述的非等壁厚挤出型材用模具，设计出针对图1中结构A、B或C的模具，虽然这样各模具之间会有一些结构差异，在口模段温度控制方式上有一些变化，但设计局部加温控的思路是一致的，即都是对产品偏厚位置加入局部的温度控制和冷却定型，以便更好的控制产品结构、尺寸及形状等参数，这样做同时还可以减少模具的修模次数，缩短模具的开发周期。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
上面对本发明专利进行了示例性的描述，显然本发明专利的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明专利的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明专利的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.一种非等壁厚挤出型材用模具，包括挤出模头，所述挤出模头包括口模，其特征在于，所述口模处设有控温件和至少两相互之间独立的加热装置，所述加热装置设在所述控温件上，以用于分别控制流经所述口模处对应挤出型材不同壁厚处的挤出材料的温度。
2.根据权利要求1所述的一种非等壁厚挤出型材用模具，其特征在于，还包括定型模，所述定型模与所述挤出模头连接，所述挤出型材的壁厚与所述定型模的长度、所述定型模上水路和/或真空槽的数量中的至少一个数值呈正比。
3.根据权利要求1所述的一种非等壁厚挤出型材用模具，其特征在于，所述控温件包括控温面，所述加热装置对应所述控温面设置。
4.根据权利要求1所述的一种非等壁厚挤出型材用模具，其特征在于，所述挤出模头还包括机颈、分流板和收缩板，所述机颈、所述分流板、所述收缩板和所述口模沿所述挤出材料的流动方向依次设置。
5.根据权利要求4所述的一种非等壁厚挤出型材用模具，其特征在于，所述分流板上设有两个供所述挤出材料分别流入的进料口，从所述进料口流入的所述挤出材料可于靠所述口模处汇合。
6.根据权利要求1所述的一种非等壁厚挤出型材用模具，其特征在于，所述控温件呈框状，并套设在所述口模的外周。
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