CN109371273B - 一种石墨烯增强镁基复合材料的压铸制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种石墨烯增强镁基复合材料的压铸制备方法,是针对石墨烯在镁合金基体中分散不均匀、与基体结合难的情况,采用半固态压铸的方法,经熔炼、保温、电磁搅拌、压实、压铸制成石墨烯增强镁基复合材料,此制备方法工艺先进,数据精确翔实,工序严密,浆料纯净,金相组织致密性好,无缩孔、缩松现象,制备的石墨烯增强镁基复合材料硬度达82.5HB,抗拉强度达235Mpa,延伸率达7.3%,是先进的石墨烯增强镁基复合材料的制备方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种石墨烯增强镁基复合材料的压铸制备方法,属于有色金属复合材料制备及应用的技术领域。
背景技术
石墨烯具有优异的力学性能、热学性能和电学性能,是制备金属基纳米复合材料最为理想的增强体之一,利用石墨烯加入镁合金制备石墨烯增强镁基复合材料,可提高其综合性能,从而拓展镁合金的应用范围;既可扩展石墨烯的应用范围,又可为镁基复合材料工业化生产创造有利条件;但是石墨烯润湿性差,与镁合金界面结合力弱,在镁基体中难以均匀分布,是石墨烯增强镁基复合材料制备技术中的难题。
如何将石墨烯均匀分散到镁合金金属基体中,同时使石墨烯和基体金属间形成良好的结合界面,且不破坏石墨烯的微观结构,是技术难题。当前,用石墨烯做增强相制备镁基复合材料还处于研究阶段,其工艺技术还有待进一步提高。
目前,石墨烯增强镁基复合材料主要是采用粉末冶金的制备方法,这种制备方法成型工艺复杂,设备成本高,只能成型较简单的零件,且产品的生产周期长;当前,半固态压铸是制备石墨烯增强镁基复合材料的新方法,该技术集半固态成形与压铸成形技术于一体,是一种近净成形工艺,可实现少切削加工,减少零件的结构,提高零件性能;半固态压铸成型温度低,可减少石墨烯的烧损,使石墨烯与镁合金基体在压力作用下紧密结合,有利于形成均匀的石墨烯增强镁基复合材料;压铸工艺可减少缩孔缩松现象,使金相组织致密,具有良好的表面质量和力学性能,此技术还在科学研究中。
发明内容
发明目的
本发明的目的是针对背景技术的状况,以镁合金为基体,石墨稀为增强增韧剂,经混料,制备半固态浆液、加热熔炼、压铸,制成石墨烯增强镁基复合材料。
技术方案
本发明使用的化学物质材料为:石墨烯、镁合金、无水乙醇、氩气、氧化锌,其组合准备用量如下:以克、毫升、厘米3为计量单位
制备方法如下:
(1)制备半固态镁合金颗粒
将镁合金熔化成固液混合态,利用电磁搅拌装置,使浆液产生运动,凝固后,制成半固态镁合金铸锭;半固态镁合金铸锭经过切削,制成长度≤1mm的长条状颗粒;
(2)混料
称取石墨烯颗粒15g±0.001g、镁合金颗粒5000g±0.001g,置于V型混料机中旋转混合,混料转数为20r/min,混合时间为30min,制成石墨烯镁合金混合颗粒;
(3)制备镁合金半固态浆料
镁合金半固态浆料的制备在电磁搅拌熔炼炉内进行,是在加热、熔炼、保温、电磁搅拌、压实过程中完成的;
①打开电磁搅拌熔炼炉盖,用无水乙醇清洗熔炼坩埚内壁,使坩埚内部洁净;
②将石墨烯镁合金混合颗粒放入熔炼坩埚,闭合电磁搅拌熔炼炉盖;
③开启氩气输入阀,向炉腔内持续通入氩气,氩气通入速度150cm3/min;
④开启电磁搅拌熔炼炉加热器进行预热,预热温度200℃,预热时间15min;
⑤预热完成后继续加热,调节炉内温度至580℃±1℃,保温30min,开启电磁搅拌装置控制开关,设定电磁搅拌参数,搅拌频率为35Hz,恒温搅拌时间15min;
⑥电磁搅拌后,制成含石墨烯的镁合金半固态浆料;
⑦启动加压装置,对坩埚内半固态浆料进行压实,压力50MPa,保压时间30s;
(5)压铸制备石墨烯增强镁基复合材料
①模具、金属液导管预热
开启模温机对模具进行预热,预热温度为200℃,预热时间30min;开启金属液导管加热器,温度设定580℃;
②压铸模具的型腔表面预处理
取氧化锌涂覆剂,均匀涂覆于模具的型腔表面,涂覆层厚度≤0.15mm;
③合拢模具,并启动锁模系统固定模具;
④打开金属液导管阀门,坩埚中混合半固态浆料流经导管被压入压铸机压射腔中;
⑤启动压射程序,压射冲头慢速前进,封住导管接口,冲头将浆料压入型腔;
⑥浆料填充满型腔后,压射冲头持续向前跟踪保压,保压压强为50Mpa,保压时间20s,直至浆料凝固;
(6)打开模具,冲头回位与开模动作同步进行,动模脱离固定模,冲头返回复位,顶出并取出铸件,得到石墨烯增强镁基复合材料;
(7)清理、清洗
清理铸件表面,并用无水乙醇清洗,清洗后晾干,使表面洁净;
(8)检测、分析、表征
对制备的石墨烯增强镁基复合材料的形貌、色泽、金相组织、力学性能进行检测、分析、表征;
用X射线衍射仪进行物相鉴定分析;
用扫描电镜对铸件进行形貌分析;
用金相分析仪对铸件进行金相组织分析;
用微机控制的电子万能试验机对铸件进行抗拉强度分析;
用维氏硬度计对铸件进行硬度分析;
结论:石墨烯增强镁基复合材料为矩形块体,硬度达82.5HB,抗拉强度达235Mpa,延伸率达7.3%,石墨烯在镁合金基体中分散均匀,与镁基体有良好的界面结合。
有益效果
本发明与背景技术相比具有明显的先进性,是针对石墨烯在镁合金基体中分散不均匀、与基体结合难的情况,采用半固态压铸的方法,经熔炼、保温、电磁搅拌、压实、压铸制成石墨烯增强镁基复合材料,此制备方法工艺先进,数据精确翔实,工序严密,浆料纯净,金相组织致密性好,无缩孔、缩松现象,制备的石墨烯增强镁基复合材料硬度达82.5HB,抗拉强度达235Mpa,延伸率达7.3%,是先进的石墨烯增强镁基复合材料的制备方法。
附图说明
图1,石墨烯镁合金半固态浆料熔炼压铸状态图;
图2,石墨烯增强镁基复合材料金相组织形貌图;
图3,石墨烯增强镁基复合材料扫描电镜微观形貌图;
图4,石墨烯增强镁基复合材料扫描电镜微观形貌能谱分析图;
图中所示,附图标记清单如下:
1、电磁搅拌熔炼炉,2、炉盖,3、液压传动杆,4、挤压头,5、炉腔,6、底座,7、工作台,8、熔炼坩埚,9、加热器,10、半固态浆液,11、固定板,12、电磁搅拌装置,13、金属液导管,14、导管加热装置,15、阀门,16、压射腔,17、压射冲头,18、固定模板,19、定模,20、合模装置板,21、合模机构,22、移动模板,23、动模,24、模温机,25、导热油管,26、压射机构,27、顶出装置,28、压铸成型件,29、导杆,30、氩气输入阀,31、氩气出气孔。
具体实施方式
以下结合附图对本发明做进一步说明:
图1所示,为石墨烯镁合金半固态浆料熔炼压铸状态图,各部位置、连接关系要正确,按量配比,按序操作。
制备熔炼使用的化学物质的量值是按预先设置的范围确定的,以克、毫升、厘米3为计量单位。
石墨烯镁合金半固态浆料的熔炼是在电磁搅拌熔炼炉中进行的,是在加热、熔炼、保温、电磁搅拌、压实过程中完成;石墨烯增强镁基复合材料的制备是在压铸机中进行的,是在压射、保压过程中完成;
电磁搅拌熔炼炉1上方为炉盖2,液压传动杆3透过炉盖2连接炉内的挤压头4;电磁搅拌熔炼炉1内部为炉腔5、底部为底座6;氩气由氩气输入阀30输入炉腔5,从氩气出气孔31流出;在炉腔5底部设有工作台7,在工作台7上放置熔炼坩埚8,熔炼坩埚8外圈是加热器9,通过加热器9加热制成半固态浆料10,加热器9外部为固定板11,固定板11外部为电磁搅拌装置12,开启电磁搅拌装置12对半固态浆料10进行搅拌;液压传动杆3向下推动挤压头4压实半固态浆料10;
金属液导管13一端连接熔炼坩埚8,外部包裹导管加热装置14,启动导管加热装置14进行预热,开启阀门15,挤压头4将半固态浆料10压出,流经金属液导管13,进入压铸机压射腔16;
压射腔16右端为压射冲头17,左端为固定模板18,固定模板18上装有定模19,通过导杆29连接合模装置板20、移动模板22,合模装置板20上有合模机构21,合模机构21推动移动模板22,使定模19与动模23接合,模温机24通过导热油管25连接定模19和动模23对模具进行预热,压射机构26推动压射冲头17将半固态浆料10压入型腔,浆料冷却后通过顶出装置27顶出并取出压铸成型件28。
图2所示,为石墨烯增强镁基复合材料金相组织形貌图,图中所示,金相组织中初生Mg晶粒分布均匀,尺寸明显细化,晶粒呈现球状或近球状,且在组织中分布有石墨烯。
图3所示,为石墨烯增强镁基复合材料扫描电镜微观形貌图,图中标记处的凸起物为分布在镁合金基体中的石墨烯。
图4所示,为石墨烯增强镁基复合材料扫描电镜微观形貌能谱分析图,图中检测到碳元素存在,说明镁基复合材料中存在石墨烯。
Claims (2)
1.一种石墨烯增强镁基复合材料的压铸制备方法,其特征在于:使用的化学物质材料为:石墨烯、镁合金、无水乙醇、氩气、氧化锌,其组合准备用量如下:以克、毫升、cm3为计量单位
石墨烯:C 固态颗粒 15g±0.001g
镁合金:AZ91D 固态颗粒 5000g±0.001g
无水乙醇:C2H5OH 液态液体 1000mL ±10mL
氧化锌: 液态液体 500mL±5mL
氩气:Ar 气态气体 80000cm3±100 cm3
制备方法如下:
(1)制备半固态镁合金颗粒
将镁合金熔化成固液混合态,利用电磁搅拌装置,使浆液产生运动,凝固后,制成半固态镁合金铸锭;半固态镁合金铸锭经过切削,制成长度≤1mm的长条状颗粒;
(2)混料
称取石墨烯颗粒15g±0.001g、镁合金颗粒5000g±0.001g,置于V型混料机中旋转混合,混料转数为20r/min,混合时间为30min,制成石墨烯镁合金混合颗粒;
(3)制备镁合金半固态浆料
镁合金半固态浆料的制备在电磁搅拌熔炼炉内进行,是在加热、熔炼、保温、电磁搅拌、压实过程中完成的;
①打开电磁搅拌熔炼炉盖,用无水乙醇清洗熔炼坩埚内壁,使坩埚内部洁净;
②将石墨烯镁合金混合颗粒放入熔炼坩埚,闭合电磁搅拌熔炼炉盖;
③开启氩气输入阀,向炉腔内持续通入氩气,氩气通入速度150cm3/min;
④开启电磁搅拌熔炼炉加热器进行预热,预热温度200℃,预热时间15min;
⑤预热完成后继续加热,调节炉内温度至580℃±1℃,保温30min,开启电磁搅拌装置控制开关,设定电磁搅拌参数,搅拌频率为35Hz,恒温搅拌时间15min;
⑥电磁搅拌后,制成含石墨烯的镁合金半固态浆料;
⑦启动加压装置,对坩埚内半固态浆料进行压实,压力50MPa,保压时间30s;
(4)压铸制备石墨烯增强镁基复合材料
①模具、金属液导管预热
开启模温机对模具进行预热,预热温度为200℃,预热时间30min;开启金属液导管加热器,温度设定580℃;
②压铸模具的型腔表面预处理
取氧化锌涂覆剂,均匀涂覆于模具的型腔表面,涂覆层厚度≤0.15mm;
③合拢模具,并启动锁模系统固定模具;
④打开金属液导管阀门,坩埚中混合半固态浆料流经导管被压入压铸机压射腔中;
⑤启动压射程序,压射冲头慢速前进,封住导管接口,冲头将浆料压入型腔;
⑥浆料填充满型腔后,压射冲头持续向前跟踪保压,保压压强为50MPa,保压时间20s,直至浆料凝固;
(5)打开模具,冲头回位与开模动作同步进行,动模脱离固定模,冲头返回复位,顶出并取出铸件,得到石墨烯增强镁基复合材料;
(6)清理、清洗
清理铸件表面,并用无水乙醇清洗,清洗后晾干,使表面洁净;
(7)检测、分析、表征
对制备的石墨烯增强镁基复合材料的形貌、金相组织、力学性能进行检测、分析、表征;
用X射线衍射仪进行物相鉴定分析;
用扫描电镜对铸件进行形貌分析;
用金相分析仪对铸件进行金相组织分析;
用微机控制的电子万能试验机对铸件进行抗拉强度分析;
用维氏硬度计对铸件进行硬度分析;
结论:石墨烯增强镁基复合材料为矩形块体,硬度达82.5HB,抗拉强度达235MPa,延伸率达7.3%,石墨烯在镁合金基体中分散均匀,与镁基体有良好的界面结合。
2.根据权利要求1所述的一种石墨烯增强镁基复合材料的压铸制备方法,其特征在于:
石墨烯镁合金半固态浆料的熔炼是在电磁搅拌熔炼炉中进行的,是在加热、熔炼、保温、电磁搅拌、压实过程中完成;石墨烯增强镁基复合材料的制备是在压铸机中进行的,是在压射、保压过程中完成;
电磁搅拌熔炼炉(1)上方为炉盖(2),液压传动杆(3)透过炉盖(2)连接炉内的挤压头(4);电磁搅拌熔炼炉(1)内部为炉腔(5)、底部为底座(6);氩气由氩气输入阀(30)输入炉腔(5),从氩气出气孔(31)流出;在炉腔(5)内底部设有工作台(7),在工作台(7)上放置熔炼坩埚(8),熔炼坩埚(8)外圈是加热器(9),通过加热器(9)加热制成半固态浆料(10),加热器(9)外部为固定板(11),固定板(11)外部为电磁搅拌装置(12),开启电磁搅拌装置(12)对半固态浆料(10)进行搅拌;液压传动杆(3)向下推动挤压头(4)压实半固态浆料(10);
金属液导管(13)一端连接熔炼坩埚(8),外部包裹导管加热装置(14),启动导管加热装置(14)进行预热,开启阀门(15),挤压头(4)将半固态浆料(10)压出,流经金属液导管(13),进入压铸机压射腔(16);
压射腔(16)右端为压射冲头(17),左端为固定模板(18),固定模板(18)上装有定模(19),通过导杆(29)连接合模装置板(20)、移动模板(22),合模装置板(20)上有合模机构(21),合模机构(21)推动移动模板(22),使定模(19)与动模(23)接合,模温机(24)通过导热油管(25)连接定模(19)和动模(23)对模具进行预热,压射机构(26)推动压射冲头(17)将半固态浆料(10)压入型腔,浆料冷却后通过顶出装置(27)顶出并取出压铸成型件(28)。
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