CN109352286A - 一种行车梁的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种行车梁的制造方法。该方法包括，下列步骤，步骤一：原材料筛选，步骤二：胎架制造，步骤三：垫块抄平，步骤四：T型梁制造，步骤五：半成品H型钢梁制造，步骤六：成品H型钢梁制造，步骤七：行车梁制造。该方法科学、严谨，生产操作条理清晰，检查过程中运用多种检测办法相互配合，有序进行，规避漏检的风险，确保生产出的行车梁精度较高。
Description
技术领域
本发明涉及行车梁制造技术领域，尤其涉及一种行车梁的制造方法。
背景技术
现有的中国专利数据库中公开了名称为一种行车梁加劲板的调直方法的专利，该专利申请号为201510222730.0，申请日为20150505，申请公布号为CN106180266A，申请公布日为20161207，该方法包括以下步骤：a、制作调直装置，调直装置包括，底座、支架、调直底板、支撑块、调直顶板，其中底座为H型钢，支架为矩形管，支架与底座垂直固焊，支架的另一端与调直底板固焊，调直底板是20mm厚矩形钢板，调直底板的两侧各固焊一块支撑块，支撑块是20mm厚矩形钢板，调直顶板是一块20mm厚矩形钢板与支撑块固焊，由此，调直顶板、调直底板、支撑块构成了一扁平长条孔；b、弯曲的加劲板进行调直，将弯曲的加劲板的一端插入到由调直顶板、调直底板、支撑块构成的扁平长条孔中，加劲板被调直顶板和调直底板卡住，在加劲板另一端施加外力将加劲板往下压，将弯曲的加劲板压直；若加劲板呈S型弯曲，能够调节加劲板的插入的深度，分多次上下不同方向施压将加劲板调直。其不足之处在于：该方法只能用于在加劲板的调直过程中，不能运用于整个行车梁的生产过程中。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种科学严谨的行车梁制造方法。
为了实现上述目的，本发明一种行车梁的制造方法所采取的技术方案：
一种行车梁的制造方法，包括下列步骤：
步骤一：原材料筛选，选择板厚为15-25mm的长条板，用于生产H型钢梁的上翼板、腹板以及下翼板，确保各长条板的平面度误差在±2mm以内；
步骤二：胎架制造，将多跟工字钢等间距同向平铺固定在地面上，工字钢的下板与地面接触，上板悬空水平设置，使用水平仪一一检查各工字钢上板多点的水平度，确保各工字钢均水平设置，再将板厚为20-30mm的平板吊起铺在各工字钢上形成封板，确保各封板下表面与各工字钢上板表面之间的缝隙在1mm以内，使用焊机将各工字钢上板与封板焊接，然后将水平仪放在封板上表面上，检测封板多点的水平度，确保各点水平度误差在±1mm以内，所述封板上的检测点成阵列形式均匀分布在封板上表面各个位置，当检测点的水平度误差h关系是：a.当-1.5mm≤h≤-1mm或1mm≤h≤1.5mm时，使用冷作校验，使用千斤顶作用在对应的检测点上，将对应的突起或凹处顶平，确保各点水平度误差在±1mm以内，b.当h＜-1.5mm或h＞1.5mm时，使用热作校验，使用火焰加热器对着突起凸面或凹处的凸面进行加热，受热的突起或凹处自动复位，水平度变小，同时使用千斤顶作用在对应的检测点上，将对应的突起或凹处顶平，确保各点水平度误差在±1mm以内，留以待用；
步骤三：垫块抄平，将多跟方口管垫铁等间距同向平铺固定在封板上，确保各方口管垫铁长度方向与工字钢长度方向交错设置，使用焊机将各方口管垫铁焊接在封板上，使用水平仪一一检查各方口管垫铁上表面多点的水平度，确保各水平设置的方口管垫铁水平度在±1mm以内，留以待用；
步骤四：T型梁制造，将步骤一中的下翼板平铺在步骤三中各方口管垫块形成的水平面上，在下翼板上表面上用墨线划第一中心线，所述第一中心线位于下翼板上表面正中间且沿下翼板长度方向设置，留以待用，将步骤一中的腹板吊起竖直放置在下翼板上，所述腹板下端面与上端面均开设沿腹板长度方向的坡口，腹板横截面中段为矩形、两端为等腰三角形，各等腰三角形的底边与矩形的对应短边共线，一等腰三角形的顶角与下翼板上表面的第一中心线共线设置，使用焊机点焊腹板与下翼板的焊缝，形成T型梁，将直角靠尺放置在腹板与下翼板之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查腹板与下翼板之间的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，再将T型梁调离方口管垫块形成的水平面，留以待用；
步骤五：半成品H型钢梁制造，将步骤一中的上翼板平铺在步骤三中各方口管垫块形成的水平面上，在上翼板上表面上用墨线划第二中心线，所述第二中心线位于上翼板上表面正中间且沿上翼板长度方向设置，留以待用，将步骤四中的T型梁吊起竖直放置在上翼板上，使T型梁腹板横截面自由端的等腰三角形的顶角与上翼板上表面的第二中心线共线设置，使用焊机点焊腹板自由端与上翼板的焊缝，形成半成品H型钢梁，将直角靠尺放置在腹板与上翼板之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查腹板与上翼板之间的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，再将半成品H型钢梁调离方口管垫块形成的水平面，留以待用；
步骤六：成品H型钢梁制造，将步骤五中的半成品H型钢梁吊放到龙门式埋弧焊机上，龙门式埋弧焊机将腹板两端的四条坡口焊缝均满焊，然后将满焊的H型钢梁吊放在步骤三中各方口管垫块形成的水平面上，将直角靠尺放置在腹板与下翼板之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查各焊缝对应拐角的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，当下翼板与腹板之间的垂直度≥1mm或≤-1mm时，进行人为肉眼判断是腹板弯曲还是下翼板弯曲，如果是下翼板弯曲，使用翼板校正机进行校正，确保垂直度在±1mm以内，下翼板水平度在±1mm以内，如果是腹板弯曲，使用火焰加热器对着弯曲处进行加热，受热的弯曲部位自动复位，水平度变小，同时使用千斤顶作用在对应的检测点上，将对应的弯曲处顶平，确保各点水平度与垂直度均误差在±1mm以内，再将满焊的H型钢梁吊起，倒置放置在步骤三中各方口管垫块形成的水平面上，将直角靠尺放置在腹板与上翼板之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查各焊缝对应拐角的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，当上翼板与腹板之间的垂直度≥1mm或≤-1mm时，进行人为肉眼判断是腹板弯曲还是上翼板弯曲，如果是上翼板弯曲，使用翼板校正机进行校正，确保垂直度在±1mm以内，上翼板水平度在±1mm以内，如果是腹板弯曲，使用火焰加热器对着弯曲处进行加热，受热的弯曲部位自动复位，水平度变小，同时使用千斤顶作用在对应的检测点上，将对应的弯曲处顶平，确保各点水平度与垂直度均误差在±1mm以内，得到成品H型钢梁；
步骤七：行车梁制造，将步骤六中的成品H型钢梁平铺在步骤三中各方口管垫块形成的水平面上，在上翼板正面上用墨线划第四中心线，所述第四中心线位于上翼板正面正中间且沿上翼板长度方向设置，留以待用，使用行车将板厚为20-25mm的两端板依次竖直放置在步骤六的成品H型钢梁两端，使用焊机将端板与成品H型钢梁焊接，再以第四中心线为基准线，将延伸到下翼板下方的各端板底面铣平，确保各端板底面水平度在±1mm以内，将直角靠尺放置在各端板与下翼板之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查焊缝对应拐角的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，再使用钻机在上翼板上开设用于固定滑轨的螺纹孔，得到成品行车梁，留以待用。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：该方法科学、严谨，生产操作条理清晰，检查过程中运用多种检测办法相互配合，有序进行，规避漏检的风险，确保生产出的行车梁精度较高。
等腰三角形的顶角与下翼板上表面的第一中心线共线设置时，使用夹具辅助固定腹板，确保腹板与下翼板呈垂直设置，便于焊接。
附图说明
图1为本发明中胎架正视图。
图2为图1的侧视图。
图3为本发明中行车梁的侧视图。
图4为本发明中H型钢梁的结构示意图。
其中，1为H型钢梁，101上翼板，102腹板，103下翼板，104为T型梁，105坡口，2胎架，201工字钢，202封板，3方口管垫块，4端板。
具体实施方式
如图1-4所述，为一种行车梁的制造方法，包括下列步骤：
步骤一：原材料筛选，选择板厚为15-25mm的长条板，用于生产H型钢梁1的上翼板101、腹板102以及下翼板103，确保各长条板的平面度误差在±2mm以内；
步骤二：胎架2制造，将多跟工字钢201等间距同向平铺固定在地面上，工字钢201的下板与地面接触，上板悬空水平设置，使用水平仪一一检查各工字钢201上板多点的水平度，确保各工字钢201均水平设置，再将板厚为20-30mm的平板吊起铺在各工字钢201上形成封板202，确保各封板202下表面与各工字钢201上板表面之间的缝隙在1mm以内，使用焊机将各工字钢201上板与封板202焊接，然后将水平仪放在封板202上表面上，检测封板202多点的水平度，确保各点水平度误差在±1mm以内，封板202上的检测点成阵列形式均匀分布在封板202上表面各个位置，当检测点的水平度误差h关系是：a.当-1.5mm≤h≤-1mm或1mm≤h≤1.5mm时，使用冷作校验，使用千斤顶作用在对应的检测点上，将对应的突起或凹处顶平，确保各点水平度误差在±1mm以内，b.当h＜-1.5mm或h＞1.5mm时，使用热作校验，使用火焰加热器对着突起凸面或凹处的凸面进行加热，受热的突起或凹处自动复位，水平度变小，同时使用千斤顶作用在对应的检测点上，将对应的突起或凹处顶平，确保各点水平度误差在±1mm以内，留以待用；
步骤三：垫块抄平，将多跟方口管垫铁等间距同向平铺固定在封板202上，确保各方口管垫铁长度方向与工字钢201长度方向交错设置，使用焊机将各方口管垫铁焊接在封板202上，使用水平仪一一检查各方口管垫铁上表面多点的水平度，确保各水平设置的方口管垫铁水平度在±1mm以内，留以待用；
步骤四：T型梁104制造，将步骤一中的下翼板103平铺在步骤三中各方口管垫块3形成的水平面上，在下翼板103上表面上用墨线划第一中心线，第一中心线位于下翼板103上表面正中间且沿下翼板103长度方向设置，留以待用，将步骤一中的腹板102吊起竖直放置在下翼板103上，腹板102下端面与上端面均开设沿腹板102长度方向的坡口105，腹板102横截面中段为矩形、两端为等腰三角形，各等腰三角形的底边与矩形的对应短边共线，一等腰三角形的顶角与下翼板103上表面的第一中心线共线设置，使用夹具辅助固定腹板102，确保腹板102与下翼板103呈垂直设置，便于焊接，使用焊机点焊腹板102与下翼板103的焊缝，形成T型梁104，将直角靠尺放置在腹板102与下翼板103之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查腹板102与下翼板103之间的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，再将T型梁104调离方口管垫块3形成的水平面，留以待用；
步骤五：半成品H型钢梁1制造，将步骤一中的上翼板101平铺在步骤三中各方口管垫块3形成的水平面上，在上翼板101上表面上用墨线划第二中心线，第二中心线位于上翼板101上表面正中间且沿上翼板101长度方向设置，留以待用，将步骤四中的T型梁104吊起竖直放置在上翼板101上，使T型梁104腹板102横截面自由端的等腰三角形的顶角与上翼板101上表面的第二中心线共线设置，使用焊机点焊腹板102自由端与上翼板101的焊缝，形成半成品H型钢梁1，将直角靠尺放置在腹板102与上翼板101之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查腹板102与上翼板101之间的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，再将半成品H型钢梁1调离方口管垫块3形成的水平面，留以待用；
步骤六：成品H型钢梁1制造，将步骤五中的半成品H型钢梁1吊放到龙门式埋弧焊机上，龙门式埋弧焊机将腹板102两端的四条坡口105焊缝均满焊，然后将满焊的H型钢梁1吊放在步骤三中各方口管垫块3形成的水平面上，将直角靠尺放置在腹板102与下翼板103之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查各焊缝对应拐角的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，当下翼板103与腹板102之间的垂直度≥1mm或≤-1mm时，进行人为肉眼判断是腹板102弯曲还是下翼板103弯曲，如果是下翼板103弯曲，使用翼板校正机进行校正，确保垂直度在±1mm以内，下翼板103水平度在±1mm以内，如果是腹板102弯曲，使用火焰加热器对着弯曲处进行加热，受热的弯曲部位自动复位，水平度变小，同时使用千斤顶作用在对应的检测点上，将对应的弯曲处顶平，确保各点水平度与垂直度均误差在±1mm以内，再将满焊的H型钢梁1吊起，倒置放置在步骤三中各方口管垫块3形成的水平面上，将直角靠尺放置在腹板102与上翼板101之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查各焊缝对应拐角的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，当上翼板101与腹板102之间的垂直度≥1mm或≤-1mm时，进行人为肉眼判断是腹板102弯曲还是上翼板101弯曲，如果是上翼板101弯曲，使用翼板校正机进行校正，确保垂直度在±1mm以内，上翼板101水平度在±1mm以内，如果是腹板102弯曲，使用火焰加热器对着弯曲处进行加热，受热的弯曲部位自动复位，水平度变小，同时使用千斤顶作用在对应的检测点上，将对应的弯曲处顶平，确保各点水平度与垂直度均误差在±1mm以内，得到成品H型钢梁1；
步骤七：行车梁制造，将步骤六中的成品H型钢梁1平铺在步骤三中各方口管垫块3形成的水平面上，在上翼板101正面上用墨线划第四中心线，第四中心线位于上翼板101正面正中间且沿上翼板101长度方向设置，留以待用，使用行车将板厚为20-25mm的两端板4依次竖直放置在步骤六的成品H型钢梁1两端，使用焊机将端板4与成品H型钢梁1焊接，再以第四中心线为基准线，将延伸到下翼板103下方的各端板4底面铣平，确保各端板4底面水平度在±1mm以内，将直角靠尺放置在各端板4与下翼板103之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查焊缝对应拐角的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，再使用钻机在上翼板101上开设用于固定滑轨的螺纹孔，得到成品行车梁，留以待用。
本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。
Claims (2)
1.一种行车梁的制造方法，其特征在于，包括下列步骤：
步骤一：原材料筛选，选择板厚为15-25mm的长条板，用于生产H型钢梁的上翼板、腹板以及下翼板，确保各长条板的平面度误差在±2mm以内；
步骤二：胎架制造，将多跟工字钢等间距同向平铺固定在地面上，工字钢的下板与地面接触，上板悬空水平设置，使用水平仪一一检查各工字钢上板多点的水平度，确保各工字钢均水平设置，再将板厚为20-30mm的平板吊起铺在各工字钢上形成封板，确保各封板下表面与各工字钢上板表面之间的缝隙在1mm以内，使用焊机将各工字钢上板与封板焊接，然后将水平仪放在封板上表面上，检测封板多点的水平度，确保各点水平度误差在±1mm以内，所述封板上的检测点成阵列形式均匀分布在封板上表面各个位置，当检测点的水平度误差h关系是：a.当-1.5mm≤h≤-1mm或1mm≤h≤1.5mm时，使用冷作校验，使用千斤顶作用在对应的检测点上，将对应的突起或凹处顶平，确保各点水平度误差在±1mm以内，b.当h＜-1.5mm或h＞1.5mm时，使用热作校验，使用火焰加热器对着突起凸面或凹处的凸面进行加热，受热的突起或凹处自动复位，水平度变小，同时使用千斤顶作用在对应的检测点上，将对应的突起或凹处顶平，确保各点水平度误差在±1mm以内，留以待用；
步骤三：垫块抄平，将多跟方口管垫铁等间距同向平铺固定在封板上，确保各方口管垫铁长度方向与工字钢长度方向交错设置，使用焊机将各方口管垫铁焊接在封板上，使用水平仪一一检查各方口管垫铁上表面多点的水平度，确保各水平设置的方口管垫铁水平度在±1mm以内，留以待用；
步骤四：T型梁制造，将步骤一中的下翼板平铺在步骤三中各方口管垫块形成的水平面上，在下翼板上表面上用墨线划第一中心线，所述第一中心线位于下翼板上表面正中间且沿下翼板长度方向设置，留以待用，将步骤一中的腹板吊起竖直放置在下翼板上，所述腹板下端面与上端面均开设沿腹板长度方向的坡口，腹板横截面中段为矩形、两端为等腰三角形，各等腰三角形的底边与矩形的对应短边共线，一等腰三角形的顶角与下翼板上表面的第一中心线共线设置，使用焊机点焊腹板与下翼板的焊缝，形成T型梁，将直角靠尺放置在腹板与下翼板之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查腹板与下翼板之间的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，再将T型梁调离方口管垫块形成的水平面，留以待用；
步骤五：半成品H型钢梁制造，将步骤一中的上翼板平铺在步骤三中各方口管垫块形成的水平面上，在上翼板上表面上用墨线划第二中心线，所述第二中心线位于上翼板上表面正中间且沿上翼板长度方向设置，留以待用，将步骤四中的T型梁吊起竖直放置在上翼板上，使T型梁腹板横截面自由端的等腰三角形的顶角与上翼板上表面的第二中心线共线设置，使用焊机点焊腹板自由端与上翼板的焊缝，形成半成品H型钢梁，将直角靠尺放置在腹板与上翼板之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查腹板与上翼板之间的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，再将半成品H型钢梁调离方口管垫块形成的水平面，留以待用；
步骤六：成品H型钢梁制造，将步骤五中的半成品H型钢梁吊放到龙门式埋弧焊机上，龙门式埋弧焊机将腹板两端的四条坡口焊缝均满焊，然后将满焊的H型钢梁吊放在步骤三中各方口管垫块形成的水平面上，将直角靠尺放置在腹板与下翼板之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查各焊缝对应拐角的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，当下翼板与腹板之间的垂直度≥1mm或≤-1mm时，进行人为肉眼判断是腹板弯曲还是下翼板弯曲，如果是下翼板弯曲，使用翼板校正机进行校正，确保垂直度在±1mm以内，下翼板水平度在±1mm以内，如果是腹板弯曲，使用火焰加热器对着弯曲处进行加热，受热的弯曲部位自动复位，水平度变小，同时使用千斤顶作用在对应的检测点上，将对应的弯曲处顶平，确保各点水平度与垂直度均误差在±1mm以内，再将满焊的H型钢梁吊起，倒置放置在步骤三中各方口管垫块形成的水平面上，将直角靠尺放置在腹板与上翼板之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查各焊缝对应拐角的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，当上翼板与腹板之间的垂直度≥1mm或≤-1mm时，进行人为肉眼判断是腹板弯曲还是上翼板弯曲，如果是上翼板弯曲，使用翼板校正机进行校正，确保垂直度在±1mm以内，上翼板水平度在±1mm以内，如果是腹板弯曲，使用火焰加热器对着弯曲处进行加热，受热的弯曲部位自动复位，水平度变小，同时使用千斤顶作用在对应的检测点上，将对应的弯曲处顶平，确保各点水平度与垂直度均误差在±1mm以内，得到成品H型钢梁；
步骤七：行车梁制造，将步骤六中的成品H型钢梁平铺在步骤三中各方口管垫块形成的水平面上，在上翼板正面上用墨线划第四中心线，所述第四中心线位于上翼板正面正中间且沿上翼板长度方向设置，留以待用，使用行车将板厚为20-25mm的两端板依次竖直放置在步骤六的成品H型钢梁两端，使用焊机将端板与成品H型钢梁焊接，再以第四中心线为基准线，将延伸到下翼板下方的各端板底面铣平，确保各端板底面水平度在±1mm以内，将直角靠尺放置在各端板与下翼板之间的拐角处，沿焊缝长度方向依次间隔检查焊缝对应拐角的垂直度，确保垂直度在±1mm以内，再使用钻机在上翼板上开设用于固定滑轨的螺纹孔，得到成品行车梁，留以待用。
2.根据权利要求1所述的一种行车梁的制造方法，其特征在于：等腰三角形的顶角与下翼板上表面的第一中心线共线设置时，使用夹具辅助固定腹板，确保腹板与下翼板呈垂直设置，便于焊接。
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