CN109338486A

CN109338486A - 一种共轭复合纤维及其纺制组件

Info

Publication number: CN109338486A
Application number: CN201811567566.7A
Authority: CN
Inventors: 李梅宏; 毛伟如; 盛小平; 徐�明; 朱建新; 杭海飙; 戴志成; 汤宇峰; 金盛
Original assignee: CHANGZHOU SPINNERET WORKS AND FANGXING MECHANICS Co Ltd
Current assignee: CHANGZHOU SPINNERET WORKS AND FANGXING MECHANICS Co Ltd
Priority date: 2018-12-20
Filing date: 2018-12-20
Publication date: 2019-02-15

Abstract

本发明公开一种共轭复合纤维，由两种以上聚合物紧密结合而成，且至少有两种聚合物暴露在共轭复合纤维的外表面，暴露在共轭复合纤维的外表面的各聚合物之间相互嵌合。该共轭复合纤维能够使两种即便是不能相容的聚合物也可以相互紧密结合，有助于丰富导电纤维的品种，使得过去无法生产的一些导电纤维品种成为可能。此外，本发明还提供一种用于纺制上述共轭复合纤维的纺制组件，包括喷丝板和安装在喷丝板上方的若干分配板；喷丝板上开设有至少一个喷丝孔，各分配板上开设有组份填入口。该纺制组件能够纺制多种规格的共轭复合纤维，不仅结构简单合理，而且可生产具有特定用途的共轭复合纤维产品，诸如导电纤维等特殊品种化学纤维，实用性极强。

Description

一种共轭复合纤维及其纺制组件

技术领域

本发明涉及化纤纺丝领域，特别是涉及一种共轭复合纤维及其纺制组件。

背景技术

共轭复合纤维，即纤维中的每根单丝均由两种以上不同组份组成的纤维；其中，由两种不同聚合物组成的纤维则称为“双组份共轭复合纤维”。至今，已经开发出来的双组份共轭复合纤维有多种，且性能各异，但除了只有一种组份需要暴露在纤维外表面上的品种，如皮芯型复合纤维(见图1)之外，如果要使两种聚合物组分均暴露在纤维的外表面上，就必须采用性质相近的不同聚合物或只是指标不同的同种聚合物，若采用相互之间不可以相容的聚合物，则聚合物之间不能紧密结合，容易在纺丝或随后的织造、染整等阶段发生纤维之间的分离(见图2)等现象，致使纤维中的单丝可能分离变为两根以上单丝，使纤维无法正常使用。

因此，如果在纺制共轭复合纤维的过程中，需要两种或两种以上的聚合物均暴露在纤维外表面，生产共轭复合纤维的聚合物搭配组合的选择范围便会受到很大限制，进而无法获得一些需要特定聚合物组合和结构的纤维品种。

发明内容

本发明的目的是提供一种可以由不能相容的聚合物相互紧密结合而成的共轭复合纤维及其纺制组件，其中用于纺制共轭复合纤维的两种或两种以上的聚合物均暴露在纤维外表面。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种共轭复合纤维，由两种以上聚合物紧密结合而成，且至少有两种聚合物暴露在所述共轭复合纤维的外表面，暴露在所述共轭复合纤维的外表面的各聚合物之间相互嵌合。

可选的，所述共轭复合纤维由第一聚合物和第二聚合物两种聚合物紧密结合而成，且两种所述聚合物均暴露在所述共轭复合纤维的外表面。

可选的，所述共轭复合纤维的横截面为圆形横截面，所述第一聚合物位于所述圆形横截面的一端，所述第二聚合物位于所述圆形横截面的另一端，且所述第一聚合物嵌入所述第二聚合物内部，形成的嵌入界面为圆弧界面，形成的嵌入口宽度小于所述圆弧界面内部的最大宽度。

可选的，所述共轭复合纤维的横截面为圆形横截面，所述第二聚合物位于所述圆形横截面的中心并向两端延伸，所述第一聚合物分布在所述第二聚合物的两侧，且所述第一聚合物嵌入所述第二聚合物内部，形成的嵌入界面为圆弧界面，形成的嵌入口宽度小于所述圆弧界面内部的最大宽度。

可选的，所述共轭复合纤维的横截面为圆形横截面，所述第二聚合物位于所述圆形横截面的中心，并沿所述圆形横截面的三根120°角平分线的方向向外延伸，所述第一聚合物沿所述圆形横截面的边缘与所述第二聚合物间隔交叉分布，且所述第一聚合物嵌入所述第二聚合物内部，形成的嵌入界面为圆弧界面，形成的嵌入口宽度小于所述圆弧界面内部的最大宽度。

可选的，所述共轭复合纤维的横截面为圆形横截面，所述第二聚合物位于所述圆形横截面的中心，并沿所述圆形横截面的四根90°角平分线的方向向外延伸，所述第一聚合物沿所述圆形横截面的边缘与所述第二聚合物间隔交叉分布，且所述第一聚合物嵌入所述第二聚合物内部，形成的嵌入界面为圆弧界面，形成的嵌入口宽度小于所述圆弧界面内部的最大宽度。

可选的，所述共轭复合纤维由两种以上聚合物紧密结合而成，且各种所述聚合物之间互不相容。

本发明还提供一种用于纺制上述共轭复合纤维的纺制组件，包括喷丝板和安装在所述喷丝板上方的若干分配板；所述喷丝板上开设有至少一个喷丝孔，各所述分配板上开设有组份填入口。

可选的，纺制组件中包括第一分配板和第二分配板，所述第一分配板位于所述第二分配板的上方，所述第二分配板位于所述喷丝板的上方；当所述共轭复合纤维由第一聚合物和第二聚合物两种聚合物紧密结合而成，且两种所述聚合物均暴露在所述共轭复合纤维的外表面时，所述第一分配板的中心开设有第一组份填入口，所述第一组份填入口用于填入所述第一聚合物，所述第一组份填入口的外周均布有至少一个第二组份填入口，所述第二组份填入口用于填入所述第二聚合物；所述第二分配板的中心开设有第三组份填入口，所述第三组份填入口用于与所述第一组份填入口连通，所述第三组份填入口的外周均布有至少一个第四组份填入口，所述第四组份填入口的顶端用于与所述第二组份填入口连通，所述第四组份填入口的底端用于与所述喷丝孔的入口连通。

可选的，所述第四组份填入口内设置有圆形凸台，所述圆形凸台上分布设置有至少一个组份通入孔和至少一个组份连通槽口；所述组份通入孔和所述组份连通槽口沿周向间隔交叉分布，所述喷丝孔的入口直径小于所述圆形凸台的直径，且所述喷丝孔的入口直径大于所述组份通入孔所在外接圆的直径，所述外接圆的圆心与所述圆形凸台的圆心重合。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明的共轭复合纤维通过使两种以上聚合物相互嵌合，从而使两种即便是不能相容的聚合物也可以相互紧密结合，以克服现有纤维由于聚合物相互之间不可以相容，而导致聚合物之间不能紧密结合，从而容易在纺丝或随后的织造、染整等阶段发生纤维之间的分离的问题，有助于丰富导电纤维的品种，使得过去无法生产的一些导电纤维品种成为可能。

此外，本发明的纺制组件能够纺制多种规格的共轭复合纤维，不仅结构简单合理，能够使不能相容的聚合物搭配形成的共轭复合纤维中的两种以上聚合物之间也能够互相内嵌紧扣，从而达成使纤维中的单丝可以正常使用而不至分离的效果，而且可生产具有特定用途的共轭复合纤维产品，诸如导电纤维等特殊品种化学纤维，实用性极强。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有皮芯型复合纤维的横截面示意图；

图2为常规并列型纤维发生分离的过程示意图；

图3为本发明实施例一的共轭复合纤维横截面示意图；

图4为本发明实施例二的共轭复合纤维横截面示意图；

图5为本发明实施例三的共轭复合纤维横截面示意图；

图6为本发明实施例四的共轭复合纤维横截面示意图；

图7为本发明实施例五的共轭复合纤维横截面示意图；

图8为本发明纺制组件的结构示意图；

图9为本发明第二分配板的结构示意图；

图10为图9中圆形凸台的结构示意图；

图11为图9的A-A剖面结构示意图；

图12为图11中B处的放大结构示意图；

图13为本发明喷丝板的结构示意图；

图14为图13中喷丝板的仰视图；

图15为图13的E-E剖面结构示意图；

图16为本发明喷丝孔的结构示意图；

其中，附图标记为：1、聚合物A；2、聚合物B；3、第一聚合物；4、第二聚合物；5、嵌入界面；6、嵌入口；7、第三聚合物；8、第四聚合物；9、第五聚合物；10、第六聚合物；11、第七聚合物；12、喷丝板；13、第二分配板；14、第一分配板；15、喷丝孔；151、导孔；152、过渡孔；153、微孔；16、第一组份填入口；17、第二组份填入口；18、第三组份填入口；19、第四组份填入口；20、圆形凸台；21、组份通入孔；22、组份连通槽口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

基于此，本发明提供一种共轭复合纤维，由两种以上聚合物紧密结合而成，且至少有两种聚合物暴露在共轭复合纤维的外表面，暴露在共轭复合纤维的外表面的各聚合物之间相互嵌合。

此外，本发明还提供一种用于纺制上述共轭复合纤维的纺制组件，包括喷丝板和安装在喷丝板上方的若干分配板；喷丝板上开设有至少一个喷丝孔，各分配板上开设有组份填入口。

此外，本发明的纺制组件能够纺制多种规格的共轭复合纤维，不仅结构简单合理，而且可生产具有特定用途的共轭复合纤维产品，诸如导电纤维等特殊品种化学纤维，实用性极强。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例一：

如图3所示，本实施例提供一种共轭复合纤维，由两种以上聚合物紧密结合而成，且至少有两种聚合物暴露在共轭复合纤维的外表面，暴露在共轭复合纤维的外表面的各聚合物之间相互嵌合。

于本具体实施例中，如图3所示，共轭复合纤维由第一聚合物3和第二聚合物4两种聚合物紧密结合而成，且两种聚合物均暴露在共轭复合纤维的外表面。

进一步地，如图3所示，共轭复合纤维的横截面为圆形横截面，第一聚合物3位于圆形横截面的一端，第二聚合物4位于圆形横截面的另一端，且第一聚合物3嵌入第二聚合物4内部，由于各聚合物表面张力的作用，所以形成的嵌入界面5为圆弧界面，形成的嵌入口6宽度c小于圆弧界面内部的最大宽度w，w为圆弧界面所在圆的直径，以确保第一聚合物3和第二聚合物4之间嵌合的稳定性，使得即便是不能相容的聚合物也可以相互紧密结合，在某些应用场合可以增加第一聚合物3与外界的接触几率。

其中，第一聚合物3和第二聚合物4可以为能够互容的两种聚合物，如PTT和PET；也可以为互不相容的两种聚合物，如PET和PA6，又或如PET和PP等，从而拓宽了聚合物搭配组合的选择范围，以获得各种不同性能的化纤产品。但是无论何种聚合物均为本领域公知的聚合物组份，纤维的纺制原理也为本领域公知，在此不再赘述。

实施例二：

如图4所示，本实施例提供一种共轭复合纤维，该共轭复合纤维由第一聚合物3和第二聚合物4两种聚合物紧密结合而成，且两种聚合物均暴露在共轭复合纤维的外表面。

于本具体实施例中，如图4所示，共轭复合纤维的横截面为圆形横截面，第二聚合物4位于圆形横截面的中心并向两端延伸，第一聚合物3对称分布在第二聚合物4的两侧，优选两侧第一聚合物3的形状面积完全相同，第二聚合物4也分布形成轴对称图形，且第一聚合物3嵌入第二聚合物4内部，由于各聚合物表面张力的作用，所以形成的嵌入界面5为圆弧界面，形成的嵌入口6宽度c小于圆弧界面内部的最大宽度w，w为圆弧界面所在圆的直径，以确保第一聚合物3和第二聚合物4之间嵌合的稳定性，使得即便是不能相容的聚合物也可以相互紧密结合，在某些应用场合可以增加第一聚合物3与外界的接触几率。

实施例三：

如图5所示，本实施例提供一种共轭复合纤维，该共轭复合纤维由第一聚合物3和第二聚合物4两种聚合物紧密结合而成，且两种聚合物均暴露在共轭复合纤维的外表面。

于本具体实施例中，如图5所示，共轭复合纤维的横截面为圆形横截面，第二聚合物4位于圆形横截面的中心，并沿圆形横截面的三根120°角平分线的方向向外延伸，形成三支分叉，第一聚合物3沿圆形横截面的边缘与第二聚合物4间隔交叉分布，即第一聚合物3均匀分布在分叉与分叉之间的空间，优选三处第一聚合物3的形状面积完全相同，第二聚合物4也分布形成轴对称图形，且第一聚合物3嵌入第二聚合物4内部，由于各聚合物表面张力的作用，所以形成的嵌入界面5为圆弧界面，形成的嵌入口6宽度c小于圆弧界面内部的最大宽度w，w为圆弧界面所在圆的直径，以确保第一聚合物3和第二聚合物4之间嵌合的稳定性，使得即便是不能相容的聚合物也可以相互紧密结合，在某些应用场合可以增加第一聚合物3与外界的接触几率。

实施例四：

如图6所示，本实施例提供一种共轭复合纤维，该共轭复合纤维由第一聚合物3和第二聚合物4两种聚合物紧密结合而成，且两种聚合物均暴露在共轭复合纤维的外表面。

于本具体实施例中，如图6所示，共轭复合纤维的横截面为圆形横截面，第二聚合物4位于圆形横截面的中心，并沿圆形横截面的四根90°角平分线的方向向外延伸，形成于圆形横截面的圆心交汇的四支分叉，第一聚合物3则沿圆形横截面的边缘与第二聚合物4间隔交叉分布，即第一聚合物3均匀分布在分叉与分叉之间的空间，优选四处第一聚合物3的形状面积完全相同，第二聚合物4也分布形成完全对称图形，且第一聚合物3嵌入第二聚合物4内部，由于各聚合物表面张力的作用，所以形成的嵌入界面5为圆弧界面，形成的嵌入口6宽度c小于圆弧界面内部的最大宽度w，w为圆弧界面所在圆的直径，以确保第一聚合物3和第二聚合物4之间嵌合的稳定性，使得即便是不能相容的聚合物也可以相互紧密结合，在某些应用场合可以增加第一聚合物3与外界的接触几率。

实施例五：

如图7所示，本实施例提供一种共轭复合纤维，该共轭复合纤维由第三聚合物7、第四聚合物8、第五聚合物9、第六聚合物10和第七聚合物11多种聚合物紧密结合而成，共轭复合纤维的横截面为圆形横截面。该实施例采用了与实施例四类似的分布方式，即第三聚合物7位于圆形横截面的中心，并沿圆形横截面的四根90°角平分线的方向向外延伸，形成于圆形横截面的圆心交汇的四支分叉，第四聚合物8、第五聚合物9、第六聚合物10和第七聚合物11则沿圆形横截面的边缘分别与第二聚合物4间隔交叉分布，即第四聚合物8、第五聚合物9、第六聚合物10和第七聚合物11分别填充在四个分叉与分叉之间的空间，优选第四聚合物8、第五聚合物9、第六聚合物10和第七聚合物11的形状面积完全相同，第三聚合物7也分布形成完全对称图形，且第四聚合物8、第五聚合物9、第六聚合物10和第七聚合物11均嵌入第三聚合物7内部，由于各聚合物表面张力的作用，所以形成的嵌入界面为圆弧界面，形成的嵌入口宽度c小于圆弧界面内部的最大宽度w，w为圆弧界面所在圆的直径，以确保各聚合物之间嵌合的稳定性，使得即便是不能相容的聚合物也可以相互紧密结合。这种结构可以应用在一些特殊场合，如制作防伪纤维等。

其中，第四聚合物8、第五聚合物9、第六聚合物10和第七聚合物11可以为两两之间均可互容的聚合物，也可以为两两之间各不相容的聚合物，还可以为不完全相容的四种聚合物，如PET/PA6/PP/PE/PPS等组合。但是无论何种聚合物均为本领域公知的聚合物组份，纤维的纺制原理也为本领域公知，在此不再赘述。

实施例六：

如图8～16所示，本发明还提供一种纺制组件，该纺制组件能够用于纺制上述实施例一至五中所给出的任意一种共轭复合纤维。该纺制组件包括喷丝板12和安装在喷丝板12上方的若干分配板；喷丝板12上开设有至少一个喷丝孔15，各分配板上开设有组份填入口。

于本实施例中，如图8～16所示，纺制组件中包括第一分配板14和第二分配板13，第一分配板14、第二分配板13和喷丝板12均为圆形板。其中，第一分配板14位于第二分配板13的上方，第二分配板13位于喷丝板12的上方；当共轭复合纤维由第一聚合物3和第二聚合物4两种聚合物紧密结合而成，且两种聚合物均暴露在共轭复合纤维的外表面时，第一分配板14的中心开设有第一组份填入口16，第一组份填入口16用于填入第一聚合物3，第一组份填入口16的外周均布有至少一个第二组份填入口17，第二组份填入口17用于填入第二聚合物4；第二分配板13的中心开设有第三组份填入口18，第三组份填入口18用于与第一组份填入口16连通，第三组份填入口18的孔径优选与第一组份填入口16的孔径相同，第三组份填入口18的外周均布有至少一个第四组份填入口19，第四组份填入口19的顶端用于与第二组份填入口17连通，第四组份填入口19的底端用于与喷丝孔15的入口连通。其中，第四组份填入口19的开设数量优选与第二组份填入口17、喷丝孔15的开设数量均相同，且位置一一对应，每只孔仅对应生产一根纤维，本实施例所示为同时生产4根纤维的结构。

进一步地，如图9～16所示，第四组份填入口19内设置有圆形凸台20，圆形凸台20上分布设置有至少一个组份通入孔21和至少一个组份连通槽口22，且组份通入孔21和组份连通槽口22沿周向间隔交叉分布。如图10所示的圆形凸台20，包括3个组份通入孔21和3个组份连通槽口22，且3个组份通入孔21和3个组份连通槽口22沿圆形凸台20的周向间隔均匀分布，该圆形凸台20主要用于形成如实施例三所示的共轭复合纤维，该圆形凸台20也可称之为三叉圆形凸台。相应的，如果需要形成如实施例一、实施例二或实施例四所示的共轭复合纤维，只需选择相应结构的圆形凸台20即可，不同结构的圆形凸台20中组份通入孔21和组份连通槽口22的数量是不相同的，如单叉圆形凸台可用于加工如实施例一所示的共轭复合纤维，双叉圆形凸台可用于加工如实施例二所示的共轭复合纤维，四叉圆形凸台可用于加工如实施例四所示的共轭复合纤维。如图10所示，组份连通槽口22的边缘为直线或折线，但最终形成的共轭复合纤维不同聚合物组份之间的界面，因为各聚合物表面张力的作用，一般都是呈现圆弧界面。

进一步地，如图13～16所示，喷丝孔15包括上下依次连通的导孔151、过渡孔152和微孔153，导孔151和微孔153为圆柱形孔，过渡孔152为锥形孔，且过渡孔152的大头端与导孔151的底端连通，过渡孔152的小头端与微孔153的顶端连通，喷丝孔15的这种结构便于纤维的成型和各聚合物之间的紧密结合，该结构本领域常见的一种喷丝孔结构，具体的喷丝原理在此不再赘述。如图16所示，喷丝孔15的入口，即导孔151的直径e小于圆形凸台20的直径D，且导孔151的直径e大于组份通入孔21所在外接圆的直径d，其中，外接圆的圆心与圆形凸台20的圆心重合，便于使经组份通入孔21的聚合物完全进入导孔151内。

由此可见，本发明的共轭复合纤维通过使两种以上聚合物相互嵌合，从而使两种即便是不能相容的聚合物也可以相互紧密结合，以克服现有纤维由于聚合物相互之间不可以相容，而导致聚合物之间不能紧密结合，从而容易在纺丝或随后的织造、染整等阶段发生纤维之间的分离的问题，有助于丰富导电纤维的品种，使得过去无法生产的一些导电纤维品种成为可能。

需要说明的是，本发明中聚合物的种类以及不同聚合物之间的嵌合方式和分布方式均不限于上述实施例，根据实际需求而进行的适应性改变均在本发明的保护范围内。对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims

1.一种共轭复合纤维，其特征在于：由两种以上聚合物紧密结合而成，且至少有两种聚合物暴露在所述共轭复合纤维的外表面，暴露在所述共轭复合纤维的外表面的各聚合物之间相互嵌合。

2.根据权利要求1所述的共轭复合纤维，其特征在于：所述共轭复合纤维由第一聚合物和第二聚合物两种聚合物紧密结合而成，且两种所述聚合物均暴露在所述共轭复合纤维的外表面。

3.根据权利要求2所述的共轭复合纤维，其特征在于：所述共轭复合纤维的横截面为圆形横截面，所述第一聚合物位于所述圆形横截面的一端，所述第二聚合物位于所述圆形横截面的另一端，且所述第一聚合物嵌入所述第二聚合物内部，形成的嵌入界面为圆弧界面，形成的嵌入口宽度小于所述圆弧界面内部的最大宽度。

4.根据权利要求2所述的共轭复合纤维，其特征在于：所述共轭复合纤维的横截面为圆形横截面，所述第二聚合物位于所述圆形横截面的中心并向两端延伸，所述第一聚合物分布在所述第二聚合物的两侧，且所述第一聚合物嵌入所述第二聚合物内部，形成的嵌入界面为圆弧界面，形成的嵌入口宽度小于所述圆弧界面内部的最大宽度。

5.根据权利要求2所述的共轭复合纤维，其特征在于：所述共轭复合纤维的横截面为圆形横截面，所述第二聚合物位于所述圆形横截面的中心，并沿所述圆形横截面的三根120°角平分线的方向向外延伸，所述第一聚合物沿所述圆形横截面的边缘与所述第二聚合物间隔交叉分布，且所述第一聚合物嵌入所述第二聚合物内部，形成的嵌入界面为圆弧界面，形成的嵌入口宽度小于所述圆弧界面内部的最大宽度。

6.根据权利要求2所述的共轭复合纤维，其特征在于：所述共轭复合纤维的横截面为圆形横截面，所述第二聚合物位于所述圆形横截面的中心，并沿所述圆形横截面的四根90°角平分线的方向向外延伸，所述第一聚合物沿所述圆形横截面的边缘与所述第二聚合物间隔交叉分布，且所述第一聚合物嵌入所述第二聚合物内部，形成的嵌入界面为圆弧界面，形成的嵌入口宽度小于所述圆弧界面内部的最大宽度。

7.根据权利要求1所述的共轭复合纤维，其特征在于：所述共轭复合纤维由两种以上聚合物紧密结合而成，且各种所述聚合物之间互不相容。

8.一种用于纺制如权利要求1～7任意一项所述的共轭复合纤维的纺制组件，其特征在于：包括喷丝板和安装在所述喷丝板上方的若干分配板；所述喷丝板上开设有至少一个喷丝孔，各所述分配板上开设有组份填入口。

9.根据权利要求8所述的纺制组件，其特征在于：包括第一分配板和第二分配板，所述第一分配板位于所述第二分配板的上方，所述第二分配板位于所述喷丝板的上方；当所述共轭复合纤维由第一聚合物和第二聚合物两种聚合物紧密结合而成，且两种所述聚合物均暴露在所述共轭复合纤维的外表面时，所述第一分配板的中心开设有第一组份填入口，所述第一组份填入口用于填入所述第一聚合物，所述第一组份填入口的外周均布有至少一个第二组份填入口，所述第二组份填入口用于填入所述第二聚合物；所述第二分配板的中心开设有第三组份填入口，所述第三组份填入口用于与所述第一组份填入口连通，所述第三组份填入口的外周均布有至少一个第四组份填入口，所述第四组份填入口的顶端用于与所述第二组份填入口连通，所述第四组份填入口的底端用于与所述喷丝孔的入口连通。

10.根据权利要求9所述的纺制组件，其特征在于：所述第四组份填入口内设置有圆形凸台，所述圆形凸台上分布设置有至少一个组份通入孔和至少一个组份连通槽口；所述组份通入孔和所述组份连通槽口沿周向间隔交叉分布，所述喷丝孔的入口直径小于所述圆形凸台的直径，且所述喷丝孔的入口直径大于所述组份通入孔所在外接圆的直径，所述外接圆的圆心与所述圆形凸台的圆心重合。