CN108893790A - Pla与ptt双组份半嵌式复合纤维及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维及其制备方法，将第一、第二组份分别进行干燥，其中：第一组份的原料为特性粘度为0.8‑1.8dL/g且所占的质量%比为60‑70%的PLA切片，第二组份的原料为特性粘度0.6‑1.3dL/g且所占的质量%比为30‑40%的PTT切片；将第一、第二组份的干燥料各自经螺杆熔融挤出、熔体管道输送和计量泵计量；将第一、第二组份的纺丝熔体引入纺丝箱的纺丝组件，在纺丝组件内各自流向喷丝板，在喷丝板汇合并由喷丝板喷出而形成第二组份以半嵌状态嵌入第一组份的熔体细流，依次经侧吹风冷却、上油、拉伸、网络和卷绕成筒，得到成品。耐磨性和弹性好；生产效率高；具有良好的抱合力。

Description

PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维及其制备方法

技术领域

本发明属于复合纤维及其制备技术领域，具体涉及一种PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维，并且还涉及其制备方法。

背景技术

上面提及的PLA是中文名称“聚乳酸”的英文缩写，PTT是中文名称“聚对苯二甲酸丙二醇酯”的英文缩写。由PLA切片制成的纤维即为PLA纤维（聚乳酸纤维），由PTT切片制成的纤维即为PTT纤维（聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维）。

PLA纤维是以玉米、薯类、甜菜或谷物淀粉为原料，经发酵、提纯并经一系列的反应形成的一种新型生物基纤维，具有环保可降解（降解后生成二氧化碳和水）、生产过程能耗低、制成的纤维制品抑菌性好且爽肤导汗（也称导湿）等优点。但是，由于聚乳酸纤维存在弹性差、强力低以及加弹困难的欠缺，因而业界往往在聚乳酸纤维中加入一定比例的氨纶纤维，藉以提高纺织制品的弹性及保形性。然而，由于氨纶纤维需较高的定型温度（160-170℃），而聚乳酸纤维的熔点约在170℃，因而聚乳酸纤维不宜采用象氨纶纤维那样高的定型温度。此外，由于氨纶还需在加工成包覆纱（也称“包芯纱”）后得以用于纺织面料，因而使用甚为不便。

已有技术中的聚乳酸双组份复合纤维普遍采用高粘度聚乳酸与低粘度聚乳酸两种原料，通过各自的熔体输送系统并且经各自的计量泵计量后引入复合纺丝组件纺丝，得到聚乳酸双组份复合纤维。为了增加纤维之卷曲度、蓬松性、弹性等，也有以涤纶或锦纶原料与聚乳酸原料组合制备聚乳酸涤纶或聚乳酸锦纶双组份纤维，但是，由于聚乳酸涤纶或聚乳酸锦纶双组份复合纤维的弹性仍远远无法满足精细针纺制品的要求，因而这种双组份复合纤维在针纺制品中往往无法摆脱对氨纶的依赖。

在公开的中国专利文献中可见诸关于制备聚乳酸双组份纤维的技术信息，典型的如CN108130606A推荐的“一种聚乳酸并列复合纤维的制备方法”，该专利方案实施例1至2中列举了聚乳酸与涤纶在不同的配比下生产聚乳酸复合纤维；在实施例3至4中列举了聚乳酸与锦纶在不同的配比下生产聚乳酸复合纤维。由于涤纶、锦纶为常规化纤原料，因而得到的复合纤维的弹性不足以替代氨纶在面料中的作用，此类双组份复合纤维（短纤）只能作为填充材料，以及一般纺织纱线使用。

此外，上述CN108130606A推荐的制备方法存在欠缺：其一，涤纶的熔点很高，而聚乳酸熔点很低，两者熔点相差90多度，目前高温聚乳酸材料还未试验成功，高温纺丝级聚乳酸原料的熔点也仅在170-180℃之间，涤纶熔点高达265℃，而在具体生产过程中，纺丝机各点设定温度超过270℃，其生产的纤维强力就会损失20%以上，因此，该专利给出的“聚乳酸箱体温度为280-300℃”会因为过高的纺丝温度使聚乳酸加速降解，最终使该复合纤维的强力降低。其二，在其说明书第0012段中提到了“总拉伸倍数在4.0-5.0倍”以及在0013段中提及了“所述聚乳酸并列复合纤维的纤维纤度为8.80-22.20dtex”（单丝线密度），依据前述纤维纤度和拉伸倍数，从而表明该纤维采用的是常规纺丝（常规纺丝也称低速纺丝，由于纺丝组件中熔体压力很高，熔体从喷丝板毛细孔中挤出时熔体会急速膨胀，形成纺丝纤维膨化区，使得纤维中分子排列杂乱无章，故需要较大的拉伸倍数才可以使纤维中的大分子取向度提高，常规纺丝一般生产纤度较大的纤维品种，其所纺纤维对条干均匀度，染色要求均不高），方法获得聚乳酸纤维产品，因此，该类纤维条干均匀性较差。

发明内容

本发明的首要任务在于提供一种有助于体现优异的耐磨性和弹性而藉以在加工针纺织面料的过程中摒弃使用氨纶纤维的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维。

本发明的另一任务在于提供一种PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法，该方法具有纺丝速度高而藉以保障生产效率、条干均匀及取向度高而藉以保障纤维质量并满足加工精细针纺织面料的要求、双组份纤维之间抱合力好且不易剥离而藉以使纤维在拉伸后产生螺旋卷曲并且卷曲率和卷曲回复率高的长处，以及能保障PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的所述耐磨性和弹性得以全面体现。

本发明的任务是这样来完成的，一种PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维，包括第一组份Ⅰ和第二组份Ⅱ，特征在于所述的第二组份Ⅱ以半嵌状态嵌入所述第一组份Ⅰ，第一组份Ⅰ在所述复合纤维中所占的质量%比为60-70%，而第二组份Ⅱ在所述复合纤维中所占的质量%比为30-40%，其中，所述的第一组份Ⅰ为特性粘度0.8-1.8dL/g的 PLA切片，而所述的第二组份Ⅱ为特性粘度为0.6-1.30dL/g的 PTT切片。

本发明的任务是这样来完成的，一种PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法，包括以下步骤：

A) 备料，将第一组份Ⅰ和第二组份Ⅱ分别进行干燥，得到第一组份Ⅰ的干燥料和第二组份Ⅱ的干燥料，其中：所述的第一组份Ⅰ的原料为特性粘度为0.8-1.8dL/g并且在所述复合纤维中所占的质量%比为60-70%的 PLA切片，而所述的第二组份Ⅱ的原料为特性粘度0.6-1.3dL/g并且在所述复合纤维中所占的质量%比为30-40%的 PTT切片；

B)制备纺丝熔体，将由步骤A）得到的第一组份Ⅰ的干燥料和第二组份Ⅱ的干燥料各自依次经螺杆熔融挤出、熔体管道输送和计量泵计量，得到第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体；

C)制备成品，将由步骤B）得到的第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体引入纺丝箱的纺丝组件，在纺丝箱的纺丝组件内按各自的流道流向纺丝组件的喷丝板，在喷丝板汇合并由喷丝板喷出而形成所述第二组份Ⅱ以半嵌状态嵌入所述第一组份Ⅰ的熔体细流，再依次经侧吹风冷却、上油、拉伸、网络和卷绕成筒，得到PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维。

在本发明的一个具体的实施例中，步骤A）中所述的将第一组份干燥的干燥温度为95-104℃，干燥时间为6-8h，干燥后的含水率为≤30ppm；所述的将第二组份Ⅱ干燥的干燥温度为125-135℃，干燥时间为4-10h，干燥后的含水率为≤50PPM。

在本发明的另一个具体的实施例中，步骤B）中所述的计量泵计量的泵前压力为9-11MPa，泵后压力为6-9MPa；所述的第一组份Ⅰ经螺杆熔融挤出的温度为：一区170-180℃，二区230-240℃，三区230-238℃，四区230-220℃，五区225-220℃，六区225-220℃，纺丝箱箱体温度为220-230℃；步骤B）中所述的第二组份Ⅱ经螺杆熔融挤出的温度为：一区190-200℃，二区270-280℃，三区270-280℃，四区275-260℃，五区275-250℃，六区275-250℃，纺丝箱箱体温度为260-280℃。

在本发明的又一个具体的实施例中，步骤C）中所述的侧吹风冷却的侧吹风风温为18-28℃，风速为0.3-0.6m/S；所述拉伸的拉伸倍数为1.3-2.3倍，拉伸温度为70-130℃，拉伸后的定型温度为110-130℃；所述复合纤维的线密度为1.5-6dtex，卷曲率为45-65%，弹性回复率为92-96%；所述纺丝箱的纺丝速度为2500-4000m/min。

在本发明的再一个具体的实施例中，步骤C）中所述的纺丝组件包括一筒体，在该筒体的筒体腔的上部内壁上构成有锁紧螺母配合螺纹，而在筒体腔的下部内壁上构成有一限位环；自下而上依次设置在筒体腔内的一喷丝板、一熔体分配盘、一导流盘、一过滤筒、一熔体导入盘和一锁紧螺母，喷丝板支承在所述限位环上，在该喷丝板朝向上的一侧表面并且围绕喷丝板的圆周方向由内向外依次开设有凹陷于喷丝板朝向上的一侧表面的喷丝板熔体第一流道、喷丝板熔体第二流道和喷丝板熔体第三流道，在喷丝板熔体第一流道内并且围绕喷丝板熔体第一流道的圆周方向间隔开设有第一喷丝孔，在喷丝板熔体第二流道内并且围绕喷丝板熔体第二流道的圆周方向间隔开设有第一斜孔和第二斜孔，在喷丝板熔体第三流道内并且围绕喷丝板熔体第三流道的圆周方向间隔开设有第二喷丝孔，第一斜孔与第一喷丝孔相通，第二斜孔与第二喷丝孔相通，而第一喷丝孔以及第二喷丝孔贯穿喷丝板的朝向下的一侧表面，熔体分配盘支承在喷丝板上，在该熔体分配盘朝向上的一侧以围绕熔体分配盘的圆方向彼此相隔180°的状态开设有一对分配盘熔体导流槽和一对分配盘熔体导流孔，一对分配盘熔体导流槽以及一对分配盘熔体导流孔彼此形成一隔一的位置关系，在一对分配盘熔体导流槽的一端各开设有一分配盘熔体导流槽导流孔Ⅰ，而在一对分配盘熔体导流槽的另一端各开设有一分配盘熔体导流槽导流孔Ⅱ，分配盘熔体导流槽导流孔Ⅰ与所述的喷丝板熔体第一流道相对应并且相通，分配盘熔体导流槽导流孔Ⅱ与所述的喷丝板熔体第三流道相对应并且相通，一对分配盘熔体导流孔与所述的喷丝板熔体第二流道相对应并且相通，导流盘支承在所述的熔体分配盘上，在该导流盘的中心位置开设有一导流盘中心导流孔，并且在该导流盘中心导流孔的底部的对应两侧的位置各开设有一与导流盘中心导流孔相通的导流盘中心导流孔分流腔，该导流盘中心导流孔分流腔与所述的一对分配盘熔体导流孔相通，在导流盘的边缘部位并且在对应于所述的一对分配盘熔体导流槽的位置开设有一对贯穿导流盘的厚度方向的导流盘导流孔，该对导流盘分流孔与一对分配盘熔体导流槽相通，过滤筒的底部支承在所述导流盘上，在该过滤筒的过滤筒筒腔的过滤筒筒腔底壁上间隔开设有过滤筒中心导流孔，该过滤筒中心导流孔与所述的导流盘中心导流孔相通，在过滤筒下部外壁上围绕过滤筒的圆周方向构成有一过滤筒外导流盘，在该过滤筒外导流盘上间隔开设有过滤筒外导流盘导流孔，该过滤筒外导流盘导流孔与所述的一对导流盘导流孔相通，在过滤筒的过滤筒筒腔的上部腔壁上构成有一中心压盖支承圈，在该中心压盖支承圈上设置有一过滤筒上滤网，在过滤筒上滤网上设置有一中心压盖，在该中心压盖的中央开设有一中心压盖导流孔，该中心压盖导流孔与过滤筒筒腔相通，其中，在所述过滤筒筒腔底壁上铺设有一过滤筒下滤网，而在所述过滤筒外导流盘上铺设有一过滤筒外导流盘滤网，熔体导入盘的中部支承在过滤筒的上部，在对应于该熔体导入盘的底部的四周配设有一熔体导入盘底部滤网，并且在该熔体导入盘的中心位置开设有一熔体导入盘中心导流孔，而在熔体导入盘的侧壁上开设有一熔体导入盘侧部导流孔，熔体导入盘中心导流孔与所述的中心压盖导流孔相对应并且相通，熔体导入盘侧部导流孔与所述的过滤筒外导流盘导流孔相通，锁紧螺母在对应于所述熔体导入盘的上部外侧的位置套置在熔体导入盘上并且与所述的锁紧螺母配合螺纹固定。

在本发明的还有一个具体的实施例中，在所述喷丝板的底部的边缘部位并且围绕喷丝板的圆周方向构成有一喷丝板支承台阶槽，喷丝板通过该喷丝板支承台阶槽支承在所述的限位环上，并且在喷丝板支承台阶槽与限位环之间设置有一喷丝板底部边缘密封圈；在所述熔体分配盘朝向上的一侧的边缘部位构成有一对熔体分配盘定位销，该对熔体分配盘定位销围绕熔体分配盘的圆周方向彼此相隔180°，在所述导流盘朝向下的一侧的边缘部位并且在对应于一对熔体分配盘定位销的位置开设有一对定位销配合孔，一对熔体分配盘定位销探入一对定位销配合孔内；在所述过滤筒上并且在对应于所述过滤筒筒腔底壁朝向下的一侧的四周边缘部位延伸有一过滤筒栈圈，该过滤筒栈圈的底部支承在所述导流盘朝向上的一侧，并且该过滤筒栈圈的栈圈腔构成为过滤筒汇流腔，该过滤筒汇流腔与所述的过滤筒中心导流孔以及所述的导流盘中心导流孔相通；在所述过滤筒导流盘的边缘部位并且围绕过滤筒导流盘的圆周方向向下延伸有一导流盘栈边，该导流盘栈边的内壁与所述过滤筒栈圈的外壁之间的空间构成为导流盘汇流腔，该导流盘汇流腔与所述的过滤筒外导流盘导流孔以及所述的一对导流盘导流孔相通。

在本发明的更而一个具体的实施例中，在所述过滤筒的过滤筒筒腔内并且位于所述过滤筒上滤网与所述过滤筒下滤网之间的区域设置有过滤筒中心过滤介质；在所述熔体导入盘的熔体导入盘底部滤网与所述过滤筒外导流盘滤网之间并且同时位于过滤筒的外壁与所述筒体腔的内壁之间设置有过滤筒外围过滤介质；所述的过滤筒中心过滤介质以及过滤筒外围过滤介质为过滤沙。

在本发明的进而一个具体的实施例中，在所述过滤筒的上部并且位于所述中心压盖支承圈的上方的位置构成有一中心压盖腔，所述的中心压盖位于该中心压盖腔内，该中心压盖的形状呈圆台体并且该中心压盖的小直径的一端朝向上，在中心压盖上套设有一中心压盖密封圈，该中心压盖密封圈与中心压盖腔的内壁密封配合并且还同时与所述的熔体导入盘密封配合；在所述熔体导入盘的上部的中心位置构成有一熔体导入盘中心柱，而在熔体导入盘的下部构成有一过滤筒配合腔，所述的熔体导入盘中心导流孔开设在熔体导入盘中心柱的中央位置，过滤筒配合腔与所述过滤筒的上部相配合，在熔体导入盘上并且围绕熔体导入盘中心柱的四周构成有一熔体导入盘导流槽，所述的熔体导入盘侧部导流孔与该熔体导入盘导流槽相通，所述的中心压盖密封圈与过滤筒配合腔的腔壁密封配合；在所述熔体导入盘中心柱的顶部设置有一熔体导入盘中心柱密封圈，在所述熔体导入盘导流槽的上部构成有一熔体导入盘导流槽台阶，在该熔体导入盘导流槽台阶上设置有一熔体导入盘导流槽台阶密封圈，在所述熔体导入盘的外壁上并且位于下部围绕熔体导入盘的圆周方向构成有一熔体导入盘密封斜面，在对应于该熔体导入盘密封斜面上设置有一斜面密封圈，该斜面密封圈与所述筒体的筒体腔的腔壁密封配合；在所述过滤筒配合腔的顶部构成有一中心压盖管轴头配合腔，在所述中心压盖的顶部构成有一中心压盖管轴头，该中心压盖管轴头探入中心压盖管轴头配合腔内并且在中心压盖管轴头的顶面上设置有一管轴头端面密封圈；在所述锁紧螺母朝向上的一侧表面间隔构成有螺母操作工具槽。

在本发明的又更而一个具体的实施例中，所述第一喷丝孔以及第二喷丝孔的长径比均为3-4∶1，第一喷丝孔的第一喷丝口的直径以及第二喷丝孔的第二喷丝口的直径均为0.25-0.5mm，所述第一斜孔以及第二斜孔的长径比均为2-3∶1，并且第一斜孔的第一斜孔喷丝口以及第二斜孔的第二斜孔喷丝口的直径均为0.25-0.5mm。

本发明提供的技术方案的技术效果在于：由于将特性粘度为0.8-1.8dL/g并且在复合纤维中占质量%比为60-70%的 PLA作为第一组份Ⅰ以及将特性粘度为0.6-1.3dL/g并且在复合纤维中占质量%比为30-40%的 PTT作为第二组份Ⅱ，又由于将第二组份Ⅱ以半嵌状态嵌入第一组份Ⅰ，因而有助于体现优异的耐磨性和弹性，在加工针纺面料的过程中无需像已有技术那样加入氨纶纤维。由于提供的制备方法的纺丝速度可达2500-4000m/min，因而得以保证生产效率；由于纺丝速度高，因而能使得到的复合纤维具有条干均匀及取向度高的特点，因而能满足加工精细针纺面料的要求；由于第二组份Ⅱ与第一组份Ⅰ形成半嵌式结构，双组份复合纤维之间具有良好的抱合力而不易剥离，因而在拉伸后易产生螺旋卷曲并且卷曲率以及卷曲回复率高。

附图说明

图1为本发明PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的横截面的放大示意图。

图2为本发明PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法所用的纺丝组件的结构图。

图3为图2的剖视图。

具体实施方式

请参见图1，在图1中示出了第一组份Ⅰ和第二组份Ⅱ，第一组份也可称为第一纤维，第二组份Ⅱ也可称为第二纤维，第一组份Ⅰ即第一纤维的原料为PLA，而第二组份Ⅱ即第二纤维的原料为PTT（弹性涤纶）。PTT纤维具有如下长处：织物柔软且具有优异的悬垂性；具有舒适的弹性（优于PET、PBT、PP纤维，与尼龙6以及尼龙66纤维相当）；伸长恢复性好（伸长20%仍可恢复至原有的长度）；染色性及印花性优异（98-110℃的普通分散染料均可染色）并且色牢度高、日晒牢度及抗污性好；免熨烫；颜色鲜艳；使用适应性广。

由图1所示，作为第二组份Ⅱ的PTT与作为第一组份Ⅰ的PLA形成半嵌式结构，即第二组份Ⅱ嵌入于第一组份Ⅰ，也就是说由第一组份Ⅰ将第二组份Ⅱ半抱合。

实施例1：

图1所示结构的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法包括以下步骤：

A) 备料，将第一组份Ⅰ和第二组份Ⅱ分别进行干燥，得到第一组份Ⅰ的干燥料和第二组份Ⅱ的干燥料，其中：所述的第一组份Ⅰ的干燥温度为104℃，干燥时间为6h并且干燥至含水率≤30PPM，第二组份Ⅱ的干燥温度为125℃，干燥时间为10h并且干燥至含水率≤50PPM，第一组份Ⅰ在复合纤维即在PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维中所占的质量%比为65%，而第二组份Ⅱ在复合纤维即在PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维中所占的质量%比为35%，所述的第一组份Ⅰ为特性粘度为1.8dL/g的PLA切片，而第二组份Ⅱ为特性粘度为0.6dL/g的PTT切片；

B)制备纺丝熔体，将由步骤A）得到的第一组份Ⅰ的干燥料和第二组份Ⅱ的干燥料各自（也可称“分别”）依次经螺杆熔融挤出、熔体管道输送和计量泵计量，得到第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体，其中，第一组份Ⅰ经螺杆熔融挤出的温度控制为：一区170℃、二区240℃、三区230℃、四区230℃，五区225℃，六区222℃，纺丝箱箱体温度为220℃；第二组份Ⅱ经螺杆熔融挤出的温度控制为：一区200℃、二区280℃、三区275℃、四区275℃，五区275℃，六区275℃，纺丝箱箱体温度为280℃，所述计量泵计量时的泵前压力控制为10MPa，泵后压力控制控制为9MPa（第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体由计量泵计量时的泵前及泵后压力相同）；

C)制备成品（即制备PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维产品），将由步骤B）得到的第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体引入纺丝箱的纺丝组件纺丝，在纺丝箱的纺丝组件内，该第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体按各自的流道流向纺丝组件的喷丝板2，在喷丝板2汇合并由喷丝板喷出再依次经侧吹风冷却、上油、拉伸、网络和卷绕成筒，得到线密度为6dtex、卷曲率为55%以及弹性回复率（即弹性恢复率）为92%并且由图1所示结构的第二组份Ⅱ以半嵌状态嵌入第一组份Ⅰ的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维，在本步骤中，前述纺丝箱的纺丝速度为4000m/min，侧吹风冷却的侧吹风风温为18℃，风速为0.45m/s，前述拉伸的拉伸倍数为1.8倍，拉伸温度为100℃，拉伸后的定型温度为130℃。

请参见图2和图3，步骤C）中前述的纺丝组件的结构如下：包括一筒体1，在该筒体1的筒体腔11的上部内壁上构成有锁紧螺母配合螺纹111，而在筒体腔11的下部内壁上构成有一限位环112；自下而上依次设置在筒体腔11内的一喷丝板2、一熔体分配盘3、一导流盘4、一过滤筒5、一熔体导入盘6和一锁紧螺母7，喷丝板2支承在前述限位环112上，在该喷丝板2朝向上的一侧表面并且围绕喷丝板2的圆周方向由内向外依次开设有凹陷于喷丝板2朝向上的一侧表面的喷丝板熔体第一流道21、喷丝板熔体第二流道22和喷丝板熔体第三流道23，在喷丝板熔体第一流道21内并且围绕喷丝板熔体第一流道21的圆周方向间隔开设有第一喷丝孔211，在喷丝板熔体第二流道22内并且围绕喷丝板熔体第二流道22的圆周方向间隔开设有第一斜孔221和第二斜孔222，在喷丝板熔体第三流道23内并且围绕喷丝板熔体第三流道23的圆周方向间隔开设有第二喷丝孔231，第一斜孔221与第一喷丝孔211相通，第二斜孔222与第二喷丝孔231相通，而第一喷丝孔211以及第二喷丝孔231贯穿喷丝板2的朝向下的一侧表面，熔体分配盘3支承在喷丝板2上，在该熔体分配盘3朝向上的一侧以围绕熔体分配盘3的圆方向彼此相隔180°的状态开设有一对分配盘熔体导流槽31和一对分配盘熔体导流孔32，一对分配盘熔体导流槽31以及一对分配盘熔体导流孔32彼此形成一隔一的位置关系，在一对分配盘熔体导流槽31的一端各开设有一分配盘熔体导流槽导流孔Ⅰ311，而在一对分配盘熔体导流槽31的另一端各开设有一分配盘熔体导流槽导流孔Ⅱ312，分配盘熔体导流槽导流孔Ⅰ311与前述的喷丝板熔体第一流道21相对应并且相通，分配盘熔体导流槽导流孔Ⅱ312与前述的喷丝板熔体第三流道23相对应并且相通，一对分配盘熔体导流孔32与前述的喷丝板熔体第二流道22相对应并且相通，导流盘4支承在前述的熔体分配盘3上，在该导流盘4的中心位置开设有一导流盘中心导流孔41，并且在该导流盘中心导流孔41的底部的对应两侧的位置各开设有一与导流盘中心导流孔41相通的导流盘中心导流孔分流腔411，该导流盘中心导流孔分流腔411与前述的一对分配盘熔体导流孔32相通，在导流盘4的边缘部位并且在对应于前述的一对分配盘熔体导流槽31的位置开设有一对贯穿导流盘4的厚度方向的导流盘导流孔42，该对导流盘分流孔42与一对分配盘熔体导流槽31相通，过滤筒5的底部支承在前述导流盘4上，在该过滤筒5的过滤筒筒腔51的过滤筒筒腔底壁511上间隔开设有过滤筒中心导流孔5111，该过滤筒中心导流孔5111与前述的导流盘中心导流孔41相通，在过滤筒5下部外壁上围绕过滤筒5的圆周方向构成有一过滤筒外导流盘52，在该过滤筒外导流盘52上间隔开设有过滤筒外导流盘导流孔521，该过滤筒外导流盘导流孔521与前述的一对导流盘导流孔42相通，在过滤筒5的过滤筒筒腔51的上部腔壁上构成有一中心压盖支承圈512，在该中心压盖支承圈512上设置有一过滤筒上滤网5121，在过滤筒上滤网5121上设置有一中心压盖5122，在该中心压盖5122的中央开设有一中心压盖导流孔51221，该中心压盖导流孔51221与过滤筒筒腔51相通，其中，在前述过滤筒筒腔底壁511上铺设有一过滤筒下滤网5112，而在前述过滤筒外导流盘52上铺设有一过滤筒外导流盘滤网522，熔体导入盘6的中部支承在过滤筒5的上部，在对应于该熔体导入盘6的底部的四周配设有一熔体导入盘底部滤网63，并且在该熔体导入盘6的中心位置开设有一熔体导入盘中心导流孔61，而在熔体导入盘6的侧壁上开设有一熔体导入盘侧部导流孔62，熔体导入盘中心导流孔61与前述的中心压盖导流孔51221相对应并且相通，熔体导入盘侧部导流孔62与前述的过滤筒外导流盘导流孔521相通，锁紧螺母7在对应于前述熔体导入盘6的上部外侧的位置套置在熔体导入盘6上并且与前述的锁紧螺母配合111螺纹固定。藉由锁紧螺母7将前述的喷丝板2、熔体分配盘3、导流盘4、过滤筒5和熔体导入盘6锁定在筒体1的筒体腔11内。

在前述喷丝板2的底部的边缘部位并且围绕喷丝板2的圆周方向构成有一喷丝板支承台阶槽24，喷丝板2通过该喷丝板支承台阶槽24支承在前述的限位环112上，并且在喷丝板支承台阶槽24与限位环112之间设置有一喷丝板底部边缘密封圈241；在前述熔体分配盘3朝向上的一侧的边缘部位构成有一对熔体分配盘定位销3（图3示），该对熔体分配盘定位销33围绕熔体分配盘3的圆周方向彼此相隔180°，在前述导流盘4朝向下的一侧的边缘部位并且在对应于一对熔体分配盘定位销33的位置开设有一对定位销配合孔43，一对熔体分配盘定位销33探入一对定位销配合孔43内。

在前述过滤筒5上并且在对应于前述过滤筒筒腔底壁511朝向下的一侧的四周边缘部位延伸有一过滤筒栈圈53，该过滤筒栈圈53的底部支承在前述导流盘4朝向上的一侧，并且该过滤筒栈圈53的栈圈腔构成为过滤筒汇流腔531，该过滤筒汇流腔531与前述的过滤筒中心导流孔5111以及前述的导流盘中心导流孔41相通；在前述过滤筒导流盘52的边缘部位并且围绕过滤筒导流盘52的圆周方向向下延伸有一导流盘栈边523，该导流盘栈边523的内壁与前述过滤筒栈圈53的外壁之间的空间构成为导流盘汇流腔5231，该导流盘汇流腔5231与前述的过滤筒外导流盘导流孔521以及前述的一对导流盘导流孔42相通。

继续见图2和图3，在前述过滤筒5的过滤筒筒腔51内并且位于前述过滤筒上滤网5121与前述过滤筒下滤网5112之间的区域设置有过滤筒中心过滤介质54；在前述熔体导入盘6的熔体导入盘底部滤网63与前述过滤筒外导流盘滤网522之间并且同时位于过滤筒5的外壁与前述筒体腔11的内壁之间设置有过滤筒外围过滤介质55；前述的过滤筒中心过滤介质54以及过滤筒外围过滤介质为过滤沙（即“滤沙”）。

在前述过滤筒5的上部并且位于前述中心压盖支承圈512的上方的位置构成有一中心压盖腔56，前述的中心压盖5122位于该中心压盖腔56内，该中心压盖5122的形状呈圆台体并且该中心压盖5122的小直径的一端朝向上，在中心压盖5122上套设有一中心压盖密封圈51222，该中心压盖密封圈51222与中心压盖腔56的内壁密封配合并且还同时与前述的熔体导入盘6密封配合。

在前述熔体导入盘6的上部的中心位置构成有一熔体导入盘中心柱64，而在熔体导入盘6的下部构成有一过滤筒配合腔65，前述的熔体导入盘中心导流孔61开设在熔体导入盘中心柱64的中央位置，过滤筒配合腔65与前述过滤筒5的上部相配合，在熔体导入盘6上并且围绕熔体导入盘中心柱64的四周构成有一熔体导入盘导流槽66，前述的熔体导入盘侧部导流孔62与该熔体导入盘导流槽66相通，前述的中心压盖密封圈51222与过滤筒配合腔65的腔壁密封配合。

在前述熔体导入盘中心柱64的顶部设置有一熔体导入盘中心柱密封圈641，在前述熔体导入盘导流槽66的上部构成有一熔体导入盘导流槽台阶661，在该熔体导入盘导流槽台阶661上设置有一熔体导入盘导流槽台阶密封圈6611，在前述熔体导入盘6的外壁上并且位于下部围绕熔体导入盘6的圆周方向构成有一熔体导入盘密封斜面67，在对应于该熔体导入盘密封斜面67上设置有一斜面密封圈671，该斜面密封圈671与前述筒体1的筒体腔11的腔壁密封配合。

在前述过滤筒配合腔65的顶部构成有一中心压盖管轴头配合腔651，在前述中心压盖5122的顶部构成有一中心压盖管轴头51223，该中心压盖管轴头51223探入中心压盖管轴头配合腔651内并且在中心压盖管轴头51223的顶面上设置有一管轴头端面密封圈51224；在前述锁紧螺母7朝向上的一侧表面间隔构成有螺母操作工具槽71。

在本实施例中，前述第一喷丝孔211以及第二喷丝孔231的长径比均为4∶1，第一喷丝孔211的第一喷丝口2111的直径以及第二喷丝孔231的第二喷丝口2311的直径均为0.25mm，前述第一斜孔221以及第二斜孔222的长径比均为3∶1，并且第一斜孔221的第一斜孔喷丝口以及第二斜孔222的第二斜孔喷丝口的直径均为0.25mm。

在图3中示出了一进料接头8，该进料接头8在对应于熔体导入盘6的上方的位置与前述的锁紧螺母配合螺纹连接（螺纹配接），在进料接头8上具有一进料接头中心孔81和一熔体导入盘导流槽引料孔82，进料接头中心孔81与前述的熔体导入盘中心导流孔61相对应且相通，熔体导入盘导流槽引料孔82与熔体导入盘导流槽66相通。进入熔体导入盘中心导流孔61内的熔体原料是与进入熔体导入盘侧部导流孔62内的熔体原料不同的，具体而言，前述的第一组份Ⅰ的原料即PLA熔体由进料接头中心孔81引至熔体导入盘导流孔61，而第二组份Ⅱ的原料即PTT熔体由熔体导入盘导流槽引料孔82引入熔体导入盘导流槽66。为了简化说明，申请人将前述PLA熔体定义为熔体A，同例将前述PTT熔体定义为熔体B。

经计量泵计量的并由进料接头中心孔81引入的熔体A依次经中心压盘导流孔51221、过滤筒上滤网5121、设在过滤筒筒腔51内的并且位于过滤筒上滤网5121与过滤筒下滤网5112之间的过滤筒中心过滤介质54（过滤沙）、过滤筒下滤网5112、过滤筒中心导流孔5111、过滤筒汇流腔531、导流盘中心导流孔41、导流盘中心导流孔分流腔411、分配盘熔体导流孔32和喷丝板2的喷丝板熔体第二流道22，由第一斜孔221以及第二斜孔222分别引出至前述的第一喷丝孔11以及第二喷丝孔231。与此同时，由计量泵计量的并且由熔体导入盘导流槽引料孔82引入的熔体B依次经熔体导入盘侧部导流孔62、熔体导入盘底部滤网63、过滤筒外围过滤介质55（过滤沙）、过滤筒外导流盘滤网522、过滤筒外导流盘导流孔521、导流盘汇流腔5231、一对导流盘分流孔42、一对分配盘熔体导流槽31、分配盘熔体导流槽导流孔Ⅰ311以及分配盘熔体导流槽导流孔Ⅱ312，由分配盘熔体导流槽导流孔Ⅰ311引入喷丝板熔体第一流道21，由分配盘熔体导流槽导流孔Ⅱ312引入喷丝板熔体第三流道23，由于出自第一斜孔221的熔体A进入第一喷丝孔211，因而在由第一喷丝孔211将喷丝板熔体第一流道21内的熔体B喷出时，使熔体B与熔体A形成半嵌入形式，即第二组份Ⅱ以半嵌状态嵌入第一组份Ⅰ，同样，由于出自第二斜孔222的熔体A进入第二喷丝孔231，因而在由第二喷丝孔231将喷丝板熔体第三流道23内的熔体B喷出时，使熔体B与熔体A形成半嵌入形式，即第二组份Ⅱ以半嵌状态嵌入第一组份Ⅰ。

实施例2：

A) 备料，将第一组份Ⅰ和第二组份Ⅱ分别进行干燥，得到第一组份Ⅰ的干燥料和第二组份Ⅱ的干燥料，其中：所述的第一组份Ⅰ的干燥温度为95℃，干燥时间为8h并且干燥至含水率≤30PPM，第二组份Ⅱ的干燥温度为135℃，干燥时间为4h并且干燥至含水率≤50PPM，第一组份Ⅰ在复合纤维即在PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维中所占的质量%比为60%，而第二组份Ⅱ在复合纤维即在PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维中所占的质量%比为40%，所述的第一组份Ⅰ为特性粘度0.8dL/g的PLA切片，而第二组份Ⅱ为特性粘度为1.3dL/g的PTT切片；

B)制备纺丝熔体，将由步骤A）得到的第一组份Ⅰ的干燥料和第二组份Ⅱ的干燥料各自（也可称“分别”）依次经螺杆熔融挤出、熔体管道输送和计量泵计量，得到第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体，其中，第一组份Ⅰ经螺杆熔融挤出的温度控制为：一区180℃、二区235℃、三区238℃、四区220℃，五区225℃，六区222℃，纺丝箱箱体温度为225℃；第二组份Ⅱ经螺杆熔融挤出的温度控制为：一区190℃、二区270℃、三区270℃、四区265℃，五区265℃，六区260℃，纺丝箱箱体温度为270℃，所述计量泵计量时的泵前压力控制为9MPa，泵后压力控制控制为6MPa（第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体由计量泵计量时的泵前及泵后压力相同）；

C)制备成品（即制备PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维产品），将由步骤B）得到的第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体引入纺丝箱的纺丝组件纺丝，在纺丝箱的纺丝组件内，该第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体按各自的流道流向纺丝组件的喷丝板2，在喷丝板2汇合并由喷丝板喷出再依次经侧吹风冷却、上油、拉伸、网络和卷绕成筒，得到线密度为4dtex、卷曲率为65%以及弹性回复率（即弹性恢复率）为96%并且由图1所示结构的第二组份Ⅱ以半嵌状态嵌入第一组份Ⅰ的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维，在本步骤中，前述纺丝箱的纺丝速度为2500m/min，侧吹风冷却的侧吹风风温为28℃，风速为0.6m/s，前述拉伸的拉伸倍数为2.3倍，拉伸温度为70℃，拉伸后的定型温度为120℃，前述第一喷丝孔211以及第二喷丝孔231的长径比均为3.5∶1，第一喷丝孔211的第一喷丝口2111的直径以及第二喷丝孔231的第二喷丝口2311的直径均为0.5mm，前述第一斜孔221以及第二斜孔222的长径比均为2∶1，并且第一斜孔221的第一斜孔喷丝口以及第二斜孔222的第二斜孔喷丝口的直径均为0.5mm。其余均同对实施例1的描述。

本实施例3：

A) 备料，将第一组份Ⅰ和第二组份Ⅱ分别进行干燥，得到第一组份Ⅰ的干燥料和第二组份Ⅱ的干燥料，其中：所述的第一组份Ⅰ的干燥温度为100℃，干燥时间为7h并且干燥至含水率≤30PPM，第二组份Ⅱ的干燥温度为130℃，干燥时间为7h并且干燥至含水率≤50PPM，第一组份Ⅰ在复合纤维即在PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维中所占的质量%比为70%，而第二组份Ⅱ在复合纤维即在PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维中所占的质量%比为30%，所述的第一组份Ⅰ为特性粘度1.3dL/g的PLA切片，而第二组份Ⅱ为特性粘度为0.9dL/g的PTT切片；

B)制备纺丝熔体，将由步骤A）得到的第一组份Ⅰ的干燥料和第二组份Ⅱ的干燥料各自（也可称“分别”）依次经螺杆熔融挤出、熔体管道输送和计量泵计量，得到第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体，其中，第一组份Ⅰ经螺杆熔融挤出的温度控制为：一区175℃、二区230℃、三区235℃、四区225℃，五区222℃，六区220℃，纺丝箱箱体温度为230℃；第二组份Ⅱ经螺杆熔融挤出的温度控制为：一区195℃、二区275℃、三区280℃、四区260℃，五区250℃，六区250℃，纺丝箱箱体温度为260℃，所述计量泵计量时的泵前压力控制为119MPa，泵后压力控制控制为7.5MPa（第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体由计量泵计量时的泵前及泵后压力相同）；

C)制备成品（即制备PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维产品），将由步骤B）得到的第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体引入纺丝箱的纺丝组件纺丝，在纺丝箱的纺丝组件内，该第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体按各自的流道流向纺丝组件的喷丝板2，在喷丝板2汇合并由喷丝板喷出再依次经侧吹风冷却、上油、拉伸、网络和卷绕成筒，得到线密度为1.5dtex、卷曲率为45%以及弹性回复率（即弹性恢复率）为95%并且由图1所示结构的第二组份Ⅱ以半嵌状态嵌入第一组份Ⅰ的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维，在本步骤中，前述纺丝箱的纺丝速度为3500m/min，侧吹风冷却的侧吹风风温为23℃，风速为0.3m/s，前述拉伸的拉伸倍数为1.3倍，拉伸温度为130℃，拉伸后的定型温度为110℃，前述第一喷丝孔211以及第二喷丝孔231的长径比均为3∶1，第一喷丝孔211的第一喷丝口2111的直径以及第二喷丝孔231的第二喷丝口2311的直径均为0.37mm，前述第一斜孔221以及第二斜孔222的长径比均为2.5∶1，并且第一斜孔221的第一斜孔喷丝口以及第二斜孔222的第二斜孔喷丝口的直径均为0.37mm。其余均同对实施例1的描述。

Claims (10)

1.一种PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维，包括第一组份Ⅰ和第二组份Ⅱ，其特征在于所述的第二组份Ⅱ以半嵌状态嵌入所述第一组份Ⅰ，第一组份Ⅰ在所述复合纤维中所占的质量%比为60-70%，而第二组份Ⅱ在所述复合纤维中所占的质量%比为30-40%，其中，所述的第一组份Ⅰ为特性粘度0.8-1.8dL/g的 PLA切片，而所述的第二组份Ⅱ为特性粘度为0.6-1.30dL/g的 PTT切片。

2.一种如权利要求1所述的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法，其特征在于包括以下步骤：

A) 备料，将第一组份Ⅰ和第二组份Ⅱ分别进行干燥，得到第一组份Ⅰ的干燥料和第二组份Ⅱ的干燥料，其中：所述的第一组份Ⅰ的原料为特性粘度为0.8-1.8dL/g并且在所述复合纤维中所占的质量%比为60-70%的 PLA切片，而所述的第二组份Ⅱ的原料为特性粘度0.6-1.3dL/g并且在所述复合纤维中所占的质量%比为30-40%的 PTT切片；

B)制备纺丝熔体，将由步骤A）得到的第一组份Ⅰ的干燥料和第二组份Ⅱ的干燥料各自依次经螺杆熔融挤出、熔体管道输送和计量泵计量，得到第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体；

C)制备成品，将由步骤B）得到的第一组份Ⅰ的纺丝熔体以及第二组份Ⅱ的纺丝熔体引入纺丝箱的纺丝组件，在纺丝箱的纺丝组件内按各自的流道流向纺丝组件的喷丝板，在喷丝板汇合并由喷丝板喷出而形成所述第二组份Ⅱ以半嵌状态嵌入所述第一组份Ⅰ的熔体细流，再依次经侧吹风冷却、上油、拉伸、网络和卷绕成筒，得到PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维。

3.根据权利要求2所述的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法，其特征在于步骤A）中所述的将第一组份干燥的干燥温度为95-104℃，干燥时间为6-8h，干燥后的含水率为≤30ppm；所述的将第二组份Ⅱ干燥的干燥温度为125-135℃，干燥时间为4-10h，干燥后的含水率为≤50PPM。

4.根据权利要求2所述的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法，其特征在于步骤B）中所述的计量泵计量的泵前压力为9-11MPa，泵后压力为6-9MPa；所述的第一组份Ⅰ经螺杆熔融挤出的温度为：一区170-180℃，二区230-240℃，三区230-238℃，四区230-220℃，五区225-220℃，六区225-220℃，纺丝箱箱体温度为220-230℃；步骤B）中所述的第二组份Ⅱ经螺杆熔融挤出的温度为：一区190-200℃，二区270-280℃，三区270-280℃，四区275-260℃，五区275-250℃，六区275-250℃，纺丝箱箱体温度为260-280℃。

5.根据权利要求2所述的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法，其特征在于步骤C）中所述的侧吹风冷却的侧吹风风温为18-28℃，风速为0.3-0.6m/S；所述拉伸的拉伸倍数为1.3-2.3倍，拉伸温度为70-130℃，拉伸后的定型温度为110-130℃；所述复合纤维的线密度为1.5-6dtex，卷曲率为45-65%，弹性回复率为92-96%；所述纺丝箱的纺丝速度为2500-4000m/min。

6.根据权利要求2所述的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法，其特征在于步骤C）中所述的纺丝组件包括一筒体(1)，在该筒体(1)的筒体腔(11)的上部内壁上构成有锁紧螺母配合螺纹(111)，而在筒体腔(11)的下部内壁上构成有一限位环(112)；自下而上依次设置在筒体腔(11)内的一喷丝板(2)、一熔体分配盘(3)、一导流盘(4)、一过滤筒(5)、一熔体导入盘(6)和一锁紧螺母(7)，喷丝板(2)支承在所述限位环(112)上，在该喷丝板(2)朝向上的一侧表面并且围绕喷丝板(2)的圆周方向由内向外依次开设有凹陷于喷丝板(2)朝向上的一侧表面的喷丝板熔体第一流道(21)、喷丝板熔体第二流道(22)和喷丝板熔体第三流道(23)，在喷丝板熔体第一流道(21)内并且围绕喷丝板熔体第一流道(21)的圆周方向间隔开设有第一喷丝孔(211)，在喷丝板熔体第二流道(22)内并且围绕喷丝板熔体第二流道(22)的圆周方向间隔开设有第一斜孔(221)和第二斜孔(222)，在喷丝板熔体第三流道(23)内并且围绕喷丝板熔体第三流道(23)的圆周方向间隔开设有第二喷丝孔(231)，第一斜孔(221)与第一喷丝孔(211)相通，第二斜孔(222)与第二喷丝孔(231)相通，而第一喷丝孔(211)以及第二喷丝孔(231)贯穿喷丝板(2)的朝向下的一侧表面，熔体分配盘(3)支承在喷丝板(2)上，在该熔体分配盘(3)朝向上的一侧以围绕熔体分配盘(3)的圆方向彼此相隔180°的状态开设有一对分配盘熔体导流槽(31)和一对分配盘熔体导流孔(32)，一对分配盘熔体导流槽(31)以及一对分配盘熔体导流孔(32)彼此形成一隔一的位置关系，在一对分配盘熔体导流槽(31)的一端各开设有一分配盘熔体导流槽导流孔Ⅰ(311)，而在一对分配盘熔体导流槽(31)的另一端各开设有一分配盘熔体导流槽导流孔Ⅱ(312)，分配盘熔体导流槽导流孔Ⅰ(311)与所述的喷丝板熔体第一流道(21)相对应并且相通，分配盘熔体导流槽导流孔Ⅱ(312)与所述的喷丝板熔体第三流道(23)相对应并且相通，一对分配盘熔体导流孔(32)与所述的喷丝板熔体第二流道(22)相对应并且相通，导流盘(4)支承在所述的熔体分配盘(3)上，在该导流盘(4)的中心位置开设有一导流盘中心导流孔(41)，并且在该导流盘中心导流孔(41)的底部的对应两侧的位置各开设有一与导流盘中心导流孔(41)相通的导流盘中心导流孔分流腔(411)，该导流盘中心导流孔分流腔(411)与所述的一对分配盘熔体导流孔(32)相通，在导流盘(4)的边缘部位并且在对应于所述的一对分配盘熔体导流槽(31)的位置开设有一对贯穿导流盘(4)的厚度方向的导流盘导流孔(42)，该对导流盘分流孔(42)与一对分配盘熔体导流槽(31)相通，过滤筒(5)的底部支承在所述导流盘(4)上，在该过滤筒(5)的过滤筒筒腔(51)的过滤筒筒腔底壁(511)上间隔开设有过滤筒中心导流孔(5111)，该过滤筒中心导流孔(5111)与所述的导流盘中心导流孔(41)相通，在过滤筒(5)下部外壁上围绕过滤筒(5)的圆周方向构成有一过滤筒外导流盘(52)，在该过滤筒外导流盘(52)上间隔开设有过滤筒外导流盘导流孔(521)，该过滤筒外导流盘导流孔(521)与所述的一对导流盘导流孔(42)相通，在过滤筒(5)的过滤筒筒腔(51)的上部腔壁上构成有一中心压盖支承圈(512)，在该中心压盖支承圈(512)上设置有一过滤筒上滤网(5121)，在过滤筒上滤网(5121)上设置有一中心压盖(5122)，在该中心压盖(5122)的中央开设有一中心压盖导流孔(51221)，该中心压盖导流孔(51221)与过滤筒筒腔(51)相通，其中，在所述过滤筒筒腔底壁(511)上铺设有一过滤筒下滤网(5112)，而在所述过滤筒外导流盘(52)上铺设有一过滤筒外导流盘滤网(522)，熔体导入盘(6)的中部支承在过滤筒(5)的上部，在对应于该熔体导入盘(6)的底部的四周配设有一熔体导入盘底部滤网(63)，并且在该熔体导入盘(6)的中心位置开设有一熔体导入盘中心导流孔(61)，而在熔体导入盘(6)的侧壁上开设有一熔体导入盘侧部导流孔(62)，熔体导入盘中心导流孔(61)与所述的中心压盖导流孔(51221)相对应并且相通，熔体导入盘侧部导流孔(62)与所述的过滤筒外导流盘导流孔(521)相通，锁紧螺母(7)在对应于所述熔体导入盘(6)的上部外侧的位置套置在熔体导入盘(6)上并且与所述的锁紧螺母配合(111)螺纹固定。

7.根据权利要求6所述的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法，其特征在于在所述喷丝板(2)的底部的边缘部位并且围绕喷丝板(2)的圆周方向构成有一喷丝板支承台阶槽(24)，喷丝板(2)通过该喷丝板支承台阶槽(24)支承在所述的限位环(112)上，并且在喷丝板支承台阶槽(24)与限位环(112)之间设置有一喷丝板底部边缘密封圈(241)；在所述熔体分配盘(3)朝向上的一侧的边缘部位构成有一对熔体分配盘定位销(33)，该对熔体分配盘定位销(33)围绕熔体分配盘(3)的圆周方向彼此相隔180°，在所述导流盘(4)朝向下的一侧的边缘部位并且在对应于一对熔体分配盘定位销(33)的位置开设有一对定位销配合孔(43)，一对熔体分配盘定位销(33)探入一对定位销配合孔(43)内；在所述过滤筒(5)上并且在对应于所述过滤筒筒腔底壁(511)朝向下的一侧的四周边缘部位延伸有一过滤筒栈圈(53)，该过滤筒栈圈(53)的底部支承在所述导流盘(4)朝向上的一侧，并且该过滤筒栈圈(53)的栈圈腔构成为过滤筒汇流腔(531)，该过滤筒汇流腔(531)与所述的过滤筒中心导流孔(5111)以及所述的导流盘中心导流孔(41)相通；在所述过滤筒导流盘(52)的边缘部位并且围绕过滤筒导流盘(52)的圆周方向向下延伸有一导流盘栈边(523)，该导流盘栈边(523)的内壁与所述过滤筒栈圈(53)的外壁之间的空间构成为导流盘汇流腔(5231)，该导流盘汇流腔(5231)与所述的过滤筒外导流盘导流孔(521)以及所述的一对导流盘导流孔(42)相通。

8.根据权利要求6所述的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法，其特征在于在所述过滤筒(5)的过滤筒筒腔(51)内并且位于所述过滤筒上滤网(5121)与所述过滤筒下滤网(5112)之间的区域设置有过滤筒中心过滤介质(54)；在所述熔体导入盘(6)的熔体导入盘底部滤网(63)与所述过滤筒外导流盘滤网(522)之间并且同时位于过滤筒(5)的外壁与所述筒体腔(11)的内壁之间设置有过滤筒外围过滤介质(55)；所述的过滤筒中心过滤介质(54)以及过滤筒外围过滤介质为过滤沙。

9.根据权利要求6所述的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法，其特征在于在所述过滤筒(5)的上部并且位于所述中心压盖支承圈(512)的上方的位置构成有一中心压盖腔(56)，所述的中心压盖(5122)位于该中心压盖腔(56)内，该中心压盖(5122)的形状呈圆台体并且该中心压盖(5122)的小直径的一端朝向上，在中心压盖(5122)上套设有一中心压盖密封圈(51222)，该中心压盖密封圈(51222)与中心压盖腔(56)的内壁密封配合并且还同时与所述的熔体导入盘(6)密封配合；在所述熔体导入盘(6)的上部的中心位置构成有一熔体导入盘中心柱(64)，而在熔体导入盘(6)的下部构成有一过滤筒配合腔(65)，所述的熔体导入盘中心导流孔(61)开设在熔体导入盘中心柱(64)的中央位置，过滤筒配合腔(65)与所述过滤筒(5)的上部相配合，在熔体导入盘(6)上并且围绕熔体导入盘中心柱(64)的四周构成有一熔体导入盘导流槽(66)，所述的熔体导入盘侧部导流孔(62)与该熔体导入盘导流槽(66)相通，所述的中心压盖密封圈(51222)与过滤筒配合腔(65)的腔壁密封配合；在所述熔体导入盘中心柱(64)的顶部设置有一熔体导入盘中心柱密封圈(641)，在所述熔体导入盘导流槽(66)的上部构成有一熔体导入盘导流槽台阶(661)，在该熔体导入盘导流槽台阶(661)上设置有一熔体导入盘导流槽台阶密封圈(6611)，在所述熔体导入盘(6)的外壁上并且位于下部围绕熔体导入盘(6)的圆周方向构成有一熔体导入盘密封斜面(67)，在对应于该熔体导入盘密封斜面(67)上设置有一斜面密封圈(671)，该斜面密封圈(671)与所述筒体(1)的筒体腔(11)的腔壁密封配合；在所述过滤筒配合腔(65)的顶部构成有一中心压盖管轴头配合腔(651)，在所述中心压盖(5122)的顶部构成有一中心压盖管轴头(51223)，该中心压盖管轴头(51223)探入中心压盖管轴头配合腔(651)内并且在中心压盖管轴头(51223)的顶面上设置有一管轴头端面密封圈(51224)；在所述锁紧螺母(7)朝向上的一侧表面间隔构成有螺母操作工具槽(71)。

10.根据权利要求6所述的PLA与PTT双组份半嵌式复合纤维的制备方法，其特征在于所述第一喷丝孔(211)以及第二喷丝孔(231)的长径比均为3-4∶1，第一喷丝孔(211)的第一喷丝口(2111)的直径以及第二喷丝孔(231)的第二喷丝口(2311)的直径均为0.25-0.5mm，所述第一斜孔(221)以及第二斜孔(222)的长径比均为2-3∶1，并且第一斜孔(221)的第一斜孔喷丝口以及第二斜孔(222)的第二斜孔喷丝口的直径均为0.25-0.5mm。