CN109338221A - 一种挂车车轴管及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及车轴管加工领域，尤其涉及一种挂车车轴管及其生产方法，按重量百分比计算，包括如下组分：C：0.17‑0.24％、Si：0.17‑0.37％、Mn：1.40‑1.80％、P≤0.030％、S≤0.030％、Cr≤0.30％、Mo≤0.10％、Cu≤0.30％和Ni≤0.30％。这样，通过加Cr，使C曲线右移，提高钢的淬透性，同时Cr在钢中与碳形成化合物，导致回火时C的扩散困难，从而提升钢的回火稳定性；通过C、Mn的合理匹配，在强度、硬度提升的同时，也能实现钢良好的韧性及抗疲劳性；通过降P、S，提升钢质纯净度，减少钢的热脆、冷脆倾向，提高钢的韧性。

Description

一种挂车车轴管及其生产方法
技术领域
本发明涉及车轴管加工领域，尤其涉及一种挂车车轴管及其生产方法。
背景技术
目前，车轴用管的生产工艺流程为：转炉冶炼→炉外精炼→连铸→锯断→环炉加热→穿孔→连轧→张力减径→冷却→锯切→矫直→探伤→台检→包装→用户(锯断→井式炉调质→机加工)。
用户对车轴整体调质常采用自然对流井式电阻炉进行淬火(回火)加热，装炉量为每炉12支车轴(单支长度约2m)，采用专门吊具垂直吊挂入炉加热及出炉冷却，淬火冷却介质为清水。炉子采用上、中、下三段加热，炉温均匀性、管温同步性(吊具吸热能力较强)、冷却均匀性等保证困难，同时炉内气氛呈氧化性，热处理后钢管表面氧化皮较厚，淬火效果不理想，经常出现淬火硬度不足或硬度波动大的情况。又由于是单炉生产，每3-4h可热处理一炉钢(约1.2吨)，生产效率低，热处理成本高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种挂车车轴管及其生产方法，解决车轴淬火硬度不足、硬度波动大、生产效率低的问题。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种挂车车轴管，按重量百分比计算，包括如下组分：
C：0.17-0.24％、Si：0.17-0.37％、Mn：1.40-1.80％、P≤0.030％、S≤0.030％、Cr≤0.30％、Mo≤0.10％、Cu≤0.30％和Ni≤0.30％。
进一步，按重量百分比计算，包括如下组分：
C、0.18-0.23％、Si：0.17-0.37％、Mn：1.50-1.70％、P≤0.020％、S≤0.010％、Cr：0.15-0.30％、Mo≤0.10％、Cu≤0.20％和Ni≤0.20％。
进一步，按重量百分比计算，包括如下组分：
C：0.20％、Si：0.27％、Mn：1.64％、P：0.013％、S：0.009％、Cr：0.24％、Mo：0.02％、Cu：0.03％和Ni：0.08％。
一种挂车车轴管的生产方法，采用所述挂车车轴管组分制备的管坯，具体步骤如下：
S1：将管坯进行热轧处理，得到初始坯料；
S2：初始坯料经冷却后进行切管分割；
S3：对切割后的坯料进行第一次调检处理；
S4：对经调检后坯料进行整体调质，得到钢管半成品；
S5：最后对钢管半成品进行第二次调检处理，得到钢管成品。
进一步，所述步骤S1中，热轧为采用Φ220mm管坯，利用Φ159连轧机组，在环形炉1240±10℃加热、加热时间150-180min，经过穿孔、连轧、张减及控制终轧温度800-850℃。
进一步，所述步骤S2中，初始坯料切割后的单只长度为10-12m。
进一步，所述步骤S3与步骤S5中的第一次调检和第二次调检均包括如下步骤：矫直、探伤和检查。
进一步，所述步骤S4中的整体调质的具体步骤为：
A1：经调检后坯料进行淬火加热处理，加热温度880±10℃、加热保温时间75-85min；
A2：淬火加热后进行水淬，水温温度为25-35℃；
A3：最后经回火加热处理，加热温度为620±10℃，加热保温时间95-105min，空冷。
本发明提供一种挂车车轴管，按重量百分比计算，包括如下组分：
C：0.17-0.24％、Si：0.17-0.37％、Mn：1.40-1.80％、P≤0.030％、S≤0.030％、Cr≤0.30％、Mo≤0.10％、Cu≤0.30％和Ni≤0.30％。这样，通过加Cr，使C曲线右移，提高钢的淬透性，同时Cr在钢中与碳形成化合物，导致回火时C的扩散困难，从而提升钢的回火稳定性；通过C、Mn的合理匹配，在强度、硬度提升的同时，也能实现钢良好的韧性及抗疲劳性；通过降P、S，提升钢质纯净度，减少钢的热脆、冷脆倾向，提高钢的韧性。
一种挂车车轴管的生产方法，采用所述挂车车轴管组分制备的管坯，具体步骤如下：将管坯进行热轧处理，得到初始坯料；初始坯料经冷却后进行切管分割；对切割后的坯料进行第一次调检处理；对经调检后坯料进行整体调质，得到钢管半成品；最后对钢管半成品进行第二次调检处理，得到钢管成品。这样，控制环炉加热温度及加热时间，通过严格控制轧制节奏及轧制速度，为后续整体调质做好组织准备；通过本发明整体调质的钢管，性能稳定、均匀，每小时可调质车轴用管约20吨，生产效率大大提高。
附图说明
图1为本发明挂车车轴管的生产方法流程示意图；
图2为本发明整体调质钢管组织金相照片示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
一种挂车车轴管，按重量百分比计算，包括如下组分：
C：0.17％、Si：0.17％、Mn：1.40％、P：0.030％、S：0.030％、Cr：0.30％、Mo：0.10％、Cu：0.30％和Ni：0.30％。
实施例2
一种挂车车轴管，按重量百分比计算，包括如下组分：
C、0.18％、Si：0.17％、Mn：1.50％、P：0.020％、S：0.010％、Cr：0.15％、Mo：0.10％、Cu：0.20％和Ni：0.20％。
实施例3
一种挂车车轴管，按重量百分比计算，包括如下组分：
C、0.18％、Si：0.26％、Mn：1.62％、P：0.016％、S：0.007％、Cr：0.21％、Mo：0.04％、Cu：0.05％和Ni：0.06％。
实施例4
一种挂车车轴管，按重量百分比计算，包括如下组分：
C：0.20％、Si：0.27％、Mn：1.64％、P：0.013％、S：0.009％、Cr：0.24％、Mo：0.02％、Cu：0.03％和Ni：0.08％。
实施例5
一种挂车车轴管，按重量百分比计算，包括如下组分：
C、0.23％、Si：0.37％、Mn：1.70％、P：0.020％、S：0.010％、Cr：0.30％、Mo：0.10％、Cu:0.20％和Ni:0.20％。
实施例6
一种挂车车轴管，按重量百分比计算，包括如下组分：
C、0.23％、Si：0.21％、Mn：1.59％、P：0.018％、S：0.005％、Cr：0.22％、Mo：0.01％、Cu:0.04％和Ni:0.05％。
实施例7
一种挂车车轴管，按重量百分比计算，包括如下组分：
C：0.24％、Si：0.37％、Mn：1.80％、P:0.030％、S:0.030％、Cr:0.30％、Mo:0.10％、Cu:0.30％和Ni:0.30％。
下面将结合127*1620Mn2来对本发明进行示例性说明。
1、冶炼管坯
通过冶炼和连铸，得到实施例1至7的管坯。
实施例1至7的管坯的化学成分如表1所示；
表1
实施例 C Si Mn P S Cr Ni Cu Mo
1 0.17 0.17 1.40 0.030 0.030 0.30 0.30 0.30 0.10
2 0.18 0.17 1.50 0.020 0.010 0.15 0.20 0.20 0.10
3 0.18 0.26 1.62 0.016 0.007 0.21 0.06 0.05 0.04
4 0.20 0.27 1.64 0.013 0.009 0.24 0.08 0.03 0.02
5 0.23 0.37 1.70 0.020 0.010 0.30 0.20 0.20 0.10
6 0.23 0.21 1.59 0.018 0.005 0.22 0.05 0.04 0.01
7 0.24 0.37 1.80 0.030 0.030 0.30 0.30 0.30 0.10
实施例1-7车轴用管性能检测结果见表2～表3。
实施例1-7车轴用管常温性能，详见表2；
表2
实施例1-7车轴用管非金属夹杂，详见表3；
从表2～表3可以看出，本发明的车轴用管钢质纯净，具有较高的强度、硬度、韧性及性能均匀性，完全满足车轴用管(YB/T 4203-2009)的要求。只要C、Mn、Cr满足优选化学成分设计要求，无论其处于成分设计的上限或下限，通过整体调质处理其性能均可满足性能要求。用此钢管加工的车轴，经用户进行“车轴垂直弯曲疲劳寿命试验”和“垂直弯曲刚度试验”，均大大超出JT/T475-2002《中华人民共和国交通行业标准》规定的最低80万次疲劳寿命和低于每米轮距1.5mm最大变形的要求。
如图1-图2所示：一种挂车车轴管的生产方法，采用所述挂车车轴管组分制备的管坯，具体步骤如下：将管坯进行热轧处理，得到初始坯料；初始坯料经冷却后进行切管分割；对切割后的坯料进行第一次调检处理；对经调检后坯料进行整体调质，得到钢管半成品；最后对钢管半成品进行第二次调检处理，得到钢管成品。这样，控制环炉加热温度及加热时间，通过严格控制轧制节奏及轧制速度，为后续整体调质做好组织准备；通过本发明整体调质的钢管，性能稳定、均匀，每小时可调质车轴用管约20吨，生产效率大大提高。
进一步，所述步骤S1中，热轧为采用Φ220mm管坯，利用Φ159连轧机组，在环形炉1240±10℃加热、加热时间150-180min，经过穿孔、连轧、张减及控制终轧温度800-850℃。
进一步，所述步骤S2中，初始坯料切割后的单只长度为10-12m。
进一步，所述步骤S3与步骤S5中的第一次调检和第二次调检均包括如下步骤：矫直、探伤和检查。
进一步，所述步骤S4中的整体调质的具体步骤为：
A1：经调检后坯料进行淬火加热处理，加热温度880±10℃、加热保温时间75-85min；
A2：淬火后进行水淬，水温温度为25-35℃；
A3：最后经回火加热处理，加热温度为620±10℃，加热保温时间95-105min，空冷。
本发明的生产工艺流程为：
转炉冶炼→LF炉精炼→连铸管坯→穿孔→连轧→张力减径→冷床→切管→矫直→探伤→检查→淬火炉加热→水淬→回火炉加热→矫直→探伤→检查→钢管成品
根据本发明一种20Mn2车桥管的生产方法，其步骤包括：
a、冶炼管坯，所述管坯的化学成分按重量百分比计为：C 0.17～0.24％、Si 0.17～0.37％、Mn 1.40～1.80％、P≤0.030％、S≤0.030％、Cr≤0.30％、Mo≤0.10％、Cu≤0.30％、Ni≤0.30％以及余量的Fe和不可避免的杂质。
b、化学成分优选：C 0.18～0.23％、Si 0.17～0.37％、Mn 1.50～1.70％、P≤0.020％、S≤0.010％、Cr 0.15～0.30％、Mo≤0.10％、Cu≤0.20％、Al≤0.015～0.40％、Ni≤0.20％。
c、热轧过程控制：利用Φ159连轧机组，采用Φ220mm圆坯，在环形炉1240±10℃加热、加热时间160min，经过穿孔、连轧、张减及控制终轧温度800-850℃(20Mn2钢Ar3在740℃左右)，为整体调质提供合格坯料。
d、整体调质：采用步进式炉对长管(单支长度约11m)进行加热，后采用“浸淬、旋转、轴流”的方式逐支水淬，钢管的冷却速度及均匀性更好，整个热处理过程全部实现自动化，每1-2min可以处理一支长钢管，使得热处理效率更高、钢管性能更加均匀。
根据车轴用管的使用特点，应具有良好的强度、刚性、韧性和抗疲劳性能，因此对钢管的综合机械性能要求较高。为了使钢达到上述性能：通过加Cr，使C曲线右移，提高钢的淬透性，同时Cr在钢中与碳形成化合物，导致回火时C的扩散困难，从而提升钢的回火稳定性；通过C、Mn的合理匹配，在强度、硬度提升的同时，也能实现钢良好的韧性及抗疲劳性；通过降P、S，提升钢质纯净度，减少钢的热脆、冷脆倾向，提高钢的韧性。故将钢的化学成分按优选成分进行设计。
为了得到强度、硬度、韧性及抗疲劳性的最佳匹配，钢管应进行整体调质处理，20Mn2属于低碳Mn钢，其淬透性、淬硬性相对较弱，为了得到回火索氏体组织，淬火介质选用冷却能力较强的水，采用“轴流+浸淬+旋转”的淬火方式。
1、冶炼管坯
通过冶炼和连铸，在转炉冶炼、炉外精炼、连铸生产过程中，严格按照规范进行操作，使钢的化学成分均匀、钢质纯净。
2、钢管轧制
利用Φ159连轧机组(五机架三辊限动芯棒)，采用Φ220mm圆坯，在环形炉1240±10℃加热、加热时间160min，经过穿孔、连轧、张减及控制终轧温度800-850℃(20Mn2钢Ar3在730℃左右)，然后在步进式冷床进行空冷。
3、整体调质
淬火：加热温度880±10℃、加热保温时间80min、水淬(水温25-35℃)；回火：加热温度620±10℃、加热保温时间100min、空冷。整体调质钢管组织为回火索氏体+少量回火贝氏体+少量铁素体。
综上所述，本发明车轴用管的钢质纯净、性能稳定、硬度均匀，完全满足车轴用管强度、刚度、韧性、抗疲劳性能等质量要求，满足垂直弯曲疲劳寿命和最大变形要求。本发明为汽车车轴生产提供了一种新的原材料性能选择，具有广阔的应用前景。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种挂车车轴管，其特征在于，按重量百分比计算，包括如下组分：
C：0.17-0.24％、Si：0.17-0.37％、Mn：1.40-1.80％、P≤0.030％、S≤0.030％、Cr≤0.30％、Mo≤0.10％、Cu≤0.30％和Ni≤0.30％。
2.根据权利要求1所述的挂车车轴管，其特征在于，按重量百分比计算，包括如下组分：
C、0.18-0.23％、Si：0.17-0.37％、Mn：1.50-1.70％、P≤0.020％、S≤0.010％、Cr：0.15-0.30％、Mo≤0.10％、Cu≤0.20％和Ni≤0.20％。
3.根据权利要求2所述的挂车车轴管，其特征在于，按重量百分比计算，包括如下组分：
C：0.20％、Si：0.27％、Mn：1.64％、P：0.013％、S：0.009％、Cr：0.24％、Mo：0.02％、Cu：0.03％和Ni：0.08％。
4.一种挂车车轴管的生产方法，其特征在于，采用如权利要求1-3任意一项所述的挂车车轴管组分制备的管坯，具体步骤如下：
S1：将管坯进行热轧处理，得到初始坯料；
S2：初始坯料经冷却后进行切管分割；
S3：对切割后的坯料进行第一次调检处理；
S4：对经调检后坯料进行整体调质，得到钢管半成品；
S5：最后对钢管半成品进行第二次调检处理，得到钢管成品。
5.根据权利要求3所述的挂车车轴管的生产方法，其特征在于：所述步骤S1中，热轧为采用Φ220mm管坯，利用Φ159连轧机组，在环形炉1240±10℃加热、加热时间150-180min，经过穿孔、连轧、张减及控制终轧温度800-850℃。
6.根据权利要求4所述的挂车车轴管的生产方法，其特征在于：所述步骤S2中，初始坯料切割后的单只长度为10-12m。
7.根据权利要求4所述的挂车车轴管的生产方法，其特征在于：所述步骤S3与步骤S5中的第一次调检和第二次调检均包括如下步骤：矫直、探伤和检查。
8.根据权利要求4所述的挂车车轴管的生产方法，其特征在于：所述步骤S4中的整体调质的具体步骤为：
A1：经调检后坯料进行淬火加热处理，加热温度880±10℃、加热保温时间75-85min；
A2：淬火加热后进行水淬，水温温度为25-35℃；
A3：最后经回火加热处理，加热温度为620±10℃，加热保温时间95-105min，空冷。
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Denomination of invention: A trailer axle tube and its production method

Effective date of registration: 20230620

Granted publication date: 20210126

Pledgee: Bank of Zhengzhou Co.,Ltd. Linzhou Branch

Pledgor: LINZHOU FENGBAO PIPE Co.,Ltd.

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