CN117210758B - 一种电池壳用钢及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种电池壳用钢及其制备方法，属于冶金技术领域，克服了冲制过程中易产生砂眼的缺陷。电池壳用钢化学成分以质量百分比计包括：C0.003~0.006%、Si≤0.03%、Mn0.26~0.35%、P≤0.020%、S≤0.0050%、Cr0.05~0.15%、Mo0.036~0.045%、Ln0.005~0.010%、Al0.015~0.065%、Ti0.036~0.045%、O≤0.0030%、N≤0.0040%，其余为铁和不可避免杂质，Ln/S=2.55~3.64，Ln/Al=0.28~0.38；Ln包括La、Ce、Pr中的至少一种。本发明电池壳用钢可减免冲制过程中的砂眼缺陷。

Description

一种电池壳用钢及其制备方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种电池壳用钢及其制备方法。

背景技术

常规电池壳用钢主要是一种低耐腐蚀冷轧薄规格钢板或钢带，制备电池壳时需要进行深冲压制造，所以对电池壳用钢的夹杂物要求较高，需要尽量减少夹杂物的数量或者细化夹杂物，减免冲制后砂眼缺陷产生。

但常规成分体系所生产电池壳用钢的夹杂物尺寸较大、数量较多，制备电池壳过程中容易产生砂眼。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中电池壳用钢冲制过程中易产生砂眼的缺陷，从而提供一种池壳用钢及其制备方法。

为此，本发明提供了以下技术方案。

第一方面，本发明提供了一种电池壳用钢，化学成分以质量百分比计包括：C：0.003~0.006%、Si：≤0.03%、Mn：0.26~0.35%、P：≤0.020%、S：≤0.0050%、Cr：0.05~0.15%、Mo：0.036~0.045%、Ln：0.005~0.010%、Al：0.015~0.065%、Ti：0.036~0.045%、O：≤0.0030%、N：≤0.0040%，其余为铁元素和不可避免的杂质元素，Ln/S=2.55~3.64，Ln/Al=0.28~0.38；Ln包括La、Ce、Pr中的至少一种。

下面为各元素作用及原理：

C为提高钢材强度的重要元素，但C含量过高会使钢的塑性下降，影响钢的成形性能。为了使产品具有良好的性能匹配，本发明中C含量控制在0.003~0.006%。

Si为铁素体形成元素，有利于钢的热轧低温轧制生产，可提高钢中固溶体的强度，对提高钢的抗拉强度更为显著。而且当Si与Cr、Mo、Ln等元素配合时，可以提高钢的耐腐蚀性能，当硅含量比较多时，有利于细化腐蚀产物α-FeOOH，促进钢材表面形成致密的富硅保护性锈层从而提高耐腐蚀性能，但过高则会形成条状铝硅夹杂物，同时也会使钢的表面氧化皮加剧。故本发明中Si含量控制在≤0.03%。

Mn是钢中重要的固溶强化元素之一，但Mn含量过高不但会降低延伸率、有损钢的韧性，还会降低钢的抗腐蚀性能，同时提高制造成本。故本发明中Mn含量控制在0.26~0.35%。

P可提高钢材的耐腐蚀性能，同时具有较强的固溶强化作用，但是P容易在晶界偏聚降低钢材的韧性。故本发明P含量控制在≤0.020%。

S是钢中的有害元素，易形成长条状硫化物夹杂而恶化钢的塑韧性及耐腐蚀性能，易与Ti结合生成Ti₄C₂S₂，降低了起强化效果的Ti含量，从而影响微合金元素Ti的强化效果。因此本发明将S含量控制在≤0.0050%。

Cr为铁素体形成元素，有利于钢的热轧低温轧制生产。同时Cr还可显著提高钢的耐腐蚀性能，Cr的加入有利于在钢的表面形成细而致密的内层腐蚀产物膜α-FeOOH，可有效抑制腐蚀性离子，但Cr含量过高会降低钢的塑性和韧性，故本发明Cr含量控制在0.05~0.15%。

Mo可大大降低钢的腐蚀速率，提高钢的耐腐蚀性。同时Mo为铁素体固溶强化元素，可提高钢的强度，并且还可以降低热加工过程中组织的不均匀问题，以及提高微合金碳氮化物的热稳定性。故本发明Mo含量控制在0.036~0.045%。

Al是钢中重要的脱氧元素，并且可与钢中的N形成AlN颗粒细化晶粒尺寸，同时Als固定了钢中的自由N，增加了钢中有效Ti的含量，但过量的Al会在钢中形成大量弥散的针状Al₂O₃夹杂物，降低钢的韧性及成形性能，故本发明将Al含量控制在0.015~0.065%。

Ln包括La、Ce、Pr中的至少一种，可通过净化钢质、变质夹杂物、细化晶粒等作用来改善钢的综合性能，同时还可显著提高钢的耐腐蚀性，但钢在热处理过程中Ln含量过高容易发生固溶Ln脱溶现象，使晶界变脆，恶化钢材的性能，故本发明Ln含量控制在0.005~0.010%。

通过加入适量Ln稀土元素可减少钢中有害元素的含量及在晶界处的偏析，具有净化钢质的作用；通过加入适量Ln稀土元素可以改变电池壳钢中夹杂物形状、大小、分布、组成、结构以及种类等，减少、细化及球化夹杂物，从而改善电池壳钢的综合力学性能以及减免冲制过程中的砂眼缺陷；同时通过Ln稀土元素、Cr、Mo等元素的综合作用，可显著提高电池壳钢的耐腐蚀性能，增加电池壳的使用寿命。

为保证减少、细化及球化夹杂物等的变质效果，本发明钢的化学成分须满足Ln/S、Ln/Al分别在2.55~3.64、0.28~0.38范围，且随Ln/S、Ln/Al值的增大变质效果越来越好。

Ti为强碳氮化物形成元素，可起到析出强化及细晶强化的作用，减少钢带的各向异性，增加电池壳钢的深冲性能，但Ti含量过高，会增加第二相析出物TiN的尺寸及数量，反而影响钢板的深冲性能。故本发明将Ti含量控制在0.036~0.045%。

O、N与钛有极强的亲和力，钢水中O与Ti结合生成TiO₂，N与Ti结合形成粗大的TiN粒子，从而减少钢水中起强化效果的钛含量，降低钛的强化效果，同时O含量高易形成串状氧化类夹杂物，降低钢的成形性能，故本发明O含量控制在≤0.0030%、N含量控制在≤0.0040%。

进一步的，所述电池壳用钢厚度为0.18~0.50mm。

第二方面，本发明提供了一种电池壳用钢的制备方法，包括连铸→铸坯加热→粗轧→精轧→层流冷却→酸连轧→连退。

进一步的，所述连铸的拉速为1.5~2.0m/min，铸坯厚度180~200mm，铸坯宽度≤1250mm，铸坯长度8000~9500mm。

进一步的，所述铸坯加热为将铸坯热装入炉，入炉温度≥650℃，加热时间≥140min，出炉温度1100~1120℃。

进一步的，粗轧出口温度930~970℃，中间坯厚度33~35mm；

精轧入口温度860~900℃，精轧出口温度780~820℃，精轧总压下率91.5~93.0%。

进一步的，层流冷却出口温度640~680℃。

进一步的，酸连轧包括酸洗和冷连轧；

酸洗前钢材温度＜45℃，酸洗介质为浓度30~200g/L的酸液，酸液温度75~85℃；

冷连轧总压下率为82.5~93.5%。

进一步的，所述连退包括：将酸连轧得到的钢带经过退火段、控制冷却段及平整段进行处理。

进一步的，满足以下条件中的至少一项：

（1）钢带速率为160~250m/min；

（2）所述退火段依次包括加热段和均热段；

所述加热段的加热速率为4.35~7.25℃/s，所述均热段的温度为780~820℃；

（3）所述控制冷却段依次包括快冷段、辐射管冷却段、喷射冷却段；

快冷速率55~105℃/s，辐射冷却速率0.20~0.35℃/s，喷射冷却速率0.45~0.75℃/s；

（4）所述平整段平整延伸率1.0~1.4%，平整张力63~68kN。

进一步的，所述粗轧为R1、R2两机架轧制，R1采用1道次轧制、R2采用5道次轧制。

进一步的，酸洗后采用漂洗液去除酸液：漂洗液温度65~75℃，出口槽漂洗液pH值＞6.0，出口槽漂洗液电导率≤30μS/cm。

进一步的，平整段采用双机架进行平整。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明电池壳用钢，化学成分以质量百分比计包括：C：0.003~0.006%、Si：≤0.03%、Mn：0.26~0.35%、P：≤0.020%、S：≤0.0050%、Cr：0.05~0.15%、Mo：0.036~0.045%、Ln：0.005~0.010%、Al：0.015~0.065%、Ti：0.036~0.045%、O：≤0.0030%、N：≤0.0040%，其余为铁元素和不可避免的杂质元素，Ln/S=2.55~3.64，Ln/Al=0.28~0.38；Ln包括La、Ce、Pr中的至少一种。

本发明电池壳用钢采用C-Mn成分体系，并进行Cr、Mo、Ti结合Ln微合金化，可显著降低电池壳用钢的夹杂物的数量及尺寸，从而减免冲制过程中的砂眼缺陷，提高电池壳的使用寿命。本发明电池壳用钢还具有较高的综合力学性能以及耐腐蚀性能。

2.本发明电池壳用钢的制备方法中，粗轧出口温度930~970℃，中间坯厚度33~35mm；精轧入口温度860~900℃，精轧出口温度780~820℃，精轧总压下率91.5~93.0%。

本发明热轧工序采用适宜的低温温度工艺：低温加热+低温轧制，不仅可以大幅度降低加热能源的消耗，同时也可降低因高温生产所带来的氧化烧损，提高成材率以及生产效率；低的温度制度可减少轧辊温升，减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊消耗；低温温度制度可降低二次氧化铁皮的生成，提高热轧产品的表面质量及酸轧酸洗效果及效率；低温工艺所生产的基料强度较低，可有效降低后续冷连轧轧制负荷，节能降耗；并且可适当加大冷连轧变形量，提高生产效率。可见低温生产工艺可实现电池壳用钢生产的节能降耗、绿色环保、降本增效，属于低能耗绿色环保制造工艺范畴。

采用本发明限定的低温温度工艺范围，可避免因热轧工艺温度过低导致的热轧轧机轧制负荷增加的问题，降低能源及轧辊消耗，减免轧制负荷过载等生产事故的发生。

本发明电池壳用钢结合本发明制备方法，可在降低电池壳用钢夹杂物数量、尺寸的同时，提高其成形性能和使用性能，实现各项指标满足企业标准。

3.本发明电池壳用钢成分结合热轧低温工艺，通过铸坯厚度、铸坯宽度、铸坯长度、中间坯厚度、热轧精轧总压下率、冷连轧总压下率等过程尺寸的综合控制，可降低轧制负荷及轧辊消耗。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1的金相组织形貌图。

具体实施方式

提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。

实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。

实施例1

本实施例提供一种电池壳用钢，其化学成分以质量百分比计为C：0.0034%，Si：0.015%，Mn：0.28%，P：0.015%，S：0.0025%，Cr：0.06%，Mo：0.039%，Ln=Ce+Pr：0.008%（Ce：0.005%，Pr：0.003%），Al：0.023%，Ti：0.038%，O：0.0023%，N：0.0013%，余量为Fe和不可避免的杂质，如表1所示。

本实施例电池壳用钢的制备方法包括连铸→铸坯加热→粗轧→精轧→层流冷却→酸连轧→连退，具体包括下述步骤：

1.冶炼：将原料冶炼成上述成分钢水。

2.连铸：连铸拉速1.5m/min，铸坯厚度180mm，铸坯宽度1150mm，铸坯长度9500mm。

3.铸坯加热→粗轧→精轧：铸坯热装入炉，入炉温度764℃，加热时间144min，出炉温度1110℃，热轧粗轧采用两机架R1+R2=1+5模式，即R1采用1道次轧制、R2采用5道次轧制，粗轧R2出口温度953℃，中间坯厚度33mm，精轧入口温度886℃，精轧出口温度801℃，精轧总压下率91.7%，层冷出口温度664℃。

4.酸连轧：酸洗前钢材温度＜45℃，酸洗介质为浓度30~200g/L的盐酸溶液，盐酸溶液温度81℃；酸洗后采用漂洗液去除钢材表面的盐酸溶液：漂洗液温度73℃，出口槽漂洗液pH值＞6.0，出口槽漂洗液电导率≤30μS/cm。冷连轧总压下率89.1%。

5.连退：将酸连轧得到的钢带送入连退炉，经过退火段、控制冷却段及平整段进行处理。连退炉加热段长度为470m，均热段长度为300m，快冷段长度为14m，辐射管冷却段长度为635m，喷射冷却段长度为164m。

连退均热段温度803℃，钢带速度185m/min，加热段的加热速率5.23℃/s，快冷速率71.14℃/s，辐射冷却速率0.24℃/s，喷射冷却速率0.57℃/s。

平整段采用双机架进行平整，平整机工作辊采用电火花毛化辊，辊面粗糙度Ra为1.8~2.3μm、辊面粗糙度峰计数Rpc为120~160cm^-1，平整延伸率1.2%，平整张力65kN。

本实施例制得的电池壳用钢产品厚度为0.30mm，力学性能、表面及夹杂物情况如表2、表3所示。

实施例2

本实施例提供一种电池壳用钢，其化学成分以质量百分比计为C：0.0031%，Si：0.020%，Mn：0.31%，P：0.011%，S：0.0020%，Cr：0.09%，Mo：0.035%，Ln=Ce：0.007%，Al：0.019%，Ti：0.045%，O：0.0025%，N：0.0015%，余量为Fe和不可避免的杂质，如表1所示。

其生产工艺流程为：连铸→铸坯加热→粗轧→精轧→层流冷却→酸连轧→连退，具体包括下述步骤：

1.冶炼：将原料冶炼成上述成分钢水。

2.连铸：连铸拉速1.5m/min，铸坯厚度200mm，铸坯宽度1150mm，铸坯长度9500mm。

3.铸坯热装入炉，入炉温度730℃，加热时间150min，出炉温度1115℃，热轧粗轧采用两机架R1+R2=1+5模式，即R1采用1道次轧制、R2采用5道次轧制，粗轧R2出口温度944℃，中间坯厚度34mm，精轧入口温度875℃，精轧出口温度798℃，精轧总压下率91.9%，层冷出口温度670℃。

4.酸连轧：酸洗前钢材温度＜45℃，酸洗介质为浓度30~200g/L的盐酸溶液，盐酸溶液温度83℃；酸洗后采用漂洗液去除钢材表面的盐酸溶液：漂洗液温度74℃，出口槽漂洗液pH值＞6.0，出口槽漂洗液电导率≤30μS/cm，冷连轧总压下率85.5%。

5.连退：将酸连轧得到的钢带送入连退炉，经过退火段、控制冷却段及平整段进行处理。连退炉加热段长度为470m，均热段长度为300m，快冷段长度为14m，辐射管冷却段长度为635m，喷射冷却段长度为164m。

连退均热段温度805℃，钢带速度173m/min，加热段加热速率4.89℃/s，快冷速率66.93℃/s，辐射冷却速率0.23℃/s，喷射冷却速率0.53℃/s。

平整段采用双机架进行平整，平整机工作辊采用电火花毛化辊，辊面粗糙度Ra为1.8~2.3μm、辊面粗糙度峰计数Rpc为120~160cm^-1，平整延伸率1.3%，平整张力65kN。

所得电池壳用钢产品厚度为0.40mm，力学性能、表面及夹杂物情况如表2、表3所示。

实施例3

本实施例提供一种电池壳用钢，其化学成分及质量百分比为C：0.0033%，Si：0.019%，Mn：0.34%，P：0.013%，S：0.0025%，Cr：0.07%，Mo：0.032%，Ln=La+Ce+Pr：0.009%（La：0.003%，Ce：0.004%，Pr：0.002%），Al：0.025%，Ti：0.046%，O：0.0019%，N：0.0015%，余量为Fe和不可避免的杂质，如表1所示。

其生产工艺流程为：连铸→铸坯加热→粗轧→精轧→层流冷却→酸连轧→连退，具体包括下述步骤：

1.冶炼：将原料冶炼成上述成分钢水。

2.连铸：连铸拉速1.5m/min，铸坯厚度200mm，铸坯宽度1150mm，铸坯长度9500mm。

3.铸坯加热→粗轧→精轧：铸坯热装入炉，入炉温度775℃，加热时间153min，出炉温度1120℃，热轧粗轧采用两机架R1+R2=1+5模式，即R1采用1道次轧制、R2采用5道次轧制，粗轧R2出口温度955℃，中间坯厚度35mm，精轧入口温度896℃，精轧出口温度803℃，精轧总压下率91.9%，层冷出口温度673℃。

4.酸连轧：酸洗前钢材温度＜45℃，酸洗介质为浓度30~200g/L的盐酸溶液，盐酸溶液温度78℃；酸洗后采用漂洗液去除钢材表面的盐酸溶液：漂洗液温度65℃，出口槽漂洗液pH值＞6.0，出口槽漂洗液电导率≤30μS/cm，冷连轧总压下率82.5%。

5.连退：将酸连轧得到的钢带送入连退炉，经过退火段、控制冷却段及平整段进行处理。连退炉加热段长度为470m，均热段长度为300m，快冷段长度为14m，辐射管冷却段长度为635m，喷射冷却段长度为164m。

连退均热段温度为813℃，钢带速度164m/min，加热段加热速率4.69℃/s，快冷速率65.01℃/s，辐射冷却速率0.22℃/s，喷射冷却速率0.50℃/s。

平整段采用双机架进行平整，平整机工作辊采用电火花毛化辊，辊面粗糙度Ra为1.8~2.3μm、辊面粗糙度峰计数Rpc为120~160cm^-1，平整延伸率1.3%，平整张力67kN。

所得电池壳用钢产品厚度为0.50mm，力学性能、表面及夹杂物情况如表2、表3所示。

实施例4

本实施例提供一种电池壳用钢，其化学成分以质量百分比计为C：0.0038%，Si：0.013%，Mn：0.27%，P：0.013%，S：0.0027%，Cr：0.07%，Mo：0.036%，Ln=La+Ce：0.007%（La：0.004%，Ce：0.003%），Al：0.025%，Ti：0.039%，O：0.0027%，N：0.0010%，余量为Fe和不可避免的杂质，如表1所示。

本实施例电池壳用钢的制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于热轧温度控制不同，为高温奥氏体区轧制，具体关键工艺参数为铸坯出炉温度1215℃，粗轧R2出口温度1037℃，精轧出口温度879℃，层冷出口温度705℃。

对比例1

本对比例提供一种电池壳用钢，不添加Ln元素，其化学成分及质量百分比为C：0.0035%，Si：0.017%，Mn：0.35%，P：0.014%，S：0.0023%，Cr：0.08%，Mo：0.037%，Al：0.020%，Ti：0.043%，O：0.0020%，N：0.0016%，余量为Fe和不可避免的杂质，如表1所示。生产工艺流程与实施例1相同。

表1 各实施例、对比例化学成分（wt%）

表2 各实施例、对比例的夹杂物情况

由表2可知，对比例1制得的电池壳用钢的夹杂物平均尺寸为2.3μm（不在≤1.5μm范围内），尺寸≥5.0μm夹杂物密度为1.6个/mm²（不在≤0.04个/mm²范围内），尺寸≥1.0μm夹杂物密度为25个/mm²（不在≤20个/mm²范围内）。夹杂物控制水平低，冲制过程易出现砂眼缺陷。

实施例1-4的夹杂物数量及尺寸相对于对比例1均有显著降低，采用本发明成分体系可显著降低电池壳用钢的中夹杂物的数量及尺寸，从而减免冲制过程中的砂眼缺陷，提高电池壳的使用寿命。

屈服强度、抗拉强度和延伸率A₅₀依据GB/T 228.1进行测试，各向异性|Δr|依据GB/T 5027进行测试，硬度HR30T依据GB/T 230.1进行测试。测试结果见表3。

表3 各实施例、对比例的力学性能、表面情况

由表3可知，对比例1制得的电池壳用钢的延伸率A₅₀为38，不在≥45范围内；各向异性|Δr|为0.19，不在≤0.15范围内；硬度HR30T为51，不在55~60范围内。对比例1的电池壳用钢成形使用性能差。

实施例4提供的电池壳用钢的延伸率A₅₀为33，不在≥45范围内；各向异性|Δr|为0.17，不在≤0.15范围内，硬度HR30T为62，不在55~60范围内。采用较高的热轧温度控制工艺会导致成形使用性能相较于实施例1~实施例3略差。

采用本发明成分体系及生产工艺可稳定生产0.18~0.50mm厚度规格电池壳用钢，产品性能满足屈服强度R_p0.2：170~230MPa，抗拉强度R_m：310~380MPa，延伸率A₅₀：≥45%，各向异性|Δr|：≤0.15，硬度HR30T：55~60，板面粗糙度Ra：0.6~1.1μm，板面粗糙度峰计数Rpc：100~140cm^-1，夹杂物平均尺寸：≤1.5μm，尺寸≥5.0μm夹杂物密度：≤0.04个/mm²，尺寸≥1.0μm夹杂物密度：≤20个/mm²，金相组织为铁素体（体积百分比≥96%）+渗碳体（如图1所示），产品成形及耐腐蚀性能良好，表面质量满足客户需求，实现耐腐蚀型电池壳用钢低温低载荷轧制生产，整体节能降本降耗，具有可观的社会经济效益，属于低能耗绿色制造工艺范畴。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种电池壳用钢，其特征在于，化学成分以质量百分比计包括：C：0.003~0.006%、Si：≤0.03%、Mn：0.26~0.35%、P：≤0.020%、S：≤0.0050%、Cr：0.05~0.15%、Mo：0.036~0.045%、Ln：0.005~0.010%、Al：0.015~0.065%、Ti：0.036~0.045%、O：≤0.0030%、N：≤0.0040%，其余为铁元素和不可避免的杂质元素，Ln/S=2.55~3.64，Ln/Al=0.28~0.38；

Ln包括La、Ce、Pr中的至少一种；

所述电池壳用钢屈服强度R_p0.2：170~230MPa，抗拉强度R_m：310~380MPa，延伸率A₅₀：≥45%；夹杂物平均尺寸：≤1.5μm，尺寸≥5.0μm夹杂物密度：≤0.04个/mm²，尺寸≥1.0μm夹杂物密度：≤20个/mm²。

2.根据权利要求1所述的电池壳用钢，其特征在于，所述电池壳用钢厚度为0.18~0.50mm。

3.一种权利要求1或2所述的电池壳用钢的制备方法，其特征在于，包括连铸→铸坯加热→粗轧→精轧→层流冷却→酸连轧→连退。

4.根据权利要求3所述的电池壳用钢的制备方法，其特征在于，所述连铸的拉速为1.5~2.0m/min，铸坯厚度180~200mm，铸坯宽度≤1250mm，铸坯长度8000~9500mm。

5.根据权利要求3所述的电池壳用钢的制备方法，其特征在于，所述铸坯加热为将铸坯热装入炉，入炉温度≥650℃，加热时间≥140min，出炉温度1100~1120℃。

6.根据权利要求3所述的电池壳用钢的制备方法，其特征在于，粗轧出口温度930~970℃，中间坯厚度33~35mm；

精轧入口温度860~900℃，精轧出口温度780~820℃，精轧总压下率91.5~93.0%。

7.根据权利要求3所述的电池壳用钢的制备方法，其特征在于，层流冷却出口温度640~680℃。

8.根据权利要求3所述的电池壳用钢的制备方法，其特征在于，酸连轧包括酸洗和冷连轧；

酸洗前钢材温度＜45℃，酸洗介质为浓度30~200g/L的酸液，酸液温度75~85℃；

冷连轧总压下率为82.5~93.5%。

9.根据权利要求3-8任一项所述的电池壳用钢的制备方法，其特征在于，所述连退包括：将酸连轧得到的钢带经过退火段、控制冷却段及平整段进行处理。

10.根据权利要求9所述的电池壳用钢的制备方法，其特征在于，满足以下条件中的至少一项：

（1）钢带速率为160~250m/min；

（2）所述退火段依次包括加热段和均热段；

所述加热段的加热速率为4.35~7.25℃/s，所述均热段的温度为780~820℃；

（3）所述控制冷却段依次包括快冷段、辐射管冷却段、喷射冷却段；

快冷速率55~105℃/s，辐射冷却速率0.20~0.35℃/s，喷射冷却速率0.45~0.75℃/s；

（4）所述平整段平整延伸率1.0~1.4%，平整张力63~68kN。