CN114934231B - 一种高锰低磁高强度奥氏体钢及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高锰低磁高强度奥氏体钢，包括以下质量分数计的原料：C:0.35‑0.50％；Mn:18.0‑20.0％；Si:0.2‑0.4％；Cr:4.0‑6.0％；V:1.10‑1.40％；N:0.30‑0.80％；P:0‑0.040％；S:0‑0.020％；余量为Fe和其他不可避免的杂质；本发明还公开了上述高锰低磁奥氏体钢的制造方法，包括S1冶炼、S2精炼、S3钢锭初轧开坯、轧制成品以及S4时效热处理，通过本发明能够提高高锰低磁奥氏体钢的成材率，且对原料的利用率高，制备得到的高锰奥氏体钢具有高强度、低磁导率。

Description

一种高锰低磁高强度奥氏体钢及其制造方法
技术领域
本发明涉及冶金领域，具体而言，涉及一种高锰低磁高强度奥氏体钢及其制造方法。
背景技术
奥氏体系不锈钢是以面心立方晶体结构的奥氏体组织(γ相为主)，无磁性。高强度主要通过冷加工使其强化(并可能导致一定的磁性)。18-8不锈钢是典型的奥氏体不锈钢类型，含有约18％铬和8％镍。18-8不锈钢中包括302、303、304等级别。主要特点是，在正常热处理条件下，钢的基体组织为奥氏体，在不恰当热处理或不同受热状态下，在奥氏体基体中有可能存在少量的碳化物及铁素体组织；奥氏体不锈钢不能通过热处理方法改变它的力学性能，只能采用冷变形的方式进行强化。可以通过加入钼、铜、硅等合金化元素的方法得到适用于各种使用条件的不同钢种，如316L、304Cu等；一般无磁性、但在冷加工过程后部分零件可能产生轻微的磁性。
上述奥氏体不锈钢，主要是以高Cr和高Ni为主，为了保证无磁性或低磁性，Ni含量一定要高，这无形中增加了产品的成本，另外这类奥氏体不锈钢强度低，耐磨、抗冲击能力差。随着经济的不断发展，对Ni的需求量不断增加，但市场上Ni的价格不断上涨和价格剧烈波动，制约着产品的开发和使用，研究机构和原材料公司，将研究重点投向于以Mn、N代Ni的低磁高强度奥氏体钢。由于这种高锰或高锰高氮奥氏体钢，具有比18-8型钢高的强度、耐磨性、抗冲击能力以及低的磁性能，特别是成本优势，所以该类钢得到了广泛应用。高锰高氮钢适于制造无磁要求的衬板、轴承座、导轨、变压器防护栏、支撑架、防弹钢板、保险箱钢板等。
表1所示的是常规高锰低磁奥氏体钢，其化学元素质量百分配比如表1所示：
表1(wt％)
Figure BDA0003671080160000021
表1所示牌号的高锰低磁奥氏体钢为传统的制造工艺，包括以下步骤：电炉浇注2.3吨钢锭→快锻开坯→精锻开坯→轧制成材→固溶→时效。
常规方法在钢种生产时存在以下问题：采用快锻+精锻两次开坯，其锻造成本提高，两次加热金属烧损多，降低成材率；碳元素上限控制偏高，碳虽然可以提高强度，但碳控制的高，碳化物多，脆性增加；V元素控制偏高，V元素在钢中起细化晶粒和提高强度作用，细化晶粒和提高强度可以通过采用其它手段来增加一部分，比如加入N元素，采取低温轧制等。V元素是贵重金属，高控V，将增加原材料成本；Mn元素控制偏低，Mn是稳定奥氏体元素，Mn含量的高低，直接影响奥氏体的稳定性，最终影响钢的磁性能。常规的高锰钢采用固溶+时效热处理+剥皮后交货，固溶处理温度高(1100℃)，钢材表面氧化严重，为保证交货规格合格，轧制时加大轧制尺寸，这样将增加修磨量，不仅影响生产效率，还将降低成材率。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种高锰低磁高强度奥氏体钢，以解决奥氏体不锈钢强度低，耐磨、抗冲击能力差的问题。
为解决上述问题，本发明提供了一种高锰低磁高强度奥氏体钢，包括以下质量份数计的原料：C:0.35-0.50％；Mn:18.0-20.0％；Si:0.2-0.4％；Cr:4.0-6.0％；V:1.10-1.40％；N:0.30-0.80％；P:0-0.040％；S:0-0.020％；余量为Fe和其他不可避免的杂质。
作为优选的方案，包括以下质量分数计的原料：C:0.38-0.48％；Mn:18.2-19.2％；Si:0.22-0.35％；Cr:4.2-5.2％；V:1.20-1.38％；N:0.35-0.60％；P:0-0.030％；S:0-0.015％；余量为Fe和其他不可避免的杂质。
作为优选的方案，包括以下质量分数计的原料：C:0.43％；Mn:18.5％；Si:0.30％；Cr:4.30％；V:1.28％；N:0.40％；余量为Fe和其他不可避免的杂质。
本发明上述质量配比的钢种设计原理如下：
C元素是奥氏体形成元素，一般情况下，随着C元素含量的增加，钢的强度和硬度随之提高，但同时也伴随着耐蚀性和韧性下降。本发明所述的钢种控制碳含量主要是保证获得奥氏体组织，以获得低磁性和高强度钢；Mn元素是稳定奥氏体元素，可以保证钢在变形过程中减少形变马氏体的产生，以保证钢的低磁性，另外Mn还可以阻止碳化物的析出，减少钢的脆化倾向；Mn在钢中有脱硫和脱氧的作用，本发明钢种中Mn控制在18.0-20.0％之间，比常规技术中低磁钢中的Mn含量高；V元素是铁素体形成元素，它是强碳化物形成元素，保证钢在时效时析出弥散的碳化物，提高钢的强度，钢中Mn含量高，晶粒容易粗化，通过加入V，可以细化晶粒，提高钢的强度，本发明钢降低V元素含量，控制在1.10-1.40％，考虑到在保证性能的前提下，降低了原材料的成本；在奥氏体钢中，C和N都是有效元素，N与C元素的作用类似，N元素也能扩大奥氏体相区，本发明所述的钢种中，增加了N元素，N元素的加入可以提高钢的强度，但不降低塑性，同时还有利于获得低的磁性能，本发明所述钢种N控制在0.030-0.080％之间；Cr元素是铁素体形成元素，Cr元素含量高，可以提高钢的耐蚀性能，但具体到本发明的钢种中,Cr含量不能过高，否则将影响磁性能；本发明所述钢种Cr控制在4.0-6.0％之间；Si元素属于铁素体形成元素，在钢中起一定的脱氧作用，本发明的钢种中，Mn含量较高，Mn本身就有脱氧能力，所以本发明所述钢中，Si含量的高低对本发明钢影响不大，可以将含量控制的较低些，因此将Si的含量控制在0.2-0.4％之间；S、P都属于杂质元素，每个钢中都希望越低越好，但考虑到原材料和冶炼成本，本发明所述钢中S控制在0.020％以下，P控制在0.040％以下。
本发明要解决的另一个技术问题是，提供上述高锰低磁高强度奥氏体钢的制造方法，以解决常规方法成本高、损耗大以及成材率低的问题。
为了解决上述问题，本发明提供了一种高锰低磁高强度奥氏体钢的制造方法，包括以下步骤：
S1：冶炼：称取铬铁、氮化铬、矾铁以及锰铁、电解锰作为高锰低磁高强度奥氏体钢的原材料，加入至电弧炉中进行冶炼，电弧炉通电升温，预还原期加入一定数量的电解锰或金属锰、硅铁，并通入氮气，还原后期在脱氧良好情况下再加入电解锰、矾铁、铬铁，对铬、锰、钒进行微调得到钢水；
S2：精炼：将步骤S1处理后至精炼炉的钢水中进行精炼，并立即插入铝线；将所述精炼炉进行吊包浇铸后得到铸锭；
S3：钢锭初轧开坯：将步骤S2得到的铸锭加热至1230-1260℃保温，控制终轧温度为900-950℃，终轧后堆冷；
S4：坯料轧制成品：将步骤S3得到的坯料，加热至1120～1160℃，均热段温度控制1120℃～1150℃，终轧温度850℃～880℃，轧后堆冷；
S5：时效热处理：将步骤S4处理后的产品进行时效热处理，所述时效热处理的条件为：装炉温度200-500℃，升温速度60-80℃/h，时效热处理温度680-710℃，时效热处理时间16-20h。
作为优选的方案，所述步骤S1中，所述电炉冶炼中，还包括进行造氧化渣去磷，扒除氧化渣的操作。
作为优选的方案，所述步骤S2中，所述铝线的加入量为所述钢水质量的0.04％。
作为优选的方案，所述步骤S2中，所述插入铝线与精炼炉进行吊包浇铸之间还包括喂入钙线的操作，且所述吊包浇铸的温度为1500-1530℃。
作为优选的方案，所述步骤S3中，所述钢锭保温的时间为100-150min，所述初轧开坯钢锭总的时间为300-360min，轧后空冷。
作为优选的方案，所述步骤S4中，所述轧制成品的工艺如下：总加热时间130-180min，预热段600-850℃，加热段1130-1150℃，均热段温度1120-1140℃，终轧温度850-880℃，终轧结束后堆冷。
作为优选的方案，所述步骤S5中，所述时效热处理结束后，棒材出炉空冷处理。
本发明由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下优点：
本发明所述的钢种与现有钢种50Mn18Cr4V相比，C含量低，有利于减少碳化物的形成，使强度指标有所下降，但塑性指标有一定提高，本发明的高锰奥氏体钢中V元素含量低，V的作用细化晶粒、提高强度，为了弥补强度损失，采用在钢中增加N元素控制，另外在轧制时采取措施，减少V的用量，降低原材料成本，增加N含量，可以提高强度，但不降低塑性，用N进行强化，成本低；本发明的钢种是一种以Mn代Ni的高锰低磁高强度奥氏体钢，与表1所示的常规高锰低磁钢有区别。
本发明所述的钢种采用工艺流程是，钢锭加热+初轧机开坯+加热+轧制成材。较现有钢种比较，现有钢种采用工艺流程是，钢锭加热+快锻开坯+加热+精锻开坯+轧制成材，这种方法钢锭经过快锻和精锻两次加热后锻造，生产效率低，金属烧损量多，坯料尺寸控制不如初轧机开坯精确，造成切头尾量相对多，最终影响成坯率；
本发明所述的钢种采用直接时效热处理+磨光得到低磁高强度奥氏体钢，较现有钢种比较，采用固溶+时效热处理+磨光得到低磁高强度奥氏体钢，多一道固溶工艺，相当增加一次加热，而高锰钢固溶温度高，棒材表面氧化严重，为了保证产品规格满足交货要求，轧制时需要加大轧制量，增加棒材的修磨量，不仅降低生产效率，还将降低成材率。
附图说明
图1为本发明时效热处理的热处理曲线图。
具体实施方式
下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种高锰低磁高强度奥氏体钢及其制造方法，所述的高锰低磁高强度奥氏体钢包括以下重量组分计的原料：
表2(wt％)
Figure BDA0003671080160000061
所述的制造方法包括以下步骤：
S1：冶炼(电弧炉EAF)→S2：(精炼炉LF)→S3:初轧开坯→S4热轧成材→S5:时效热处理以及磨光、检验、入库。
所述步骤S1包括以下步骤：
S1：冶炼：称取铬铁、氮化铬、矾铁以及锰铁、电解锰作为高锰低磁高强度奥氏体钢的原材料，加入至电弧炉中进行冶炼，电弧炉通电升温，预还原期加入一定数量的电解锰或金属锰、硅铁，并通入氮气，还原后期再加入适量的电解Mn、V铁、高铬等；
所述步骤S1包括以下要点：选择S、P等杂质含量低的原材料，造好氧化渣去磷，把氧化渣扒干净；冶炼的预还原期加入一定数量的电解锰或金属锰；为补偿加锰合金所造成的温度剧烈下降，预还原期加入一定量硅铁，并吹氧加热；还原前期需吹入一定量的氮气进行钢液增氮，还原后期在脱氧良好情况下再加入适量的电解Mn、V铁、高铬等，对铬、锰、钒进行微调；
S2：精炼：将步骤S1处理后的钢水至精炼炉中进行精炼，并立即插入铝线；吊包浇铸之前喂入钙线，将所述精炼炉进行吊包浇铸后得到铸锭，吊包温度控制在1500-1530℃，所述浇铸的条件为：钢锭模冷8小时，脱模空冷；
所述步骤S2包括以下要点：在钢水进精炼炉(LF炉)后，立即插Al丝继续脱氧，加入量控制在0.04％，然后微调C、N、Cr、Mn、V的含量至要求的范围(即上述高锰低磁高强度奥氏体钢的配方范围内)，在浇铸后若钢锭表面有缺陷，应及时清除；
S3：钢锭初轧开坯：将铸锭加热至1230-1260℃保温，所述保温的时间为100-150min，所述初轧开坯的时间为300-360min，控制终轧温度为900-950℃，终轧后堆冷；
所述步骤S3的钢锭初轧开坯包括以下要点：
本发明的高锰低磁高强度奥氏体钢，属于高锰高碳钢，加工抗力大，轧制过程表面容易出现裂纹，所以要求钢锭在加热时温度和保温时间一定要控制好，加热温度高、保温时间长，高锰钢轧制后表面容易出现裂纹，加热温度低或保温时间短，烧不透，轧制抗力大，能造成表面或内部裂纹，对轧机有影响，严重时造成轧辊断裂；如果温度高，保温时间短，钢锭受热不均匀，轧制时变形不均，容易发生坯料扭转现象。为了防止保温时间不足，影响轧制质量，控制轧制速度为≤25支/h。本发明钢初轧开坯按下表规定的工艺要求执行：
表3
Figure BDA0003671080160000071
S4：坯料轧制成品：将初轧开的坯料轧制成品，所述轧制成品的工艺如下：总加热时间130-180min，预热段600-850℃，加热段1130-1150℃，均热段温度1120-1140℃，终轧温度850-880℃，终轧结束后堆冷；
所述步骤S4的轧制成品包括以下要点：
本发明的高锰低磁高强度奥氏体钢，除了要求低磁性能，还要求高的强度，要想获得高的强度，除了控制成分外，另外就要控制轧制工艺，即采用低温轧制工艺。
轧制工艺的关键点就是控制加热温度和终轧温度，加热温度和终轧温度高，晶粒容易粗大，降低强度，另外温度高，高锰钢表面氧化严重，金属损耗大，不仅影响棒材的表面质量，还将影响成材率；终锻温度不能过低(低于再结晶温度)，否则容易出现异常大晶粒，最终影响性能的均匀性，采用空冷冷却。具体加热工艺见下表：
表4
Figure BDA0003671080160000081
S5：时效热处理：将步骤S4处理后的棒材进行时效热处理，所述时效热处理的条件为：装炉温度200-500℃，升温速度60℃-80℃/h，时效热处理温度680-710℃，时效热处理时间16-20h，时效热处理结束后，棒材出炉空冷处理。
所述步骤S5包括以下要点：
本发明钢属于时效硬化奥氏体钢，该钢的特点是固溶后合金元素固溶到基体中，使基体得到一定程度的强化，通过时效，金属化合物和碳化物，在基体上弥散析出，使钢的强度得到进一步提高，塑性降低一些。本发明钢通过控制终轧温度，选用合适的时效温度和时间，进行处理，各项指标满足标准要求和使用要求，通过控制成分和终轧温度，在保证性能合格的前提下，减少一次固溶处理，直接进行时效处理。
热处理工艺参见图1所示：采用室式炉，保温时间根据装炉量适当调整，但最低时间≥16h。
以下结合具体的数据对本发明上述的方案进行解释与说明：
实施例1：
本发明提供了一种高锰低磁高强度奥氏体钢，包括以下质量分数计的配料：C:0.43％；Mn:18.4％；Si:0.32％；Cr:4.35％；V:1.30％；N:0.45％；P:0.022％；S：0.005％；余量为Fe和其他不可避免的杂质。
所述高锰低磁高强度奥氏体钢的制造方法如下：
S1：冶炼：称取铬铁、氮化铬、矾铁以及锰铁、电解锰作为高锰低磁高强度奥氏体钢的原材料，加入至电弧炉中进行冶炼，电弧炉通电升温，并通入氮气，对钢水进行造氧化渣去磷，扒除氧化渣，加入电解锰或金属锰，待还原处理结束后，加入矾铁以及锰铁或电解锰；
S2：精炼：将步骤S1处理后的钢水加入至精炼炉中进行精炼，并立即插入质量配比为0.04％的铝线；吊包浇铸之前喂入钙线，将所述精炼炉进行吊包浇铸后得到铸锭，吊包温度控制在1500-1530℃，所述浇铸的条件为：钢锭模冷8小时，脱模空冷；
S3：钢锭初轧开坯：将铸坯加热至1250℃保温，所述保温的时间为110min，所述初轧开坯的时间为320min，控制终轧温度为920℃，阴阳面温差为20℃，终轧后堆冷；
S4：坯料轧制成品：将初轧坯加热后轧制成品，所述轧制成品的工艺如下：总加热时间140min，预热段700℃，加热段1140℃，均热端温度1130℃，终轧温度870℃，终轧结束后堆冷；
S5：时效热处理：将步骤S4处理后的棒材进行时效热处理，所述时效热处理的条件为：装炉温度200℃，升温速度80℃/h，时效热处理温度680℃，时效热处理时间20h，时效热处理结束后，铸坯出炉空冷处理。
实施例2：实施例2与实施例1类似，其不同之处在于，原料的配比不同，步骤S3/S4/S5中的热处理工艺不同，具体如表5-8所示；
实施例3：实施例2与实施例1类似，其不同之处在于，原料的配比不同，步骤S3/S4/S5中的热处理工艺不同，具体如表5-8所示；
实施例4：实施例2与实施例1类似，其不同之处在于，原料的配比不同，步骤S3/S4/S5中的热处理工艺不同，具体如表5-8所示；
实施例5：实施例2与实施例1类似，其不同之处在于，原料的配比不同，步骤S3/S4/S5中的热处理工艺不同，具体如表5-8所示；
表5实施例1-5化学成分质量百分配比(wt％)
实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
C/％ 0.43 0.40 0.45 0.47 0.48
Si/％ 0.32 0.28 0.25 0.34 0.33
Mn/％ 18.40 18.30 18.56 19.05 18.35
S/％ 0.005 0.004 0.002 0.006 0.005
P/％ 0.022 0.025 0.021 0.023 0.022
Cr/％ 4.35 4.46 4.25 5.05 4.63
V/％ 1.30 1.38 1.37 1.35 1.28
N/％ 0.45 0.45 0.40 0.39 0.50
表6实施例1-5钢锭初轧开坯工艺参数
Figure BDA0003671080160000101
表7实施例1-5轧制成品工艺参数
Figure BDA0003671080160000102
Figure BDA0003671080160000111
表8实施例1-5时效热处理工艺
Figure BDA0003671080160000112
对上述实施例1-5加工得到的高锰低磁高强度奥氏体钢进行相关性能的检测，包括抗拉强度Rm(Mpa)、0.2％非比例延伸强度RP0.2(MPa)、伸长率A(％)、断面收缩率Z(％)以及磁导率μ，测试的数据如表9所示：
表9实施例1-5性能检验结果(直接时效)
Figure BDA0003671080160000113
采用常规的现有工艺对50Mn18Cr4V(常规高锰低磁奥氏体钢)进行热处理，处理的工艺如下：固溶1100℃×1h，空冷，700℃X16h时效，其成分配比可参考说明书背景技术中的表1，检验结果见表10：
表10现有产品50Mn18Cr4V检验结果(固溶+时效)
Figure BDA0003671080160000114
从表9和表10对比结果看，采用固溶+时效热处理，其强度和磁导率性能都与本发明接近，并且本发明奥氏体钢的制造方法可以获得低磁性高强度的性能的奥氏体钢。
对上述实施例1-5加工得到的高锰低磁高强度奥氏体钢以及上述常规方法加工得到的奥氏体钢进行成材率的检测，本发明采用时效热处理，时效温度低，表面氧化轻，轧制时留的余量少，现有产品采用固溶+时效热处理，固溶温度高，表面氧化严重，为了保证表面质量达到交货要求，轧制时需要留出的余量大，使成材率降低。
表11就是本发明奥氏体钢(实施例1)与现有钢种对比结果：
表11成材率对比
Figure BDA0003671080160000121
从表11看，本发明钢种采用的热处理工艺成材率高。不同规格的产品，经过两种不同工艺处理，成材率差别比较大，规格越小，成材率损失越大。Φ30mm，两种工艺成材率之差5.76％；
Figure BDA0003671080160000122
两种工艺成材率之差6.95％；Φ16mm，两种工艺成材率之差9.57％。
通过上述的对比，进一步地证明了，本发明制备的奥氏体不锈钢解决了一般奥氏体不锈钢强度低，耐磨、抗冲击能力差的问题，且解决了常规方法成本高、损耗大以及成材率低的问题，比如在
Figure BDA0003671080160000123
的棒材加工时，如果采用直接时效后交货，轧制时按
Figure BDA0003671080160000124
轧制，如果采用固溶+时效交货，轧制时则需要按
Figure BDA0003671080160000125
轧制，通过本发明也有效地降低了生产的损耗，提高了生产的直接加工效率。
虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种高锰低磁高强度奥氏体钢的制造方法，其特征在于，所述高锰低磁高强度奥氏体钢包括以下质量分数计的原料：C:0.35-0.50%；Mn:18.0-20.0%；Si:0.2-0.4%；Cr:4.0-6.0%；V:1.10-1.40%；N:0.30-0.80%；P:0-0.040%；S:0-0.020%；余量为Fe和其他不可避免的杂质；
所述制造方法包括以下步骤：
S1：冶炼：称取铬铁、氮化铬、矾铁以及锰铁、电解锰作为高锰低磁高强度奥氏体钢的原材料，加入至电弧炉中进行冶炼，电弧炉通电升温，预还原期加入一定数量的电解锰或金属锰、硅铁，并通入氮气，还原后期再加入电解锰、矾铁、铬铁，对铬、锰、钒进行微调得到钢水；
S2：精炼：将步骤S1处理后至精炼炉的钢水中进行精炼，并立即插入铝线；将所述精炼炉进行吊包浇铸后得到铸锭；
S3：钢锭初轧开坯：将步骤S2得到的铸锭加热至1230-1260℃保温，控制终轧温度为900-950℃，终轧后堆冷；
S4：坯料轧制成品：将步骤S3得到的坯料，加热至1120～1160℃，均热段温度控制1120℃～1150℃，终轧温度850℃～880℃，轧后堆冷；
S5：时效热处理：将步骤S4处理后的产品进行时效热处理，所述时效热处理的条件为：装炉温度200-500℃，升温速度60-80℃/h，时效热处理温度680-710℃，时效热处理时间16-20h。
2.根据权利要求1所述的高锰低磁高强度奥氏体钢的制造方法，其特征在于，包括以下质量分数计的原料：C:0.38-0.48%；Mn:18.2-19.2%；Si:0.22-0.35%；Cr:4.2-5.2%；V:1.20-1.38%；N:0.35-0.60%；P:0-0.030%；S:0-0.015%；余量为Fe和其他不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的高锰低磁高强度奥氏体钢的制造方法，其特征在于，其特征在于，包括以下质量分数计的配料：C:0.43%；Mn:18.5%；Si:0.30%；Cr:4.30%；V:1.28%；N:0.40%；余量为Fe和其他不可避免的杂质。
4.根据权利要求1所述高锰低磁高强度奥氏体钢的制造方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述冶炼中，还包括造氧化渣去磷，扒除氧化渣的操作。
5.根据权利要求1所述高锰低磁高强度奥氏体钢的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述铝线的加入量为所述钢水质量的0.04%。
6.根据权利要求1所述高锰低磁高强度奥氏体钢的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述插入铝线与精炼炉进行吊包浇铸之间还包括喂入钙线的操作，且所述吊包浇铸的温度为1500-1530℃。
7.根据权利要求1所述高锰低磁高强度奥氏体钢的制造方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述保温的时间为100-150min，所述钢锭初轧开坯的总加热时间为300-360min，轧后空冷。
8.根据权利要求1所述高锰低磁高强度奥氏体钢的制造方法，其特征在于，所述步骤S4中，所述轧制成品的工艺如下：总加热时间130-180min，预热段600-850℃，加热段1130-1150℃，均热段温度1120-1140℃，终轧温度850-880℃，终轧结束后堆冷。
9.根据权利要求1所述高锰低磁高强度奥氏体钢的制造方法，其特征在于，所述步骤S5中，所述时效热处理结束后，棒材出炉空冷处理。
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