CN109338099B - 钙化焙烧提钒原料及其提钒方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钙化焙烧提钒原料及其提钒方法，属于氧化钒制备领域。本发明所要解决的是针对高钙高磷钒渣缺乏高效的提钒方法的问题，其技术方案是提供了钙化焙烧提钒原料，包含如下重量配比的组分：高钙高磷钒渣20‑60份、普通钒渣38‑80份、外配CaO 1‑18份；其中，所述高钙高磷钒渣中V₂O₅含量为9％‑25％、CaO含量为15％‑50％、P含量为0.7％‑2％；所述普通钒渣中V₂O₅含量为9％‑25％、CaO含量为1％‑3％、P含量为0.03％‑0.06％。本发明能够以高钙高磷钒渣为原料制备得到符合行业标准的五氧化二钒产品，且钒的回收率高，易于实施。

Description

钙化焙烧提钒原料及其提钒方法

技术领域

本发明涉及钙化焙烧提钒原料及其提钒方法，属于氧化钒制备领域。

背景技术

钒钛磁铁矿经高炉或电炉高温处理后得到含钒铁水，从铁水中选择性氧化出钒渣，钒渣经过钠化焙烧-水浸提钒或是钙化焙烧-酸浸提钒，半钢则进一步吹炼成合格钢水，这是目前比较主流的提钒-炼钢方法。

近年来，随着用户对钢性能要求越来越严格，优质钢要求P≤0.015wt％，航空低温用钢管、镀锡板等要求P≤0.01wt％。如果采用钒钛磁铁矿冶炼，铁水中的P含量往往较高，为0.06wt％～0.08wt％，经脱硫提钒或提钒脱硫处理后，S含量可降低到0.015wt％以下，但半钢中的P仍高达0.060wt％～0.090wt％，若仅在半钢炼钢工序脱磷，无法大批量生产P≤0.015wt％或P≤0.010wt％的钢种。

相关研究表明，转炉提钒-炼钢流程在设备、工艺上与国内外的双联转炉脱磷炼钢工艺相似，可以采用提钒转炉进行含钒铁水提钒的同时实现预脱磷，其优势突出：1、最终钢水中P含量低至0.011wt％，可以达到低磷钢甚至超低磷钢冶炼的要求；2、所得钒渣中TFe含量下降3个百分点以上，经济效益显著。然而，上述方法同时存在所得钒渣中P、CaO含量高的问题(含钒铁水在提钒过程中需加入脱磷剂——氧化钙)，一般分别在0.3wt％、10wt％以上(属于高钙高磷钒渣)，远高于现有钒渣的水平。由于无论是钠化焙烧-水浸提钒，或是钙化焙烧-酸浸提钒，都对钒渣中磷含量有严格的限制，要求钒渣中P≤0.05wt％，这样将导致现有的钠化提钒工艺和钙化提钒工艺都不能直接生产。

专利107164643A公开了一种高钙高磷钒渣除磷提钒的方法，将高钙高磷钒渣破碎并磨细后，在pH值为1.5-4.0的缓冲溶液或者弱酸溶液中进行浸出脱磷处理后，再进行固液分离，得到含磷滤液和低磷钒渣；将低磷钒渣进行干燥处理后再进行常规提钒。其技术上是可行，但由于高钙高磷钒渣仅进行了脱磷处理，低磷钒渣中氧化钙含量仍然偏高，进一步回收利用困难，另外脱磷处理量大，脱磷后的溶液处理代价高，因此也很难实施。

专利105132696A公开了一种高钙高磷钒渣提钒脱磷的方法。该方法通过在熟料第一次酸浸反应前30min开始除磷来实现溶液深度除磷的目的；第一次酸浸残渣通过第二次酸浸的方式实现残渣脱磷，同时进一步回收残渣中的钒，但存在第二酸浸液回收钒过程难、成本高的问题，很难实现产业化。

迄今为此，尚未见针对高钙高磷钒渣可行的提钒方法。

发明内容

本发明的目的在于提供钙化焙烧提钒原料及其提钒方法，以解决针对高钙高磷钒渣缺乏高效提钒方法的问题。

本发明提供了钙化焙烧提钒原料，包含如下重量配比的组分：高钙高磷钒渣20-60份、普通钒渣38-80份、外配CaO 1-18份；其中，所述高钙高磷钒渣中V₂O₅含量为9％-25％、CaO含量为15％-50％、P含量为0.7％-2％；所述普通钒渣中V₂O₅含量为9％-25％、CaO含量为1％-3％、P含量为0.03％-0.06％。

进一步地，所述的钙化焙烧提钒原料满足以下至少一项：

包含如下重量配比的组分：高钙高磷钒渣20-50份、普通钒渣50-80份、外配CaO1.9-5.1份；

所述高钙高磷钒渣中V₂O₅含量为10％-16％、CaO含量为25％-37％、P含量为0.7％-1.4％；

所述普通钒渣中V₂O₅含量为14％-25％、CaO含量为2.15％-2.56％、P含量为0.04％；

所述高钙高磷钒渣与普通钒渣中总CaO/V₂O₅质量比为0.3-0.9，外配CaO/V₂O₅质量比不低于0.1；

所述高钙高磷钒渣的粒度小于0.12mm；

所述普通钒渣的粒度小于0.12mm；

所述外配CaO以CaO原型的形式加入和/或加入在焙烧过程中能够分解得到CaO的原料；

优选地，所述外配CaO以石灰石的形式加入；

所述石灰石中CaO含量为52％-56％；

所述石灰石的粒度小于0.12mm。

本发明提供了高钙高磷钒渣和普通钒渣的混合提钒方法，包括如下步骤：

a、取所述的钙化焙烧提钒原料，焙烧，得到焙烧熟料；

b、一级浸出：浸出pH为3.0-3.5，固液分离，得到第一浸出液和第一残渣；

c、一级除磷：在第一浸出液中加入除磷剂，固液分离，收集液相，即得含钒液。

进一步地，所述的混合提钒方法满足以下至少一项：

在840～930℃氧化性气氛条件下焙烧30～120min；

优选地，在890～900℃氧化性气氛条件下焙烧60～90min；

将焙烧熟料破碎至0.12mm以下；

用硫酸控制浸出pH为3.0-3.5；

一级浸出温度为10-70℃；

优选地，一级浸出温度为45-68℃；

一级浸出时间为20-120min；

优选地，一级浸出时间为45-60min；

一级浸出液固比为2.0-3.5:1，ml:g；

优选地，一级浸出液固比为3:1，ml:g；

所述除磷剂为聚合硫酸铁；

优选地，按Fe/P摩尔比为(0.8～1.2):1在第一浸出液中加入聚合硫酸；

优选地，按Fe/P摩尔比为1:1在第一浸出液中加入聚合硫酸铁；

加入聚合硫酸铁后搅拌反应5-10min。

进一步地，所述的混合提钒方法还包括如下步骤：

d、二级浸出：取第一残渣进行浸出，浸出pH为1.3-2.0，固液分离，得到第二浸出液和第二残渣；

e、二级除磷：将第二浸出液用碱性试剂调节pH到2.5-3.5，固液分离，收集液相，得到除磷液；

f、将除磷液返回一级浸出，作用母液使用。

进一步地，所述的混合提钒方法满足以下至少一项：

二级浸出pH为1.3-1.6；

二级浸出温度为10-70℃；

优选地，二级浸出温度为10-50℃；

二级浸出时间为1-5min；

优选地，二级浸出时间为3-5min；

二级浸出母液：步骤a所得焙烧熟料的比例为(0.7-3.5)：1，ml：g；

优选地，二级浸出母液：步骤a所得焙烧熟料的比例为3：1，ml：g；

将第二浸出液用碱性试剂调节pH到3.0-3.1；

优选地，将第二浸出液用碱性试剂调节pH到3.1；

加入碱性试剂后于28-45℃搅拌反应5-15min；

所述碱性试剂为NaOH、浓度为25-28％w/w的氨水、高钙高磷钒渣钙化焙烧熟料中一种或两种以上，其中，所述高钙高磷钒渣中V₂O₅含量为9％-25％、CaO含量为15％-50％、P含量为0.7％-2％。

进一步地，所述的混合提钒方法还包括如下步骤：

g、三级浸出：取第二残渣进行浸出，浸出pH为0.7-1.3，固液分离，得到第三浸出液；

h、将第三浸出液返回二级浸出，作用母液使用。

进一步地，所述的混合提钒方法满足以下至少一项：

三级浸出的浸出pH为0.7-1.1；

三级浸出母液：步骤a所得焙烧熟料的比例为0.7-2.5:1，ml:g；

优选地，三级浸出母液：步骤a所得焙烧熟料的比例为3:1，ml:g；

三级浸出温度为10-70℃；

优选地，三级浸出温度为10-43℃；

三级浸出时间为5-10min；

优选地，三级浸出时间为7-10min。

本发明提供了五氧化二钒的制备方法，包括如下步骤：根据所述方法提钒，向所得含钒液中加入硫酸铵沉钒，固液分离，收集固相物，煅烧，即得。

进一步地，所述的制备方法满足以下至少一项：

硫酸铵/钒质量比为(1-3)：1；

调节pH＝1.4-2.5；

优选地，调节pH＝1.4-2.2；

用硫酸调节pH；

沉钒温度为90℃-100℃；

沉钒时间为40-120min；

在500-550℃煅烧30-120min。

其中，沉钒得到的废水用石灰中和或电解法除磷、除锰后，过滤得回用水，可进一步返回浸出工序使用。

本发明提供了钙化焙烧提钒原料及其提钒方法，主要具有以下优势：

1、以CaO≥15％、P≥0.7％的高钙高磷钒渣为原料制备出符合行业标准要求的五氧化二钒产品。

2、通过两次除磷，尤其是第二次低钒高磷溶液除磷，解决了高钒高磷浸出液深度除磷过程中钒损失大的难题，钒的收率达到了85％以上。

3、本工艺流程简短，投资少，易实施。

附图说明

图1为实施例中提钒工艺流程示意图。

具体实施方式

本发明具体实施方式中使用的原料、设备均为已知产品，通过购买市售产品获得。

CaO≥15％的高钙高磷钒渣中CaO/V₂O₅质量比一般大于0.7，由于其中的CaO主要以硅酸钙、硅酸三钙、硅酸二钙等形式存在，在常规焙烧过程中很难全部转化为钒酸钙，即不全是有效CaO，导致焙烧-酸浸过程钒的总收率下降。目前，针对CaO≥15％的高钙高磷钒渣尚无有效的提钒方法，要么提钒收率低(<50％)，要么只能直接丢弃，造成资源的极大浪费。

针对上述问题，本发明提供了高钙高磷钒渣和普通钒渣混合提钒的方法。考虑到普通钒渣钙化焙烧时需要配加一定量的CaO，而高钙高磷钒渣中含有过量CaO，因此通过将特定配比的高钙高磷钒渣与普通钒渣混合，保证合理的CaO/V₂O₅配比，以达到两种钒渣同时钙化焙烧提钒、最大限度提高钒收率的目的。另外，由于高钙高磷钒渣与普通钒渣中的CaO均是以硅酸钙、硅酸三钙、硅酸二钙等钙盐形式存在，焙烧过程中不能有效地转化为钒酸钙，外配能够提供CaO的物质(如石灰石)，能够在焙烧过程中分解得到CaO，进一步提高钒渣的碱性，从而破坏被包裹的含钒物相，达到提高钒收率的目的。

另外，钙化焙烧熟料中的钒主要以钒酸钙盐形式存在，理论上它的溶解率在pH≈3和pH＝0-1区间范围内有两个极大值，极大值(pH＝0-1)-极大值(pH≈3)溶解率＝4％～7％。而熟料中磷主要以磷酸钙形式存在，理论上它的溶解率随着浸出pH值的降低而升高。

发明人研究发现，如果按照目前常规的浸出方法，将钙化焙烧熟料在pH＝2.5左右进行一级浸出，钒、磷溶解率分别为82％-82％、15％-25％；由于高钙高磷钒渣中的磷含量偏高，会导致浸出液中的V/P质量比远远小于1000，达不到酸性沉钒工艺的要求，进而无法制备出合格的氧化钒产品。

本发明针对上述问题进行了深入剖析和试验研究，提供了高钙高磷钒渣提钒方法，包括如下步骤：a、取如前所述各重量配比的高钙高磷钒渣、普通钒渣和石灰石作为钙化焙烧提钒原料，焙烧，得到焙烧熟料；b、一级浸出：浸出pH为3.0-3.5，固液分离，得到第一浸出液和第一残渣；c、一级除磷：在第一浸出液中加入除磷剂，固液分离，收集液相，即得含钒液。

上述方法通过控制浸出pH为3.0-3.5，可让焙烧熟料中绝大部分的钒被浸出，而极少量的磷先被溶解，后再与除磷剂如聚合硫酸铁形成沉淀除去，钒的浸出率可达到≥80％，而浸出液中TV/P质量比≥1000，且TV浓度≥20g/L，可以制备出合格的氧化钒产品。

进一步地，常规二级浸出的pH在1以下，此时虽然钒的浸出率可以大幅提高4-7个百分点，但磷的浸出率高达70％-90％，导致溶液中P含量超高，不但无法制备出合格的氧化钒产品，而且因钒与磷容易形成杂多酸，导致沉钒率低，大幅降低了钒的收得率。

针对上述问题，本发明提供了二级浸出和二级除磷的方法：d、二级浸出：取第一残渣进行浸出，浸出pH为1.3-2.0，固液分离，得到第二浸出液和第二残渣；e、二级除磷：将第二浸出液用碱性试剂调节pH到2.5-3.5，固液分离，收集液相，得到除磷液；f、将除磷液用于一级浸出。

其中，二级除磷能够深度去除第二浸出液中磷、硅、铁等杂质，其原理是通过加入碱性试剂后，使溶液中pH从1.3-2.0提高到2.5-3.5，进一步Fe³⁺发生水解反应，通过化学沉淀(Fe³⁺+PO₄ ^3-→FePO₄↓)和吸附沉淀等多种方式，达到去除溶液中磷、硅、铁等杂质的目的。

进一步地，本发明采用2-3级逆流浸出，通过分步提高浸出酸度，破坏渣中包裹钒的物相结构，提高浸出推动力，尽可能多地浸出钒，最终提钒尾渣中的钒可降低到0.6％以下。同时，浸出液逆流回用后，不仅大幅减少了二级除磷调pH的碱性试剂用量，而且巧妙地实现了系统内部水循环利用。

实施例1采用本发明原料及方法提钒

将高钙高磷钒渣(V₂O₅＝15.33％、CaO＝25.52％、P＝0.78％)、普通钒渣(V₂O₅＝14.50％、CaO＝2.15％、P＝0.04％)、石灰石(CaO＝54.2％)磨细至粒度小于0.12mm，按50:50:4(以外配CaO投料量计，质量比例为50:50:2.2)的比例混合均匀后，置于通入空气的马弗炉中，加热到890℃保温90min，取出冷却制样到0.12mm以下。

取100g制样后的熟料进行酸浸(第一级浸出)，母液300mL，在搅拌条件下用硫酸控制体系pH＝3.0-3.2，温度为55℃，浸出45min，向第一次浸出液中加入0.5g聚合硫酸铁(第一级除磷)，再搅拌反应5min，液固分离得含钒液，测得含钒液中TV＝32.86g/L，P＝0.025g/L。

向含钒液中加入硫酸铵/钒质量比为2：1的硫酸铵，用硫酸控制pH＝1.4，温度90℃～100℃条件下沉淀40min，液固分离、洗涤后得APV产品和废水。

将上述APV产品在500-550℃煅烧30min，得到五氧化二钒产品。五氧化二钒产品中V₂O₅、P含量分别为98.73％、P＝0.018％。

以上工艺产生的提钒残渣(即下述第一残渣)的再利用：

第二级浸出：取第一残渣，在pH为1.44的条件下浸出5min，母液300mL，浸出温度为10-27℃，然后过滤，得第二浸出液(pH＝1.8)和第二残渣；

第二次除磷(第二浸出液的再利用)：取第二浸出液，用浓氨水(浓度为25-28％w/w)调节pH到3.1，于35℃搅拌5min，液固分离得除磷液，除磷液返回第一级浸出，作为母液使用；

第三级浸出(第二残渣的再利用)：取第二残渣，加入到300mLpH＝0.7的回用水中，搅拌反应10min，浸出温度为10-30℃，过滤得第三残渣(即最终产生的提钒尾渣)和第三级浸出液，第三级浸出液返回第二级浸出，作为母液使用。

经检测，第三残渣TV为0.46％，钒的回收率达到了89.87％。

实施例2采用本发明原料及方法提钒

将高钙高磷钒渣(V₂O₅＝14.28％、CaO＝28.77％、P＝0.95％)、普通钒渣(V₂O₅＝24.50％、CaO＝2.56％、P＝0.04％)、石灰石(CaO＝54.2％)磨细至粒度小于0.12mm，按40:60:3.5(以外配CaO投料量计，质量比例为40:60:1.9)的比例混合均匀后，置于通入空气的马弗炉中，加热到900℃保温60min，取出冷却制样到0.12mm以下。

取100g制样后的熟料进行酸浸(第一级浸出)，母液300mL，在搅拌条件下用硫酸控制体系pH＝3.0-3.3，温度为68℃，浸出60min，向第一次浸出液中加入0.65g聚合硫酸铁(第一级除磷)，再搅拌反应10min，液固分离得含钒液，测得含钒液中TV＝36.73g/L，P＝0.022g/L。

向上述含钒液中加入硫酸铵/钒质量比为3：1的硫酸铵，用硫酸控制pH＝2.2，沸腾(90℃～100℃)条件下沉淀120min，液固分离、洗涤后得APV产品和废水。

将上述APV产品在530℃煅烧120min，得到五氧化二钒产品。五氧化二钒产品中V₂O₅、P含量分别为99.12％、P＝0.023％。

以上工艺产生的提钒残渣(即下述第一残渣)的再利用：

第二级浸出：取第一残渣，在pH为1.52的条件下浸出3min，母液300mL，浸出温度为10-50℃，然后过滤，得第二浸出液(pH＝2.0)和第二残渣；

第二次除磷(第二浸出液的再利用)：取第二浸出液，用浓氨水(浓度为25-28％w/w)调节pH到3.1，于45℃搅拌13min，液固分离得除磷液，除磷液返回第一级浸出，作为母液使用；

第三级浸出(第二残渣的再利用)：取第二残渣，加入到300mLpH＝0.8的回用水中，搅拌反应10min，浸出温度为10-43℃，过滤得第三残渣(即最终产生的提钒尾渣)和第三级浸出液，第三级浸出液返回第二级浸出，作为母液使用。

经检测，第三残渣TV为0.82％，钒的回收率达到了88.64％。

实施例3采用本发明原料及方法提钒

将高钙高磷钒渣(V₂O₅＝10.17％、CaO＝36.08％、P＝1.32％)、普通钒渣(V₂O₅＝18.54％、CaO＝2.22％、P＝0.04％)、石灰石(CaO＝54.2％)磨细至粒度小于0.12mm，按20:80:9.4(以外配CaO投料量计，质量比例为20:80:5.1)的比例混合均匀后，置于通入空气的马弗炉中，加热到900℃保温60min，取出冷却制样到0.12mm以下。

取100g制样后的熟料进行酸浸(第一级浸出)，母液300mL，在搅拌条件下用硫酸控制体系pH＝3.2-3.5，温度为45℃，浸出60min，向第一次浸出液中加入0.4g聚合硫酸铁(第一级除磷)，再搅拌反应5min，液固分离得含钒液，测得含钒液中TV＝34.59g/L，P＝0.025g/L。

向上述含钒液中加入硫酸铵/钒质量比为1：1的硫酸铵，用硫酸控制pH＝1.7，沸腾(90℃～100℃)条件下沉淀80min，液固分离、洗涤后得APV产品和废水。

将上述APV产品在525℃煅烧60min，得到五氧化二钒产品。五氧化二钒产品中V₂O₅、P含量分别为98.78％、P＝0.020％。

以上工艺产生的提钒残渣(即下述第一残渣)的再利用：

第二级浸出：取第一残渣，在pH为1.35的条件下浸出5min，母液300mL，浸出温度为10-50℃，然后过滤，得第二浸出液(pH＝1.7)和第二残渣；

第二次除磷(第二浸出液的再利用)：取第二浸出液，用浓氨水(浓度为25-28％w/w)调节pH到3.1，于28℃搅拌8min，液固分离得除磷液，除磷液返回第一级浸出，作为母液使用；

第三级浸出(第二残渣的再利用)：取第二残渣，加入到300mLpH＝1.1的回用水中，搅拌反应7min，最高浸出温度为25℃，过滤得第三残渣(即最终产生的提钒尾渣)和第三级浸出液，第三级浸出液返回第二级浸出，作为母液使用。

经检测，第三残渣TV为0.65％，钒的回收率达到了88.14％。

Claims (21)

1.高钙高磷钒渣和普通钒渣的混合提钒方法，其特征是：包括如下步骤：

a、取钙化焙烧提钒原料，焙烧，得到焙烧熟料，所述钙化焙烧提钒原料包含如下重量配比的组分：高钙高磷钒渣20-60份、普通钒渣38-80份、外配CaO 1-18份；其中，所述高钙高磷钒渣中V₂O₅含量为10%-16%、CaO含量为25%-37%、P含量为0.7%-1.4%；所述普通钒渣中V₂O₅含量为9%-25%、CaO含量为1%-3%、P含量为0.03%-0.06%；所述高钙高磷钒渣与普通钒渣中总CaO/V₂O₅质量比为0.3-0.9，外配CaO/V₂O₅质量比不低于0.1；

b、一级浸出：浸出pH为3.0-3.5，固液分离，得到第一浸出液和第一残渣；

c、一级除磷：在第一浸出液中加入除磷剂，固液分离，收集液相，即得含钒液；所述除磷剂为聚合硫酸铁；

d、二级浸出：取第一残渣进行浸出，浸出pH为1.3-2.0，固液分离，得到第二浸出液和第二残渣；

e、二级除磷：将第二浸出液用碱性试剂调节pH到2.5-3.5，固液分离，收集液相，得到除磷液；

f、将除磷液返回一级浸出，作用母液使用；

g、三级浸出：取第二残渣进行浸出，浸出pH为0.7-1.3，固液分离，得到第三浸出液；

h、将第三浸出液返回二级浸出，作用母液使用。

2.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：所述的钙化焙烧提钒原料满足以下至少一项：

包含如下重量配比的组分：高钙高磷钒渣20-50份、普通钒渣50-80份、外配CaO 1.9-5.1份；

所述普通钒渣中V₂O₅含量为14%-25%、CaO含量为2.15%-2.56%、P含量为0.04%；

所述高钙高磷钒渣的粒度小于0.12mm；

所述普通钒渣的粒度小于0.12mm；

所述外配CaO以CaO原型的形式加入和/或加入在焙烧过程中能够分解得到CaO的原料。

3.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：所述外配CaO以石灰石的形式加入，所述石灰石中CaO含量为52%-56%；所述石灰石的粒度小于0.12mm。

4.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：满足以下至少一项：

在840～930℃氧化性气氛条件下焙烧30～120min；

将焙烧熟料破碎至0.12mm以下；

用硫酸控制浸出pH为3.0-3.5；

一级浸出温度为10-70℃；

一级浸出时间为20-120min；

一级浸出液固比为2.0-3.5:1，ml:g；

按Fe/P摩尔比为（0.8~1.2）:1在第一浸出液中加入聚合硫酸；

加入聚合硫酸铁后搅拌反应5-10min。

5.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：在890～900℃氧化性气氛条件下焙烧60～90min。

6.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：一级浸出温度为45-68℃。

7.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：一级浸出时间为45-60min。

8.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：一级浸出液固比为3:1，ml:g。

9.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：按Fe/P摩尔比为1:1在第一浸出液中加入聚合硫酸铁。

10.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：满足以下至少一项：

二级浸出pH为1.3-1.6；

二级浸出温度为10-70℃；

二级浸出时间为1-5min；

二级浸出母液：步骤a所得焙烧熟料的比例为（0.7-3.5）：1，ml：g；

将第二浸出液用碱性试剂调节pH到3.0-3.1；

加入碱性试剂后于28-45℃搅拌反应5-15min；

所述碱性试剂为NaOH、浓度为25-28%w/w的氨水、高钙高磷钒渣钙化焙烧熟料中一种或两种以上，其中，所述高钙高磷钒渣中V₂O₅含量为9%-25%、CaO含量为15%-50%、P含量为0.7%-2%。

11.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：二级浸出温度为10-50℃。

12.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：二级浸出时间为3-5min。

13.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：二级浸出母液：步骤a所得焙烧熟料的比例为3：1，ml：g。

14.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：将第二浸出液用碱性试剂调节pH到3.1。

15.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：满足以下至少一项：

三级浸出的浸出pH为0.7-1.1；

三级浸出母液：步骤a所得焙烧熟料的比例为0.7-2.5:1，ml:g；

三级浸出温度为10-70℃；

三级浸出时间为5-10min。

16.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：三级浸出母液：步骤a所得焙烧熟料的比例为3:1，ml:g。

17.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：三级浸出温度为10-43℃。

18.如权利要求1所述的混合提钒方法，其特征是：三级浸出时间为7-10min。

19.五氧化二钒的制备方法，其特征是：包括如下步骤：根据权利要求1~18任一项所述方法提钒，向所得含钒液中加入硫酸铵沉钒，固液分离，收集固相物，煅烧，即得。

20.如权利要求19所述的制备方法，其特征是：满足以下至少一项：

硫酸铵/钒质量比为（1-3）：1；

调节pH=1.4-2.5；

用硫酸调节pH；

沉钒温度为90℃-100℃；

沉钒时间为40-120min；

在500-550℃煅烧30-120min。

21.如权利要求20所述的制备方法，其特征是：调节pH=1.4-2.2。