CN109335820A - 一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构，属于薄膜加工传送机械设备领域。该发明的送膜机构和驱动机构沿竖直方向从上至下依次固定设置于传送支架，固定转轴一侧依次竖直同轴固定设置有转动齿轮和转动圆板，导膜电机输出端与传动齿轮之间采用拉膜皮带传动连接，往复转板下端的摆动齿轮设置于转动齿轮和内齿条之间，前升降导辊水平设置于进膜转辊和前承膜转辊之间，后升降导辊水平设置于出膜转辊和后承膜转辊之间，压膜机构水平设置于进膜转辊和出膜转辊上侧的传送支架上。本发明结构设计合理，可以将薄膜连续往复进行传送，实现薄膜分段准确的压膜加工，提高薄膜加工自动化程度，满足加工使用的需要。

Description

一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构

技术领域

本发明属于薄膜加工传送机械设备领域，尤其涉及一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构，主要应用于薄膜分段压膜传送加工。

背景技术

薄膜是一种薄而软的透明照片，主要是用塑料、胶粘剂、橡胶或其他材料制成，薄膜科学上的解释为：由原子、分子或离子沉积在基片表面形成的二维材料，薄膜材料是指厚度介于单原子到几毫米间的薄金属或有机物层，薄膜被广泛用于电子电器、机械和印刷等行业，其中电子半导体功能器件和光学镀膜是薄膜技术的主要应用。薄膜材料按所用原料分类，可以分为：聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜和聚酯薄膜，薄膜材料按用途分类，可以分为：包装薄膜、透气薄膜、水溶薄膜和具有压电性能的薄膜，薄膜材料按成型方法分类，可以分为吹塑薄膜、流延薄膜和压延薄膜。现有的薄膜在生产加工过程中，需要将薄膜根据具体使用和性能改变的需要进行复合加工，并且需要将完成复合加工的薄膜平稳均匀的进行传送，薄膜的复合加工是指将两层或多层不同材料的薄膜依次贴合加工，成为一种具有特殊性能的薄膜材料，利用复合加工生产的复合薄膜，可以获得具有各单一材料综合性能，薄膜在完成复合加工后，具有较好的热封性、气密性和耐热性，印刷性能好，且具有良好的机械性能，在抗拉强度、耐冲击和耐弯折方面满足使用的需要。薄膜在复合加工过程中，需要将完成复合加工的薄膜平稳均匀的进行压紧复合，使得两层或多层薄膜能够更充分完全的被压紧贴合，现有的薄膜复合压紧过程中，主要采用压紧辊与传送机构压紧，使得薄膜在传送过程中能够在压紧辊的压紧作用下进行一次压紧，但是针对多层薄膜的复合加工，仅仅利用单根压紧辊的压紧作用难以确保多层薄膜充分完全的贴合，因此为了满足多层薄膜的充分完全的压紧贴合，需要在薄膜的传送加工流水线上依次设置多根压紧辊对薄膜进行压紧贴合作用，并且在设置多根压紧辊后容易造成整个薄膜传送压紧过程生产流水线过长导致体积过大，为了避免薄膜复合压紧机构过长过大，需要在薄膜的传送过程中将薄膜进行往复传送，使得薄膜在往复传送过程中利用单根压紧辊将薄膜往复的压紧贴合，实现薄膜的高效复合加工，现有的薄膜在传送过程中主要利用电机驱动导膜转辊进行转动，使得导膜转辊在转动过程中带动薄膜进行传送，因此在薄膜的传送过程中，难以高效平稳的往复传送来实现薄膜的充分压紧贴合，不能满足生产加工使用的需要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以将薄膜连续往复进行传送，实现薄膜分段准确的压膜加工，提高薄膜加工自动化程度的用于薄膜加工的往复压膜传送机构。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构，其特征在于：所述用于薄膜加工的往复压膜传送机构包括传送支架、送膜机构和驱动机构，所述送膜机构和驱动机构沿竖直方向从上至下依次固定设置于传送支架，所述驱动机构包括固定转轴、转动圆板、转动齿轮、往复转板、摆动齿轮、往复齿轮、拉板弹簧、复位气缸和导膜电机，固定转轴水平转动连接于传送支架，固定转轴一侧依次竖直同轴固定设置有转动齿轮和转动圆板，转动圆板沿转动齿轮侧竖直固定设置有与转动圆板相适配圆弧形结构的齿条固定板，所述齿条固定板内侧设置有圆弧形结构的内齿条，齿条固定板外侧设置有圆弧形结构的外齿条，所述转动圆板一侧的传送支架上竖直转动连接有传动齿轮，传动齿轮与外齿条啮合连接，所述导膜电机水平固定设置于传送支架下侧，导膜电机输出端与传动齿轮之间采用拉膜皮带传动连接，所述固定转轴上方一侧的传送支架上竖直转动连接有往复齿轮，往复齿轮沿传送支架侧竖直同轴设置有往复转板，往复转板为L型结构，往复转板的转角处转动连接于往复齿轮一侧，往复转板下端竖直转动连接有摆动齿轮，摆动齿轮与往复齿轮啮合连接，摆动齿轮设置于转动齿轮和内齿条之间，所述往复转板上端与传送支架之间竖直设置有拉板弹簧，往复转板上端下侧固定设置有吸附衔铁，所述往复转板上端下侧的传送支架上倾斜固定设置有气缸支座，气缸支座上侧倾斜向上固定设置有复位气缸，复位气缸输出端固定设置有升降连板，升降连板上侧设置有磁铁支座，所述磁铁支座上侧固定设置有吸附电磁铁，所述送膜机构包括连接齿轮、主传膜转辊、辅传膜转辊、传膜橡胶带、前升降导辊、后升降导辊、进膜转辊、出膜转辊和压膜机构，所述连接齿轮竖直转动连接于往复齿轮上侧的传送支架上，连接齿轮与往复齿轮啮合连接，连接齿轮一侧竖直同轴固定设置有下链条轮，所述连接齿轮上方两侧的传送支架上分别水平转动连接有主传膜转辊和辅传膜转辊，主传膜转辊一侧竖直同轴固定设置有上链条轮，所述上链条轮和下链条轮之间采用送膜链条传动连接，所述传膜橡胶带水平设置于连接齿轮上侧，传膜橡胶带两侧分别卷绕连接于主传膜转辊和辅传膜转辊，所述传膜橡胶带上侧的传送支架上水平固定设置有压膜支架，压膜支架上方两侧分别竖直向下固定设置有升降气缸，升降气缸输出端水平固定设置有转辊支架，压膜支架下方两侧分别水平设置有压膜转辊，压膜转辊水平转动连接于转辊支架，所述传膜橡胶带两侧的传送支架上分别水平转动连接有前承膜转辊和后承膜转辊，所述前承膜转辊和后承膜转辊沿水平方向依次设置，所述传送支架两侧沿水平方向依次水平转动连接有进膜转辊和出膜转辊，所述进膜转辊和前承膜转辊之间的传送支架上竖直固定设置有前升降导杆，前升降导杆上沿竖直方向滑动设置有前升降板，前升降导辊水平设置于进膜转辊和前承膜转辊之间，前升降导辊一侧端部水平转动连接于前升降板，所述出膜转辊和后承膜转辊之间的传送支架上竖直固定设置有后升降导杆，后升降导杆上沿竖直方向滑动设置有后升降板，后升降导辊水平设置于出膜转辊和后承膜转辊之间，后升降导辊一侧端部水平转动连接于后升降板，所述压膜机构水平设置于进膜转辊和出膜转辊上侧的传送支架上，所述压膜机构包括前转动圆盘、后转动圆盘、同步连杆、前压膜板、后压膜板和压膜气缸，所述前转动圆盘竖直转动连接于进膜转辊上侧的传送支架上，后转动圆盘竖直转动连接于出膜转辊上侧的传送支架上，前转动圆盘和后转动圆盘之间水平设置有同步连杆，同步连杆两端分别铰连接于前转动圆盘外侧和后转动圆盘外侧，所述前转动圆盘下侧水平固定设置有前导杆支架，前导杆支架上竖直滑动设置有前压膜导杆，前压膜导杆上端与前转动圆盘之间设置有前连接杆，前连接杆两端分别铰连接于前转动圆盘和前压膜导杆，前压膜导杆下端水平固定设置有前压膜板，前压膜板水平设置于进膜转辊上侧，所述后转动圆盘下侧水平固定设置有后导杆支架，后导杆支架上竖直滑动设置有后压膜导杆，后压膜导杆上端与后转动圆盘之间设置有后连接杆，后连接杆两端分别铰连接于后转动圆盘和后压膜导杆，后压膜导杆下端水平固定设置有后压膜板，所述前转动圆盘外侧固定设置有圆弧形结构的压膜齿条，前转动圆盘一侧的传送支架上竖直固定设置有齿条支架，齿条支架内竖直滑动设置有与压膜齿条啮合连接的升降齿条，所述齿条支架上侧竖直向下固定设置有压膜气缸，压膜气缸输出端与升降齿条上端固定连接。

进一步地，所述磁铁支座下侧中部铰连接于升降连板上侧中部，磁铁支座两侧与升降连板之间分别对称设置有限位弹簧。

进一步地，所述前压膜板和后压膜板下侧端面均为半圆形结构。

进一步地，所述前承膜转辊和后承膜转辊上侧表面的水平位置高于传膜橡胶带上侧表面的水平位置。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过送膜机构和驱动机构沿竖直方向从上至下依次固定设置于传送支架，利用驱动机构使能连续往复的带动送膜机构，使得薄膜在传送过程中能够利用送膜机构实现薄膜的往复传送，并在薄膜的往复传送过程中对薄膜压紧加工，实现薄膜的分段准确压膜传送，提高薄膜加工的自动化程度，通过固定转轴一侧依次竖直同轴固定设置有转动齿轮和转动圆板，转动圆板沿转动齿轮侧竖直固定设置有与转动圆板相适配圆弧形结构的齿条固定板，齿条固定板内侧设置有圆弧形结构的内齿条，齿条固定板外侧设置有圆弧形结构的外齿条，转动圆板一侧的传动齿轮与外齿条啮合连接，导膜电机输出端与传动齿轮之间采用拉膜皮带传动连接，利用导膜电机带动传动齿轮进行转动，使得转动圆板和转动齿轮能够同步连续平稳的进行转动，通过固定转轴上方一侧的传送支架上竖直转动连接有往复齿轮，往复齿轮沿传送支架侧的往复转板转角处转动连接于往复齿轮一侧，往复转板下端竖直转动连接的摆动齿轮与往复齿轮啮合连接，摆动齿轮设置于转动齿轮和内齿条之间，使得往复转板在往复转动过程中能够带动摆动齿轮同步进行往复摆动，使得导膜电机带动转动圆板和转动齿轮同步进行逆时针转动时，当摆动齿轮与内齿条啮合连接时，转动圆板能够带动摆动齿轮进行逆时针转动，使得往复齿轮能够在摆动齿轮的带动下进行顺时针转动，当摆动齿轮与转动齿轮啮合连接时，转动齿轮能够带动摆动齿轮进行顺时针转动，使得往复齿轮能够在摆动齿轮的带动下进行逆时针转动，当摆动齿轮两侧均不与转动齿轮和内齿条啮合连接时，往复齿轮停止进行转动，利用往复齿轮能够分别向两个方向进行转动和停止转动，使能便捷的带动送膜机构分别拉动薄膜往复进行平移传送和停止运动，确保能够高效平稳的实现薄膜分段准确往复传送，并在薄膜往复传送过程中连续进行压膜加工，通过往复转板上端与传送支架之间竖直设置有拉板弹簧，往复转板上端下侧固定设置有吸附衔铁，气缸支座上侧倾斜向上固定设置有复位气缸，复位气缸输出端固定设置有升降连板，升降连板上侧的磁铁支座上侧固定设置有吸附电磁铁，利用拉板弹簧拉动往复转板进行逆时针转动，使能带动摆动齿轮与转动圆板的内齿条啮合连接，使得送膜机构将薄膜向一个方向进行牵拉传送，利用复位气缸完全向上推动升降连板，并且吸附电磁铁通电带有磁力，使得吸附电磁铁能够对吸附衔铁产生吸附力并带动往复转板进行顺时针转动，摆动齿轮两侧均不与转动齿轮和内齿条啮合连接时，使得送膜机构停止转动，利用复位气缸完全向下拉动升降连板，使得吸附衔铁在吸附电磁铁吸力作用下带动往复转板顺时针转动，使能带动摆动齿轮与转动齿轮啮合连接，使得送膜机构将薄膜向另一个方向进行牵拉传送，利用复位气缸和拉板弹簧的协同作用，使能根据需要将往复转板平稳准确的停止在所需的三个位置，满足薄膜往复传送进行压膜加工的需要，通过磁铁支座下侧中部铰连接于升降连板上侧中部，磁铁支座两侧与升降连板之间分别对称设置有限位弹簧，使得吸附电磁铁在与吸附衔铁吸附和转动的过程中，磁铁支座能够保持倾斜工位并进行一定程度的转动，确保吸附电磁铁能够平稳的将吸附衔铁吸附固定并带动往复转板进行转动，通过连接齿轮与往复齿轮啮合连接，传膜橡胶带两侧分别卷绕连接于主传膜转辊和辅传膜转辊，连接齿轮和主传膜转辊之间采用送膜链条传动连接，利用往复齿轮连续往复的带动连接齿轮进行转动，使得传膜橡胶带能够在连接齿轮的带动下连续往复的进行转动，通过传膜橡胶带上侧的压膜支架上方两侧分别竖直向下固定设置有升降气缸，升降气缸输出端水平固定设置有转辊支架，压膜转辊水平转动连接于转辊支架，利用升降气缸竖直向下推动压膜转辊，使能利用压膜转辊将薄膜紧密的压紧贴合于传膜橡胶带，利用传膜橡胶带的连续往复的进行转动，使能带动薄膜往复进行传送，并在薄膜传送过程中利用压膜转辊将薄膜充分高效的压紧贴合，通过前承膜转辊和后承膜转辊沿水平方向依次设置，传送支架两侧沿水平方向依次水平转动连接有进膜转辊和出膜转辊，进膜转辊和前承膜转辊之间的前升降导杆上沿竖直方向滑动设置有前升降板，前升降导辊一侧端部水平转动连接于前升降板，出膜转辊和后承膜转辊之间的后升降导杆上沿竖直方向滑动设置有后升降板，后升降导辊一侧端部水平转动连接于后升降板，压膜机构水平设置于进膜转辊和出膜转辊上侧的传送支架上，利用进膜转辊一侧的前道工序将薄膜沿着进膜转辊进行传送，薄膜在沿着进膜转辊进行传送的过程中，前升降导辊在重力作用下沿着前升降导杆平稳的向下滑动，使能薄膜能够在前升降导辊的作用下实现展平平稳的进行传送，当前升降导辊落至前升降导杆的最低端时，利用压膜机构将进膜转辊和出膜转辊两侧的薄膜分别压紧固定，利用压膜转辊将薄膜与传膜橡胶带压紧，使得传膜橡胶带连续往复对薄膜进行牵拉，确保进膜转辊和出膜转辊之间的薄膜能够连续往复的进行传送，并能在薄膜的往复传送过中利用压膜转辊实现薄膜的充分压紧贴合，在薄膜的往复传送过程中，前升降导辊和后升降导辊交替的进行升降，实现薄膜在往复传送过程中被充分展平加工，在薄膜完成压膜加工后，前升降导辊位于前升降导杆的最上端，后升降导辊位于后升降导杆的最低端，利用压膜机构将薄膜两侧放松，出膜转辊一侧的后道工序将薄膜沿着出膜转辊进行牵拉传送，使得进膜转辊和出膜转辊之间被充分完成压膜加工的薄膜能够在后道工序的牵拉传送下向后传送，实现薄膜的分段准确压膜传送，通过前承膜转辊和后承膜转辊上侧表面的水平位置高于传膜橡胶带上侧表面的水平位置，使得薄膜在完成压膜加工向后道工序传送过程中，压膜转辊向上提升与传膜橡胶带脱离，使得薄膜能够在前承膜转辊和后承膜转辊的作用下不与传膜橡胶带接触，避免薄膜在向后道工序传送过程中与传膜橡胶带接触而造成薄膜表面刮擦，通过前转动圆盘和后转动圆盘之间水平设置有同步连杆，前压膜导杆上端与前转动圆盘之间设置有前连接杆，前压膜导杆下端水平固定设置有前压膜板，后压膜导杆上端与后转动圆盘之间设置有后连接杆，后压膜导杆下端水平固定设置有后压膜板，前转动圆盘外侧固定设置有圆弧形结构的压膜齿条，前转动圆盘一侧传送支架上竖直固定设置的齿条支架内竖直滑动设置有与压膜齿条啮合连接的升降齿条，压膜气缸输出端与升降齿条上端固定连接，利用压膜气缸沿竖直方向拉动升降齿条，使得前转动圆盘和后转动圆盘能够同步平稳的进行转动，使得薄膜两侧被高效的压紧，实现薄膜两侧能够被同步压紧和放松，利用前压膜板和后压膜板下侧端面均为半圆形结构，使得在薄膜压紧过程中，能够确保既不损坏薄膜表面又能充分高效的将薄膜压紧固定，通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以将薄膜连续往复进行传送，实现薄膜分段准确的压膜加工，提高薄膜加工自动化程度，满足加工使用的需要。

附图说明

图1是本发明一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构的结构示意图。

图2是本发明的驱动机构的主视结构示意图。

图3是本发明的往复转板和复位气缸的连接主视结构示意图。

图4是本发明的送膜机构的主视结构示意图。

图5是本发明的压膜机构的主视结构示意图。

图中：1. 传送支架，2. 送膜机构，3. 驱动机构，4. 固定转轴，5. 转动圆板，6.转动齿轮，7. 往复转板，8. 摆动齿轮，9. 往复齿轮，10. 拉板弹簧，11. 复位气缸，12. 导膜电机，13. 齿条固定板，14. 内齿条，15. 外齿条，16. 传动齿轮，17. 拉膜皮带，18. 吸附衔铁，19. 气缸支座，20. 升降连板，21. 磁铁支座，22. 吸附电磁铁，23. 连接齿轮，24.主传膜转辊，25. 辅传膜转辊，26. 传膜橡胶带，27. 前升降导辊，28. 后升降导辊，29. 进膜转辊，30. 出膜转辊，31. 压膜机构，32. 下链条轮，33. 上链条轮，34. 送膜链条，35.压膜支架，36. 升降气缸，37. 转辊支架，38. 压膜转辊，39. 前承膜转辊，40. 后承膜转辊，41. 前升降导杆，42. 前升降板，43. 后升降导杆，44. 后升降板，45. 前转动圆盘，46.后转动圆盘，47. 同步连杆，48. 前压膜板，49. 后压膜板，50. 压膜气缸，51. 前导杆支架，52. 前压膜导杆，53. 前连接杆，54. 后导杆支架，55. 后压膜导杆，56. 后连接杆，57.压膜齿条，58. 齿条支架，59. 升降齿条，60. 限位弹簧。

具体实施方式

为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

如图1所示，本发明一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构，包括传送支架1、送膜机构2和驱动机构3，送膜机构2和驱动机构3沿竖直方向从上至下依次固定设置于传送支架1，如图2所示，本发明的驱动机构3包括固定转轴4、转动圆板5、转动齿轮6、往复转板7、摆动齿轮8、往复齿轮9、拉板弹簧10、复位气缸11和导膜电机12，固定转轴4水平转动连接于传送支架1，固定转轴4一侧依次竖直同轴固定设置有转动齿轮6和转动圆板5，转动圆板5沿转动齿轮6侧竖直固定设置有与转动圆板5相适配圆弧形结构的齿条固定板13，齿条固定板13内侧设置有圆弧形结构的内齿条14，齿条固定板13外侧设置有圆弧形结构的外齿条15，转动圆板5一侧的传送支架1上竖直转动连接有传动齿轮16，传动齿轮16与外齿条15啮合连接，导膜电机12水平固定设置于传送支架1下侧，导膜电机12输出端与传动齿轮16之间采用拉膜皮带17传动连接，固定转轴4上方一侧的传送支架1上竖直转动连接有往复齿轮9，往复齿轮9沿传送支架1侧竖直同轴设置有往复转板7，往复转板7为L型结构，往复转板7的转角处转动连接于往复齿轮9一侧，往复转板7下端竖直转动连接有摆动齿轮8，摆动齿轮8与往复齿轮9啮合连接，摆动齿轮8设置于转动齿轮6和内齿条14之间，如图3所示，本发明的往复转板7上端与传送支架1之间竖直设置有拉板弹簧10，往复转板7上端下侧固定设置有吸附衔铁18，往复转板7上端下侧的传送支架1上倾斜固定设置有气缸支座19，气缸支座19上侧倾斜向上固定设置有复位气缸11，复位气缸11输出端固定设置有升降连板20，升降连板20上侧设置有磁铁支座21，磁铁支座21上侧固定设置有吸附电磁铁22。如图4所示，本发明的送膜机构2包括连接齿轮23、主传膜转辊24、辅传膜转辊25、传膜橡胶带26、前升降导辊27、后升降导辊28、进膜转辊29、出膜转辊30和压膜机构31，连接齿轮23竖直转动连接于往复齿轮9上侧的传送支架1上，连接齿轮23与往复齿轮9啮合连接，连接齿轮23一侧竖直同轴固定设置有下链条轮32，连接齿轮23上方两侧的传送支架1上分别水平转动连接有主传膜转辊24和辅传膜转辊25，主传膜转辊24一侧竖直同轴固定设置有上链条轮33，上链条轮33和下链条轮32之间采用送膜链条34传动连接，传膜橡胶带26水平设置于连接齿轮23上侧，传膜橡胶带26两侧分别卷绕连接于主传膜转辊24和辅传膜转辊25，传膜橡胶带26上侧的传送支架1上水平固定设置有压膜支架35，压膜支架35上方两侧分别竖直向下固定设置有升降气缸36，升降气缸36输出端水平固定设置有转辊支架37，压膜支架35下方两侧分别水平设置有压膜转辊38，压膜转辊38水平转动连接于转辊支架37，传膜橡胶带26两侧的传送支架1上分别水平转动连接有前承膜转辊39和后承膜转辊40，前承膜转辊39和后承膜转辊40沿水平方向依次设置，传送支架1两侧沿水平方向依次水平转动连接有进膜转辊29和出膜转辊30，本发明的进膜转辊29和前承膜转辊39之间的传送支架1上竖直固定设置有前升降导杆41，前升降导杆41上沿竖直方向滑动设置有前升降板42，前升降导辊27水平设置于进膜转辊29和前承膜转辊39之间，前升降导辊27一侧端部水平转动连接于前升降板42，本发明的出膜转辊30和后承膜转辊40之间的传送支架1上竖直固定设置有后升降导杆43，后升降导杆43上沿竖直方向滑动设置有后升降板44，后升降导辊28水平设置于出膜转辊30和后承膜转辊40之间，后升降导辊28一侧端部水平转动连接于后升降板44，压膜机构31水平设置于进膜转辊29和出膜转辊30上侧的传送支架1上。如图5所示，本发明的压膜机构31包括前转动圆盘45、后转动圆盘46、同步连杆47、前压膜板48、后压膜板49和压膜气缸50，前转动圆盘45竖直转动连接于进膜转辊29上侧的传送支架1上，后转动圆盘46竖直转动连接于出膜转辊30上侧的传送支架1上，前转动圆盘45和后转动圆盘46之间水平设置有同步连杆47，同步连杆47两端分别铰连接于前转动圆盘45外侧和后转动圆盘46外侧，前转动圆盘45下侧水平固定设置有前导杆支架51，前导杆支架51上竖直滑动设置有前压膜导杆52，前压膜导杆52上端与前转动圆盘45之间设置有前连接杆53，前连接杆53两端分别铰连接于前转动圆盘45和前压膜导杆52，前压膜导杆52下端水平固定设置有前压膜板48，前压膜板48水平设置于进膜转辊29上侧，后转动圆盘46下侧水平固定设置有后导杆支架54，后导杆支架54上竖直滑动设置有后压膜导杆55，后压膜导杆55上端与后转动圆盘46之间设置有后连接杆56，后连接杆56两端分别铰连接于后转动圆盘46和后压膜导杆55，后压膜导杆55下端水平固定设置有后压膜板49，前转动圆盘45外侧固定设置有圆弧形结构的压膜齿条57，前转动圆盘45一侧的传送支架1上竖直固定设置有齿条支架58，齿条支架58内竖直滑动设置有与压膜齿条57啮合连接的升降齿条59，齿条支架58上侧竖直向下固定设置有压膜气缸50，压膜气缸50输出端与升降齿条59上端固定连接。

本发明的磁铁支座21下侧中部铰连接于升降连板20上侧中部，磁铁支座21两侧与升降连板20之间分别对称设置有限位弹簧60，使得吸附电磁铁22在与吸附衔铁18吸附和转动的过程中，磁铁支座21能够保持倾斜工位并进行一定程度的转动，确保吸附电磁铁22能够平稳的将吸附衔铁18吸附固定并带动往复转板7进行转动。本发明的前压膜板48和后压膜板49下侧端面均为半圆形结构，使得在薄膜压紧过程中，能够确保既不损坏薄膜表面又能充分高效的将薄膜压紧固定。本发明的前承膜转辊39和后承膜转辊40上侧表面的水平位置高于传膜橡胶带26上侧表面的水平位置，使得薄膜在完成压膜加工向后道工序传送过程中，压膜转辊38向上提升与传膜橡胶带26脱离，使得薄膜能够在前承膜转辊39和后承膜转辊40的作用下不与传膜橡胶带26接触，避免薄膜在向后道工序传送过程中与传膜橡胶带26接触而造成薄膜表面刮擦。

采用上述技术方案，本发明一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构在使用的时候，通过送膜机构2和驱动机构3沿竖直方向从上至下依次固定设置于传送支架1，利用驱动机构3使能连续往复的带动送膜机构2，使得薄膜在传送过程中能够利用送膜机构2实现薄膜的往复传送，并在薄膜的往复传送过程中对薄膜压紧加工，实现薄膜的分段准确压膜传送，提高薄膜加工的自动化程度，通过固定转轴4一侧依次竖直同轴固定设置有转动齿轮6和转动圆板5，转动圆板5沿转动齿轮6侧竖直固定设置有与转动圆板5相适配圆弧形结构的齿条固定板13，齿条固定板13内侧设置有圆弧形结构的内齿条14，齿条固定板13外侧设置有圆弧形结构的外齿条15，转动圆板5一侧的传动齿轮16与外齿条15啮合连接，导膜电机12输出端与传动齿轮16之间采用拉膜皮带17传动连接，利用导膜电机12带动传动齿轮16进行转动，使得转动圆板5和转动齿轮6能够同步连续平稳的进行转动，通过固定转轴4上方一侧的传送支架1上竖直转动连接有往复齿轮9，往复齿轮9沿传送支架1侧的往复转板7转角处转动连接于往复齿轮9一侧，往复转板7下端竖直转动连接的摆动齿轮8与往复齿轮9啮合连接，摆动齿轮8设置于转动齿轮6和内齿条14之间，使得往复转板7在往复转动过程中能够带动摆动齿轮8同步进行往复摆动，使得导膜电机12带动转动圆板5和转动齿轮6同步进行逆时针转动时，当摆动齿轮8与内齿条14啮合连接时，转动圆板5能够带动摆动齿轮8进行逆时针转动，使得往复齿轮9能够在摆动齿轮8的带动下进行顺时针转动，当摆动齿轮8与转动齿轮6啮合连接时，转动齿轮6能够带动摆动齿轮8进行顺时针转动，使得往复齿轮9能够在摆动齿轮8的带动下进行逆时针转动，当摆动齿轮8两侧均不与转动齿轮6和内齿条14啮合连接时，往复齿轮9停止进行转动，利用往复齿轮9能够分别向两个方向进行转动和停止转动，使能便捷的带动送膜机构2分别拉动薄膜往复进行平移传送和停止运动，确保能够高效平稳的实现薄膜分段准确往复传送，并在薄膜往复传送过程中连续进行压膜加工，通过往复转板7上端与传送支架1之间竖直设置有拉板弹簧10，往复转板7上端下侧固定设置有吸附衔铁18，气缸支座19上侧倾斜向上固定设置有复位气缸11，复位气缸11输出端固定设置有升降连板20，升降连板20上侧的磁铁支座21上侧固定设置有吸附电磁铁22，利用拉板弹簧10拉动往复转板7进行逆时针转动，使能带动摆动齿轮8与转动圆板5的内齿条14啮合连接，使得送膜机构2将薄膜向一个方向进行牵拉传送，利用复位气缸11完全向上推动升降连板20，并且吸附电磁铁22通电带有磁力，使得吸附电磁铁22能够对吸附衔铁18产生吸附力并带动往复转板7进行顺时针转动，摆动齿轮8两侧均不与转动齿轮6和内齿条14啮合连接时，使得送膜机构2停止转动，利用复位气缸11完全向下拉动升降连板20，使得吸附衔铁18在吸附电磁铁22吸力作用下带动往复转板7顺时针转动，使能带动摆动齿轮8与转动齿轮6啮合连接，使得送膜机构2将薄膜向另一个方向进行牵拉传送，利用复位气缸11和拉板弹簧10的协同作用，使能根据需要将往复转板7平稳准确的停止在所需的三个位置，满足薄膜往复传送进行压膜加工的需要，通过磁铁支座21下侧中部铰连接于升降连板20上侧中部，磁铁支座21两侧与升降连板20之间分别对称设置有限位弹簧60，使得吸附电磁铁22在与吸附衔铁18吸附和转动的过程中，磁铁支座21能够保持倾斜工位并进行一定程度的转动，确保吸附电磁铁22能够平稳的将吸附衔铁18吸附固定并带动往复转板7进行转动，通过连接齿轮23与往复齿轮9啮合连接，传膜橡胶带26两侧分别卷绕连接于主传膜转辊24和辅传膜转辊25，连接齿轮23和主传膜转辊24之间采用送膜链条34传动连接，利用往复齿轮9连续往复的带动连接齿轮23进行转动，使得传膜橡胶带26能够在连接齿轮23的带动下连续往复的进行转动，通过传膜橡胶带26上侧的压膜支架35上方两侧分别竖直向下固定设置有升降气缸36，升降气缸36输出端水平固定设置有转辊支架37，压膜转辊38水平转动连接于转辊支架37，利用升降气缸36竖直向下推动压膜转辊38，使能利用压膜转辊38将薄膜紧密的压紧贴合于传膜橡胶带26，利用传膜橡胶带26的连续往复的进行转动，使能带动薄膜往复进行传送，并在薄膜传送过程中利用压膜转辊38将薄膜充分高效的压紧贴合，通过前承膜转辊39和后承膜转辊40沿水平方向依次设置，传送支架1两侧沿水平方向依次水平转动连接有进膜转辊29和出膜转辊30，进膜转辊29和前承膜转辊39之间的前升降导杆41上沿竖直方向滑动设置有前升降板42，前升降导辊27一侧端部水平转动连接于前升降板42，出膜转辊30和后承膜转辊40之间的后升降导杆43上沿竖直方向滑动设置有后升降板44，后升降导辊28一侧端部水平转动连接于后升降板44，压膜机构31水平设置于进膜转辊29和出膜转辊30上侧的传送支架1上，利用进膜转辊29一侧的前道工序将薄膜沿着进膜转辊29进行传送，薄膜在沿着进膜转辊29进行传送的过程中，前升降导辊27在重力作用下沿着前升降导杆41平稳的向下滑动，使能薄膜能够在前升降导辊27的作用下实现展平平稳的进行传送，当前升降导辊27落至前升降导杆41的最低端时，利用压膜机构31将进膜转辊29和出膜转辊30两侧的薄膜分别压紧固定，利用压膜转辊31将薄膜与传膜橡胶带26压紧，使得传膜橡胶带26连续往复对薄膜进行牵拉，确保进膜转辊29和出膜转辊30之间的薄膜能够连续往复的进行传送，并能在薄膜的往复传送过中利用压膜转辊38实现薄膜的充分压紧贴合，在薄膜的往复传送过程中，前升降导辊27和后升降导辊28交替的进行升降，实现薄膜在往复传送过程中被充分展平加工，在薄膜完成压膜加工后，前升降导辊27位于前升降导杆41的最上端，后升降导辊28位于后升降导杆43的最低端，利用压膜机构31将薄膜两侧放松，出膜转辊30一侧的后道工序将薄膜沿着出膜转辊30进行牵拉传送，使得进膜转辊29和出膜转辊30之间被充分完成压膜加工的薄膜能够在后道工序的牵拉传送下向后传送，实现薄膜的分段准确压膜传送，通过前承膜转辊39和后承膜转辊40上侧表面的水平位置高于传膜橡胶带26上侧表面的水平位置，使得薄膜在完成压膜加工向后道工序传送过程中，压膜转辊38向上提升与传膜橡胶带26脱离，使得薄膜能够在前承膜转辊39和后承膜转辊40的作用下不与传膜橡胶带26接触，避免薄膜在向后道工序传送过程中与传膜橡胶带26接触而造成薄膜表面刮擦，通过前转动圆盘45和后转动圆盘46之间水平设置有同步连杆47，前压膜导杆52上端与前转动圆盘45之间设置有前连接杆53，前压膜导杆52下端水平固定设置有前压膜板48，后压膜导杆55上端与后转动圆盘46之间设置有后连接杆56，后压膜导杆55下端水平固定设置有后压膜板49，前转动圆盘45外侧固定设置有圆弧形结构的压膜齿条57，前转动圆盘45一侧传送支架1上竖直固定设置的齿条支架58内竖直滑动设置有与压膜齿条57啮合连接的升降齿条59，压膜气缸50输出端与升降齿条59上端固定连接，利用压膜气缸50沿竖直方向拉动升降齿条59，使得前转动圆盘45和后转动圆盘46能够同步平稳的进行转动，使得薄膜两侧被高效的压紧，实现薄膜两侧能够被同步压紧和放松，利用前压膜板48和后压膜板49下侧端面均为半圆形结构，使得在薄膜压紧过程中，能够确保既不损坏薄膜表面又能充分高效的将薄膜压紧固定。通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以将薄膜连续往复进行传送，实现薄膜分段准确的压膜加工，提高薄膜加工自动化程度，满足加工使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构，其特征在于：所述用于薄膜加工的往复压膜传送机构包括传送支架、送膜机构和驱动机构，所述送膜机构和驱动机构沿竖直方向从上至下依次固定设置于传送支架，所述驱动机构包括固定转轴、转动圆板、转动齿轮、往复转板、摆动齿轮、往复齿轮、拉板弹簧、复位气缸和导膜电机，固定转轴水平转动连接于传送支架，固定转轴一侧依次竖直同轴固定设置有转动齿轮和转动圆板，转动圆板沿转动齿轮侧竖直固定设置有与转动圆板相适配圆弧形结构的齿条固定板，所述齿条固定板内侧设置有圆弧形结构的内齿条，齿条固定板外侧设置有圆弧形结构的外齿条，所述转动圆板一侧的传送支架上竖直转动连接有传动齿轮，传动齿轮与外齿条啮合连接，所述导膜电机水平固定设置于传送支架下侧，导膜电机输出端与传动齿轮之间采用拉膜皮带传动连接，所述固定转轴上方一侧的传送支架上竖直转动连接有往复齿轮，往复齿轮沿传送支架侧竖直同轴设置有往复转板，往复转板为L型结构，往复转板的转角处转动连接于往复齿轮一侧，往复转板下端竖直转动连接有摆动齿轮，摆动齿轮与往复齿轮啮合连接，摆动齿轮设置于转动齿轮和内齿条之间，所述往复转板上端与传送支架之间竖直设置有拉板弹簧，往复转板上端下侧固定设置有吸附衔铁，所述往复转板上端下侧的传送支架上倾斜固定设置有气缸支座，气缸支座上侧倾斜向上固定设置有复位气缸，复位气缸输出端固定设置有升降连板，升降连板上侧设置有磁铁支座，所述磁铁支座上侧固定设置有吸附电磁铁，所述送膜机构包括连接齿轮、主传膜转辊、辅传膜转辊、传膜橡胶带、前升降导辊、后升降导辊、进膜转辊、出膜转辊和压膜机构，所述连接齿轮竖直转动连接于往复齿轮上侧的传送支架上，连接齿轮与往复齿轮啮合连接，连接齿轮一侧竖直同轴固定设置有下链条轮，所述连接齿轮上方两侧的传送支架上分别水平转动连接有主传膜转辊和辅传膜转辊，主传膜转辊一侧竖直同轴固定设置有上链条轮，所述上链条轮和下链条轮之间采用送膜链条传动连接，所述传膜橡胶带水平设置于连接齿轮上侧，传膜橡胶带两侧分别卷绕连接于主传膜转辊和辅传膜转辊，所述传膜橡胶带上侧的传送支架上水平固定设置有压膜支架，压膜支架上方两侧分别竖直向下固定设置有升降气缸，升降气缸输出端水平固定设置有转辊支架，压膜支架下方两侧分别水平设置有压膜转辊，压膜转辊水平转动连接于转辊支架，所述传膜橡胶带两侧的传送支架上分别水平转动连接有前承膜转辊和后承膜转辊，所述前承膜转辊和后承膜转辊沿水平方向依次设置，所述传送支架两侧沿水平方向依次水平转动连接有进膜转辊和出膜转辊，所述进膜转辊和前承膜转辊之间的传送支架上竖直固定设置有前升降导杆，前升降导杆上沿竖直方向滑动设置有前升降板，前升降导辊水平设置于进膜转辊和前承膜转辊之间，前升降导辊一侧端部水平转动连接于前升降板，所述出膜转辊和后承膜转辊之间的传送支架上竖直固定设置有后升降导杆，后升降导杆上沿竖直方向滑动设置有后升降板，后升降导辊水平设置于出膜转辊和后承膜转辊之间，后升降导辊一侧端部水平转动连接于后升降板，所述压膜机构水平设置于进膜转辊和出膜转辊上侧的传送支架上，所述压膜机构包括前转动圆盘、后转动圆盘、同步连杆、前压膜板、后压膜板和压膜气缸，所述前转动圆盘竖直转动连接于进膜转辊上侧的传送支架上，后转动圆盘竖直转动连接于出膜转辊上侧的传送支架上，前转动圆盘和后转动圆盘之间水平设置有同步连杆，同步连杆两端分别铰连接于前转动圆盘外侧和后转动圆盘外侧，所述前转动圆盘下侧水平固定设置有前导杆支架，前导杆支架上竖直滑动设置有前压膜导杆，前压膜导杆上端与前转动圆盘之间设置有前连接杆，前连接杆两端分别铰连接于前转动圆盘和前压膜导杆，前压膜导杆下端水平固定设置有前压膜板，前压膜板水平设置于进膜转辊上侧，所述后转动圆盘下侧水平固定设置有后导杆支架，后导杆支架上竖直滑动设置有后压膜导杆，后压膜导杆上端与后转动圆盘之间设置有后连接杆，后连接杆两端分别铰连接于后转动圆盘和后压膜导杆，后压膜导杆下端水平固定设置有后压膜板，所述前转动圆盘外侧固定设置有圆弧形结构的压膜齿条，前转动圆盘一侧的传送支架上竖直固定设置有齿条支架，齿条支架内竖直滑动设置有与压膜齿条啮合连接的升降齿条，所述齿条支架上侧竖直向下固定设置有压膜气缸，压膜气缸输出端与升降齿条上端固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构，其特征在于：所述磁铁支座下侧中部铰连接于升降连板上侧中部，磁铁支座两侧与升降连板之间分别对称设置有限位弹簧。

3.根据权利要求1所述的一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构，其特征在于：所述前压膜板和后压膜板下侧端面均为半圆形结构。

4.根据权利要求1所述的一种用于薄膜加工的往复压膜传送机构，其特征在于：所述前承膜转辊和后承膜转辊上侧表面的水平位置高于传膜橡胶带上侧表面的水平位置。