CN109290500A - 一种车桥主被动锥齿轮锻造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车桥主被动锥齿轮锻造工艺，包括中频感应电炉、液压机、16T电液锤、主被动齿轮副锻模以及配套的切边模，其工艺流程为：下料→加热→制坯→锻打→切边→冷却。本发明采用套锻的方式，实现一次性生产成套的主被动锥齿轮，锻件流线一致性好，质量稳定，提高主、被动锥齿轮的生产效率，节约成本，降低能源消耗；同时，工艺全程采用机械手进行工位转移，相对于人工搬运，大大降低工人劳动强度。

Description

一种车桥主被动锥齿轮锻造工艺

技术领域

本发明涉及一种齿轮锻造工艺，属于机械加工技术领域。

背景技术

目前车桥用主、被动锥齿轮大部分作为独立锻件分别锻打，主动齿轮主要的锻造方式有压力机模锻、平锻等方式；被动齿轮、特别是重卡车桥用的被动齿轮，通常需要采用碾环方式锻造。这种传统锻造方式存在以下缺点：1)生产效率低；2)因工艺及操作方式受限、自动化程度低，劳动强度大；3)材料利用率低，不利于节能环保。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种主被动齿轮副的锻造工艺。

为解决这一技术问题，本发明提供了一种车桥主被动锥齿轮锻造工艺，包括中频感应电炉、液压机、16T电液锤、主被动齿轮副锻模以及配套的切边模，其工艺流程为：下料→加热→制坯→锻打→切边→冷却；具体包括如下步骤：

步骤1)通过计算被动锥齿轮锻件重量约48.2Kg，主动锥齿轮锻件重量23.3Kg，合计重量71.5Kg左右，预估下料重量在83Kg左右，材料利用率在86％左右；

步骤2)通过现有的中频感应炉进行加热，加热温度1230℃；

步骤3)通过机械手对加热坯料进行工位转移，在液压机上进行制坯；

步骤4)在16t电液锤进行主被动锥齿轮的套锻；

步骤5)利用切边机进行锻件的抱切，切除多余的毛边。

所述的主被动齿轮锻模为被动齿圈内套主动齿轮。

所述切边模设计为抱切模式。

有益效果：本发明采用套锻的方式，实现一次性生产成套的主被动锥齿轮，锻件流线一致性好，质量稳定，提高主、被动锥齿轮的生产效率，节约成本，降低能源消耗；同时，工艺全程采用机械手进行工位转移，相对于人工搬运，大大降低工人劳动强度。

附图说明

图1为本发明主被动齿轮锻模造型的示意图；

图2为本发明制坯结构示意图；

图3为本发明锻模结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明做具体描述。

本发明提供了一种车桥主被动锥齿轮锻造工艺，包括中频感应电炉、液压机、16T电液锤、主被动齿轮副锻模以及配套的切边模，

其工艺流程为：下料→加热→制坯→锻打→切边→冷却；

所述的主被动齿轮锻模为被动齿圈内套主动齿轮(如图1所示)。

所述切边模设计为抱切模式。

所述中频感应电炉、液压机、16T电液锤、切边机等均为常有设备。

具体包括如下步骤：

步骤1)通过计算被动锥齿轮锻件重量约48.2Kg，主动锥齿轮锻件重量23.3Kg，合计重量71.5Kg左右，预估下料重量在83Kg左右，材料利用率在86％左右；

步骤2)通过现有的中频感应炉进行加热，加热温度1230℃；

步骤3)通过机械手对加热坯料进行工位转移，在液压机上进行制坯(如图2所示为制坯结构示意图)；

步骤4)在16t电液锤进行主被动锥齿轮的套锻(如图3所示为锻模结构示意图)；

步骤5)利用切边机进行锻件的抱切，切除多余的毛边。

本发明采用套锻的方式，实现一次性生产成套的主被动锥齿轮，锻件流线一致性好，质量稳定，提高主、被动锥齿轮的生产效率，节约成本，降低能源消耗；同时，工艺全程采用机械手进行工位转移，相对于人工搬运，大大降低工人劳动强度。

本发明上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本发明范围内或等同本发明的范围内的改变均被本发明包围。

Claims (3)

1.一种车桥主被动锥齿轮锻造工艺，其特征在于：包括中频感应电炉、液压机、16T电液锤、主被动齿轮副锻模以及配套的切边模，其工艺流程为：下料→加热→制坯→锻打→切边→冷却

具体包括如下步骤：

步骤1、通过计算被动锥齿轮锻件重量约48.2Kg，主动锥齿轮锻件重量23.3Kg，合计重量71.5Kg左右，预估下料重量在83Kg左右，材料利用率在86％左右；

步骤2、通过现有的中频感应炉进行加热，加热温度1230℃；

步骤3、通过机械手对加热坯料进行工位转移，在液压机上进行制坯；

步骤4、在16t电液锤进行主被动锥齿轮的套锻；

步骤5、利用切边机进行锻件的抱切，切除多余的毛边。

2.根据权利要求1所述的车桥主被动锥齿轮锻造工艺，其特征在于：所述的主被动齿轮锻模为被动齿圈内套主动齿轮。

3.根据权利要求1或2所述的车桥主被动锥齿轮锻造工艺，其特征在于：所述切边模设计为抱切模式。