CN109278147B - 一种仿实木年轮炭的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种仿实木年轮炭的加工方法，其是将收集的碎单板经改刀制成小规格单板后，经干燥、排列、粘胶带、涂胶、卷板后挤紧成棒状，送入冷压机的专用模具内冷压成型，再送入炭化炉烧炭，制成端头具有实木年轮图案的仿实木年轮炭。本发明利用资源丰富、价格便宜的旋切碎单板，经特殊工艺处理，生产出端头具有实木年轮图案的木炭，该项技术能够满足因天然林禁伐导致的实木炭严重溃乏的问题，填补了国内木炭市场此方面的空白，具有广阔的发展前景。

Description

一种仿实木年轮炭的加工方法
技术领域
本发明属于木炭加工技术领域，具体涉及一种仿实木年轮炭的加工方法。
背景技术
上世纪90年代，由于“天保工程”的实施，天然林原木的砍伐全面禁止，烧炭的原材料也从实木变成了机制刨花，而机制炭在给人们带来各种方便的同时，也存在些许问题。如何在现有技术条件下，生产出具有天然木材外观和燃烧热值的机制仿实木炭，满足人民大众对实木炭的巨大需求，成为林业工作者急待解决的问题。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种仿实木年轮炭的加工方法，其利用资源丰富、价格便宜的旋切碎单板，经特殊工艺处理，生产出端头具有实木年轮图案的木炭，该项技术能够满足因天然林禁伐导致的实木炭严重溃乏的问题，填补了国内木炭市场此方面的空白，具有广阔的发展前景。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种仿实木年轮炭的加工方法，其包括如下步骤：
步骤1：收集旋切碎单板，在手动铡刀上进行改刀，制成小规格单板，备用；
步骤2：将制成的小规格单板送入干燥机进行干燥，干燥后小规格单板的含水率控制在15~20%；
步骤3：将每片小规格单板的正面朝下，整齐地排列在工作台上，将蘸水的胶带纸横向粘贴在规格小单板的背面，使所有小规格单板粘成一个单板带；
步骤4：用毛刷辊蘸取异氰酸酯树脂胶黏剂涂刷在单板带正面；
步骤5：将单板带正面朝内，手工卷成一大卷后，放在三辊挤紧装置内挤紧；
步骤6：将挤紧成棒状的单板卷装入冷压机的专用模具内冷压成型，备用；
步骤7：取出冷压成型的棒状单板卷，送入炭化炉烧炭，制成端头具有实木年轮图案的仿实木年轮炭。
步骤1中所述旋切碎单板的厚度为1~2mm。
步骤1中所述小规格单板的长度为300mm~900mm（具体有300mm、500mm、700mm、900mm 4种规格），宽度为100mm~500mm。
步骤2中将制成的小规格单板干燥至含水率控制在15~20%，是为防止单板因过度干燥在卷板过程中破碎，造成不必要的损失。
步骤3中将每片小规格单板正面朝下排列，是为防止因小规格单板的排列混乱（单板正反面不分）造成后续卷板工作困难，破损严重。
步骤3中为了粘贴牢固，每条胶带纸的横向间距为100mm。
步骤4中涂胶量控制在150~180g/m2（单面）。
步骤5中所述三辊挤紧装置由单板卷、主动驱动辊和固定从动辊组成；所述主动驱动辊由电机驱动，并平行向左移动，以挤紧单板卷。
步骤6中所述专用模具为直径小于单板卷直径5mm的两个相扣合的半圆槽，其分别分布在冷压机的上、下平板内。
步骤6中所述冷压成型的压力为3MPa，时间为60~80分钟。
步骤7中所述烧炭的温度为650℃，时间为4~6小时。
本发明的优点在于：
本发明提供了一种仿实木年轮炭的加工方法，其利用资源丰富、价格便宜的旋切碎单板，经特殊工艺处理生产出端头具有实木年轮图案的木炭，该项技术能够满足因天然林禁伐导致的实木炭严重溃乏的问题，填补了国内木炭市场此方面的空白，具有广阔的发展前景。
附图说明
图1为本发明实施例粘贴有胶带纸的单板带的组合示意图。其中：1为小规格单板；2为横向粘贴的胶带纸。
图2为本发明实施例所述三辊挤紧装置的结构示意图。其中：3为单板卷；4为主动驱动辊；5为固定从动辊。
具体实施方式
为了使本发明所述的内容更加便于理解，下面结合具体实施方式对本发明所述的技术方案做进一步的说明，但是本发明不仅限于此。
一种仿实木年轮炭的加工方法的具体步骤为：
步骤1：收集旋切碎单板，在手动铡刀上进行改刀，制成小规格单板，备用；
步骤2：将制成的小规格单板送入干燥机进行干燥，干燥后小规格单板的含水率控制在15~20%；
步骤3：将每片小规格单板的正面朝下，整齐地排列在工作台上，将蘸水的胶带纸横向粘贴在小规格单板的背面，将所有的规格小单板粘成一个单板带（如图1）；
步骤4：用毛刷辊蘸取异氰酸酯树脂胶黏剂涂刷在单板带的正面，涂胶量控制在150~180g/m2（单面）；
步骤5：将单板带正面朝内，手工卷成一大卷后，放在三辊挤紧装置内挤紧；
步骤6：将挤紧成棒状的单板卷送入冷压机的专用模具内冷压成型，备用；
步骤7：取出冷压成型的棒状单板卷，送入炭化炉烧炭，制成端头具有实木年轮图案的仿实木年轮炭。
优选地，所述步骤1中旋切碎单板的厚度为1~2mm。
优选地，所述步骤1中所述小规格单板的长度为300mm~900mm（具体有300mm、500mm、700mm、900mm 4种规格），宽度为100mm~500mm。
优选地，所述步骤2中将制成的规格小单板干燥后含水率控制在15~20%，是为防止单板因过度干燥在卷板过程中破碎，造成不必要的损失。
优选地，所述步骤3中将每片小规格单板正面朝下排列，是为防止因小规格单板的排列混乱（单板正反面不分）造成后续卷板工作困难，破损严重。
优选地，所述步骤3中胶带纸由东莞市碧力斯胶粘纸业有限公司生产。
优选地，所述步骤3中为了粘贴牢固，每条胶带纸的横向间距为100mm。
优选地，所述步骤5中三辊挤紧装置由单板卷3、主动驱动辊4和固定从动辊5组成（如图2）；所述主动驱动辊4由电机驱动，整个主动驱动辊4通过两边的轴承座固定在滑块上，所述滑块与滑动导轨相配合，由液压缸的活塞杆推动滑块沿着滑动导轨移动，从而使得所述主动驱动辊4挤压单板卷；所述固定从动辊5起到辅助支撑的作用，以配合主动驱动辊4将单板卷3挤压成结实的圆筒。使用时，电机正转带动主动驱动辊4顺时针转动，并由滑块推动主动驱动辊4沿着滑动导轨从右往左移动，而使逆时针缠绕的单板卷3逆时针收紧。
优选地，所述步骤6中专用模具为直径小于单板卷直径5mm的两个相扣合的半圆槽，其分别分布在冷压机的上、下平板内。
优选地，所述步骤6中冷压成型的压力为3MPa，时间为60~80分钟。
优选地，所述步骤7中烧炭的温度为650℃，时间为4~6小时。
本发明该方法利用资源丰富、价格便宜的旋切碎单板，经特殊工艺处理，生产出端头具有实木年轮图案的木炭，该项技术能够满足因天然林禁伐导致实木炭严重溃乏的问题，填补了国内木炭市场此方面的空白，具有广阔的发展前景。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (1)

1.一种仿实木年轮炭的加工方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1：收集旋切碎单板，在手动铡刀上进行改刀，制成小规格单板，备用；
步骤2：将制成的小规格单板送入干燥机进行干燥，干燥后小规格单板的含水率控制在15~20%；
步骤3：将每片小规格单板的正面朝下，整齐地排列在工作台上，将蘸水的胶带纸横向粘贴在规格小单板的背面，使所有小规格单板粘成一个单板带；
步骤4：用毛刷辊蘸取异氰酸酯树脂胶黏剂涂刷在单板带正面；
步骤5：将单板带正面朝内，手工卷成一大卷后，放在三辊挤紧装置内挤紧；
步骤6：将挤紧成棒状的单板卷装入冷压机的专用模具内冷压成型，备用；
步骤7：取出冷压成型的棒状单板卷，送入炭化炉烧炭，制成端头具有实木年轮图案的仿实木年轮炭；
步骤1中所述旋切碎单板的厚度为1~2mm；
步骤1中所述小规格单板的长度为300mm~900mm，宽度为100mm~500mm；
步骤3中每条胶带纸的横向间距为100mm；
步骤4中涂胶量控制在每面150~180g/m2；
步骤5中所述三辊挤紧装置由单板卷、主动驱动辊和固定从动辊组成；所述主动驱动辊由电机驱动，并平行向左移动；
步骤6中所述专用模具为直径小于单板卷直径5mm的两个相扣合的半圆槽，其分别分布在冷压机的上、下平板内；
步骤6中所述冷压成型的压力为3MPa，时间为60~80分钟；
步骤7中所述烧炭的温度为650℃，时间为4~6小时。
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