CN109273499A - 阵列基板、显示面板及显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及显示技术领域，公开一种阵列基板、显示面板及显示装置，其中的阵列基板包括：衬底；形成于衬底上的像素界定层，像素界定层包括板体，板体背离衬底的表面为第一表面，且板体朝向衬底的表面为第二表面，板体具有开口位于第一表面的多条通道，每一条通道的底部形成有多个像素坑；每一条通道具有相对的第一侧壁和第二侧壁，且第一侧壁设有多个开口朝向第二侧壁的第一凹陷，第二侧壁设有与第一凹陷一一对应、且开口朝向第一侧壁的第二凹陷，每一对相互对应的第一凹陷和第二凹陷中相对设置以配合形成一着弹坑。上述阵列基板，可以用于降低显示面板制作过程中像素喷墨打印的难度。

Description

阵列基板、显示面板及显示装置
技术领域
本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种阵列基板、显示面板及显示装置。
背景技术
目前，OLED(中文名称：有机发光二极管；英文全称：Organic Light-EmittingDiode)显示技术中，像素制作有两种方式：蒸镀和喷墨打印。蒸镀方式容易实现小尺寸高解析度产品制作，但是材料利用率低；喷墨打印的材料利用率高，容易实现产品大尺寸化。
但是，喷墨打印仍然存在尚未良好解决的技术问题：因喷头吐出的墨滴体积较大，而像素坑通常较小,墨滴难以准确落入像素坑中，对于标准RGB排列方式的像素坑尤其如此，导致最终制得的显示面板产品解析度低。
发明内容
本发明公开了一种像素界定结构阵列基板，用于降低显示面板制作过程中像素喷墨打印的难度。
为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：
一种阵列基板包括：
衬底；
形成于所述衬底上的像素界定层，所述像素界定层包括板体，所述板体背离所述衬底的表面为第一表面，且所述板体朝向衬底的表面为第二表面，所述板体具有开口位于第一表面的多条通道，每一条所述通道的底部形成有多个像素坑；每一条所述通道具有相对的第一侧壁和第二侧壁，且所述第一侧壁设有多个开口朝向第二侧壁的第一凹陷，所述第二侧壁设有与所述第一凹陷一一对应、且开口朝向所述第一侧壁的第二凹陷，每一对相互对应的第一凹陷和第二凹陷中所述相对设置以配合形成一着弹坑。
上述阵列基板包括形成于衬底上的像素界定层，像素界定层包括板体，板体具有开口位于第一表面的多条通道，每条通道底部形成有多个像素坑，通道的第一侧壁上的第一凹陷和第二侧壁上的第二凹陷一一对应形成着弹坑；对阵列基板进行喷墨打印时，打印喷头对准着弹坑滴墨，墨液由着弹坑进入通道中，并沿着通道流至各像素坑，以完成各像素点的打印；由于着弹坑的宽度大于像素坑的宽度，与现有技术中直接将墨滴滴入像素坑相比，将墨滴滴入着弹坑更容易，有效降低像素喷墨打印的难度。
优选地，所述着弹坑在所述第二表面上的正投影将对应的像素坑在所述第二表面上的正投影完全覆盖。
优选地，所述着弹坑的数量小于所述像素坑的数量。
优选地，所述像素坑呈阵列式分布，每一列所述像素坑对应设置一条所述通道，每条所述通道上设置多个所述着弹坑；且每相邻的两个所述通道上的着弹坑错开设置。
优选地，每一条所述通道中，每相邻的两个所述着弹坑之间间隔设置有至少一个像素坑。
优选地，所述像素坑呈长条状，且所述像素坑的长边沿所述像素坑的列方向延伸；
列方向上相邻像素坑的同一短边之间的距离为行方向上相邻像素坑同一长边之间的距离的2倍至3倍。
优选地，所述板体包括层叠设置的第一板体和第二板体；
所述第一板体的第一表面分布有贯通第一板体的多条沟槽，以分别形成所述通道；
所述第二板体朝向所述第一板体的侧面设有多个凹坑，以分别形成所述像素坑。
优选地，所述第二板体的厚度为
本发明还公开了一种显示面板，该显示面板包括：如上述任一技术方案所述的阵列基板。
所述的显示面板与上述的阵列基板相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
本发明还公开了一种显示装置，该显示装置包括：如上述技术方案所述的显示面板。
所述的显示装置与上述的显示面板相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
图1为本发明实施例提供的阵列基板的俯视图；
图2为本发明实施例提供的阵列基板的侧视图一；
图3为本发明实施例提供的阵列基板的侧视图二。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本发明实施例提供的阵列基板包括：
衬底(图中未示出)；
形成于衬底上的像素界定层，像素界定层包括板体400，板体400背离衬底的表面为第一表面，且板体400朝向衬底的表面为第二表面，板体400具有开口位于第一表面的多条通道100，每一条通道100的底部形成有多个像素坑200；每一条通道100具有相对的第一侧壁和第二侧壁，且第一侧壁设有多个开口朝向第二侧壁的第一凹陷310，第二侧壁设有与第一凹陷310一一对应、且开口朝向第一侧壁的第二凹陷320，每一对相互对应的第一凹陷310和第二凹陷320中相对设置以配合形成一着弹坑300。
上述阵列基板包括形成于衬底上的像素界定层，像素界定层包括板体400，板体400具有开口位于第一表面的多条通道100，每条通道100底部形成有多个像素坑200，通道100的第一侧壁上的第一凹陷310和第二侧壁上的第二凹陷320一一对应形成着弹坑300；对阵列基板进行喷墨打印时，打印喷头对准着弹坑300滴墨，墨液由着弹坑300进入通道100中，并沿着通道100流至各像素坑200，以完成各像素点的打印；由于着弹坑300的宽度大于像素坑200的宽度，与现有技术中直接将墨滴滴入像素坑200相比，将墨滴滴入着弹坑300更容易，有效降低像素喷墨打印的难度。
第一种具体的实施例中，着弹坑300在第二表面上的正投影将对应的像素坑200在第二表面上的正投影完全覆盖。
以图1中的阵列基板为例，左侧第一条通道100最上端的像素坑200在板体400的第二表面上的投影完全位于着弹坑300在板体400的第二表面上的投影中，以便于当打印喷头将墨滴滴入着弹坑300时，墨滴能够直接从着弹坑300进入对应的像素坑200中，着弹坑300的底面至板体400第一表面的距离大于通道100底面至板体400第一表面的距离，与着弹坑300与像素坑200错开的情况相比，墨滴通过着弹坑300直接进入像素坑200后，不容易反弹出板体400的第一表面外。
在上述第一种具体的实施例中，着弹坑300的数量小于像素坑200的数量；
打印喷头将墨滴排放至一个着弹坑300后，与该着弹坑300相对应的像素坑200，使设置的着弹坑300的数量少于像素坑200的数量，墨液会经过通道100流至其他像素坑200，在保证各像素坑200均能注入墨液的情况下，适当减少着弹坑300的数量，可减少制作着弹坑300的工作量。
另外，着弹坑300在第二表面上的正投影与对应的像素坑200在第二表面上的正投影也可以是部分重叠或者完全错开，打印喷头将墨滴滴入着弹坑300后，墨滴形成的墨液经过通道100再流通至各像素坑200内。
第二种具体的实施例中，如图1所示，像素坑200呈阵列式分布，每一列像素坑200对应设置一条通道100，每条通道100上设置多个着弹坑300；且每相邻的两个通道100上的着弹坑300错开设置；
如图1所示，各像素坑200呈标准RGB形式排列，左侧第一条通道100内的像素坑200对应的是红色子像素，左侧第二条通道100内的像素坑200对应的是绿色子像素，左侧第三条通道100内的像素坑200对应的是蓝色子像素；
其中，每相邻的两个通道100上的着弹坑300错开设置：一方面，防止相邻通道100上的着弹坑300的侧边距离过近，导致两个着弹坑300之间的像素界定结构过窄，影响像素界定层的局部强度；另一方面，若相邻通道100上的着弹坑300并排设置，当打印喷头对一个着弹坑300进行打印时，墨滴容易进入相邻通道100中与该着弹坑300对应的着弹坑300中去，造成不同列中的像素坑200的墨液相互干扰，特别是当相邻通道100的像素点颜色不同时，相邻通道100中的墨液彼此干扰会导致显示面板的显示效果变差。
在上述第二种具体的实施例中，每一条通道100中，每相邻的两个着弹坑300之间间隔设置有至少一个像素坑200，例如，间隔像素坑200的数量可以是1个、2个、3个、4个、5个、6个、7个、8个或者9个。
需要说明的是，除了“像素坑200呈阵列式分布，每一列像素坑200对应设置一条通道100”的形式外，还可以是相同颜色的子像素分布在不同列上，一条通道100将不同列上的相同颜色的子像素对应的像素坑200串联起来。
进一步地，像素坑200呈长条状，且像素坑200的长边沿像素坑200的列方向延伸；
列方向上相邻像素坑200的同一短边之间的距离为行方向上相邻像素坑200同一长边之间的距离的2倍至3倍。
在第三种具体的实施例中，如图2所示，板体400包括层叠设置的第一板体410和第二板体420；
第一板体410的第一表面分布有贯通第一板体410的多条沟槽，以分别形成通道100；
第二板体420朝向第一板体410的侧面设有多个凹坑，以分别形成像素坑200；
一方面，加工板体400时，可以先在第一板体410上加工出通道100和着弹坑300，再在第二板体420上加工出像素坑200，然后，将第一板体410和第二板体420叠放并固定在一起(例如，可以将第一板体410和第二板体420粘结在一起)对第一板体410和第二板体420分开加工，相对于在整块板体400第一表面加工出通道100后，再在通道100内加工像素坑200的方式相比，由于没有通道100的侧壁的限制，可以减小加工像素坑200的工艺难度；
另一方面，第一板体410和第二板体420可以采用不同材质的材料制成，例如，第一板体410采用亲水性材料，第二板体420采用疏水性材料，向着弹坑300内通入墨液时，墨液不易与着弹坑300和通道100的侧壁粘结，而在进入像素坑200后，容易与像素坑200的侧壁粘结，防止墨液凝结后从像素坑200中脱落。
具体地，第二板体420的厚度为例如，可以是 或者
其中，第二板体420的最小厚度可以确保像素坑200能够有足够的深度以容纳像素坑200中的子像素，最大厚度可以避免阵列基板总厚度过大，影响其轻便性，同时，避免材料的浪费。
需要说明的是，如图3所示，第一板体410和第二板体420也可以是一体式结构，板体400的整体强度和稳定性更好。
实施例二
本发明实施例提供的显示面板包括：实施例一提供的阵列基板。
显示面板包括实施例一提供的阵列基板，该阵列基板包括形成于衬底上的像素界定层，像素界定层包括板体400，板体400具有开口位于第一表面的多条通道100，每条通道100底部形成有多个像素坑200，通道100的第一侧壁上的第一凹陷310和第二侧壁上的第二凹陷320一一对应形成着弹坑300；对阵列基板进行喷墨打印时，打印喷头对准着弹坑300滴墨，墨液由着弹坑300进入通道100中，并沿着通道100流至各像素坑200，以完成各像素点的打印；由于着弹坑300的宽度大于像素坑200的宽度，与现有技术中直接将墨滴滴入像素坑200相比，将墨滴滴入着弹坑300更容易，有效降低像素喷墨打印的难度。
实施例三
本发明实施例提供的显示装置包括：实施例三提供的显示面板。
该显示装置中的阵列基板包括形成于衬底上的像素界定层，像素界定层包括板体400，板体400具有开口位于第一表面的多条通道100，每条通道100底部形成有多个像素坑200，通道100的第一侧壁上的第一凹陷310和第二侧壁上的第二凹陷320一一对应形成着弹坑300；对阵列基板进行喷墨打印时，打印喷头对准着弹坑300滴墨，墨液由着弹坑300进入通道100中，并沿着通道100流至各像素坑200，以完成各像素点的打印；由于着弹坑300的宽度大于像素坑200的宽度，与现有技术中直接将墨滴滴入像素坑200相比，将墨滴滴入着弹坑300更容易，有效降低像素喷墨打印的难度。
显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种阵列基板，其特征在于，包括：
衬底；
形成于所述衬底上的像素界定层，所述像素界定层包括板体，所述板体背离所述衬底的表面为第一表面，且所述板体朝向衬底的表面为第二表面，所述板体具有开口位于第一表面的多条通道，每一条所述通道的底部形成有多个像素坑；每一条所述通道具有相对的第一侧壁和第二侧壁，且所述第一侧壁设有多个开口朝向第二侧壁的第一凹陷，所述第二侧壁设有与所述第一凹陷一一对应、且开口朝向所述第一侧壁的第二凹陷，每一对相互对应的第一凹陷和第二凹陷中所述相对设置以配合形成一着弹坑。
2.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，所述着弹坑在所述第二表面上的正投影将对应的像素坑在所述第二表面上的正投影完全覆盖。
3.根据权利要求2所述的阵列基板，其特征在于，所述着弹坑的数量小于所述像素坑的数量。
4.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，所述像素坑呈阵列式分布，每一列所述像素坑对应设置一条所述通道，每条所述通道上设置多个所述着弹坑；且每相邻的两个所述通道上的着弹坑错开设置。
5.根据权利要求4所述的阵列基板，其特征在于，每一条所述通道中，每相邻的两个所述着弹坑之间间隔设置有至少一个像素坑。
6.根据权利要求5所述的阵列基板，其特征在于，所述像素坑呈长条状，且所述像素坑的长边沿所述像素坑的列方向延伸；
列方向上相邻像素坑的同一短边之间的距离为行方向上相邻像素坑同一长边之间的距离的2倍至3倍。
7.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，所述板体包括层叠设置的第一板体和第二板体；
所述第一板体的第一表面分布有贯通第一板体的多条沟槽，以分别形成所述通道；
所述第二板体朝向所述第一板体的侧面设有多个凹坑，以分别形成所述像素坑。
8.根据权利要求7所述的阵列基板，其特征在于，所述第二板体的厚度为
9.一种显示面板，其特征在于，包括：权利要求1-8任一项所述的阵列基板。
10.一种显示装置，其特征在于，包括：权利要求9所述的显示面板。
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