CN109264334A - 一种全自动振动供料系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种全自动振动供料系统，包括工作台、储料箱、振动供料机、输送带和PLC控制系统；储料箱固定在工作台上，储料箱的侧壁上设置第一出料口；输送带设置在储料箱内部的底部；输送带通信连接PLC控制系统；输送带的输送带出料端穿过第一出料口并位于储料箱外侧；振动供料机设置在工作台上；振动供料机设置第二出料口；振动供料机的顶部设置进料斗；振动供料机的底板上设置承重板，并且底板与承重板之间设置压力传感器；压力传感器用于实时测量承重板受到的压力值；PLC控制系统与压力传感器通信连接。本发明中实现储料箱对振动供料机的自动化补料，实现振动供料机持续给料的生产条件，提高了工作效率。

Description

一种全自动振动供料系统
技术领域
本发明涉及机械设备领域，尤其涉及一种全自动振动供料系统。
背景技术
振动给料机的主要用途是为配套设备供料或均匀布料，其常规的振动给料机有一个进料口和一个排料口；目前，生产企业大多使用的振动给料机的承载能力小，储备原料量小，不能适用于大给料量、长时间给料的生产条件，因此，如何保证振动给料机的使用时间和给料量是一个需要解决的问题；
在本实施例中，发明人提出对振动给料机构安装配套的储料箱，以解决所提出的问题。
发明内容
为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种全自动振动供料系统,储料箱对振动供料机自动化补料，振动供料机持续给料，提高了工作效率。
本发明提出的一种全自动振动供料系统，包括工作台、储料箱、振动供料机、输送带和PLC控制系统；
储料箱底部通过支架设置在工作台上，储料箱的存储量大于振动供料机的存储量，储料箱的一个侧壁上设置第一出料口；
输送带设置在储料箱内部的底部；输送带通信连接PLC控制系统，用于根据PLC控制系统发送的指令动作执行运输工作或停止运输工作；输送带的宽度等于储料箱的宽度；输送带的一端位于储料箱内部，并且该端部与储料箱的侧壁抵靠；输送带的另一端为输送带出料端，输送带出料端穿过第一出料口并位于储料箱外侧；
振动供料机设置在工作台上；振动供料机设置第二出料口，并且第二出料口每次仅供一个工件出料；振动供料机的顶部设置进料斗，进料斗位于第一出料口和输送带出料端的下方；振动供料机的底板上设置承重板，并且底板与承重板之间设置压力传感器；压力传感器用于实时测量承重板受到的压力值，并记为T；
PLC控制系统与压力传感器通信连接，PLC控制系统通过压力传感器获取压力值T1，并将压力值T1与预定压力值T0进行比较；
当T1不小于T0时，PLC控制系统指令输送带停止运输工作；
当T1小于T0时，PLC控制系统指令输送带执行运输工作；
当T1大于三倍的T0时，PLC控制系统指令输送带停止运输工作。
优选的，振动供料机与工作台之间设置减震装置。
优选的，在T1等于T0状态下，振动供料机的储料量为30％。
优选的，承重板上设置弹性垫。
本发明中，输送带设置在储料箱内部的底部，储料箱内部的工件累积积压在输送带上，PLC控制系统指令输送带执行运输工作，工件在输送带的带动下由第一出料口出料，并且工件由进料斗落入振动供料机的内，从而实现储料箱对振动供料机的自动化补料，实现振动供料机持续给料的生产条件；其中，输送带的宽度等于储料箱的宽度，保证储料箱内部所有的工件都放置在输送带上，保证储料箱内所有的工件都能够有效运输至振动供料机内，提高了工件的运输效率。
本发明中，振动供料机设置第二出料口，振动供料机工作时，第二出料口每次仅供一个工件出料，从而实现对工件的有效排序，防止工件在第二出料口发生堵塞的现象。
本发明中，振动供料机的底板与承重板之间设置压力传感器，实现对振动供料机内部工件数量的实时监控；压力传感器用于实时测量承重板受到的压力值，并且PLC控制系统与压力传感器通信连接，从而实现对振动供料机的智能上料；当T不小于T时，振动供料机内部工件数量能够持续给料一段时间，因此，PLC控制系统指令输送带停止运输工作，不会对振动供料机进行补料动作；当T小于T时，振动供料机内部工件数量很少，无法实现长时间持续给料，因此，PLC控制系统指令输送带执行运输工作，输送带将储料箱内部的工件运输至振动供料机内，从而实现对振动供料机的补料；在补料过程中，当T大于三倍的T时，PLC控制系统指令输送带停止运输工作，即，停止对振动供料机的补料，放置振动供料机的溢料现象，避免原料浪费。
附图说明
图1为本发明提出的全自动振动供料系统的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，图1为本发明提出的一种全自动振动供料系统的结构示意图。
参照图1，本发明提出的一种全自动振动供料系统，包括工作台1、储料箱3、振动供料机5、输送带2和PLC控制系统；
储料箱3底部通过支架设置在工作台1上，储料箱3的存储量大于振动供料机5的存储量，储料箱3的一个侧壁上设置第一出料口31；
输送带2设置在储料箱3内部的底部；输送带2通信连接PLC控制系统，用于根据PLC控制系统发送的指令动作执行运输工作或停止运输工作；输送带2的宽度等于储料箱3的宽度；输送带2的一端位于储料箱3内部，并且该端部与储料箱3的侧壁抵靠；输送带2的另一端为输送带出料端21，输送带出料端21穿过第一出料口31并位于储料箱3外侧；
振动供料机5设置在工作台1上；振动供料机5设置第二出料口52，第二出料口52每次仅供一个工件出料；
振动供料机5的顶部设置进料斗51，进料斗51位于第一出料口31和输送带出料端21的下方；振动供料机5的底板上设置承重板53，并且底板与承重板53之间设置压力传感器；压力传感器用于实时测量承重板53受到的压力值，并记为T1；
PLC控制系统与压力传感器通信连接，PLC控制系统通过压力传感器获取压力值T1，并将压力值T1与预定压力值T0进行比较；
当T1不小于T0时，PLC控制系统指令输送带2停止运输工作；
当T1小于T0时，PLC控制系统指令输送带2执行运输工作；
当T1大于三倍的T0时，PLC控制系统指令输送带2停止运输工作。
本实施例中，输送带2设置在储料箱3内部的底部，储料箱3内部的工件累积积压在输送带2上，PLC控制系统指令输送带2执行运输工作，工件在输送带2的带动下由第一出料口31出料，并且工件由进料斗51落入振动供料机5的内，从而实现储料箱3对振动供料机5的自动化补料，实现振动供料机5持续给料的生产条件；其中，输送带2的宽度等于储料箱3的宽度，保证储料箱3内部所有的工件都放置在输送带2上，保证储料箱3内所有的工件都能够有效运输至振动供料机5内，提高了工件的运输效率。
本实施例中，振动供料机5设置第二出料口52，振动供料机5工作时，第二出料口52每次仅供一个工件出料，从而实现对工件的有效排序，防止工件在第二出料口52发生堵塞的现象。
本实施例中，振动供料机5的底板与承重板53之间设置压力传感器，实现对振动供料机5内部工件数量的实时监控；压力传感器用于实时测量承重板53受到的压力值，并且PLC控制系统与压力传感器通信连接，从而实现对振动供料机5的智能上料；
当T1不小于T0时，振动供料机5内部工件数量能够持续给料一段时间，因此，PLC控制系统指令输送带2停止运输工作，不会对振动供料机5进行补料动作；当T1小于T0时，振动供料机5内部工件数量很少，无法实现长时间持续给料，因此，PLC控制系统指令输送带2执行运输工作，输送带2将储料箱3内部的工件运输至振动供料机5内，从而实现对振动供料机5的补料；在补料过程中，当T1大于三倍的T0时，PLC控制系统指令输送带2停止运输工作，即，停止对振动供料机5的补料，放置振动供料机5的溢料现象，避免原料浪费。
在具体实施方式中，振动供料机5与工作台1之间设置减震装置，缓解振动供料机5在工作中产生的震动，保证设备的稳定性，避免对输送带2产生不好的影响，提高设备整体工作效率。
进一步的，在T1等于T0状态下，振动供料机5的储料量为30％，避免在补料过程中出现断料的问题，保证振动供料机5的持续供料；同时，在T1小于T0时，PLC控制系统指令输送带2执行运输工作，在T1大于三倍的T0时，PLC控制系统指令输送带2停止运输工作，进而避免振动供料机5补料过多产生的溢料现象，避免原料浪费，保证供料的安全性。
进一步的，承重板53上设置弹性垫，当工件落在承重板53上时，缓冲国建对承重板53的碰撞，从而对工件起到很好的保护效果，保证工件的质量。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种全自动振动供料系统，其特征在于，包括工作台(1)、储料箱(3)、振动供料机(5)、输送带(2)和PLC控制系统；
储料箱(3)底部通过支架设置在工作台(1)上，储料箱(3)的存储量大于振动供料机(5)的存储量，储料箱(3)的一个侧壁上设置第一出料口(31)；
输送带(2)设置在储料箱(3)内部的底部；输送带(2)通信连接PLC控制系统，用于根据PLC控制系统发送的指令动作执行运输工作或停止运输工作；输送带(2)的宽度等于储料箱(3)的宽度；输送带(2)的一端位于储料箱(3)内部，并且该端部与储料箱(3)的侧壁抵靠；输送带(2)的另一端为输送带出料端(21)，输送带出料端(21)穿过第一出料口(31)并位于储料箱(3)外侧；
振动供料机(5)设置在工作台(1)上；振动供料机(5)设置第二出料口(52)，并且第二出料口(52)每次仅供一个工件出料；振动供料机(5)的顶部设置进料斗(51)，进料斗(51)位于第一出料口(31)和输送带出料端(21)的下方；振动供料机(5)的底板上设置承重板(53)，并且底板与承重板(53)之间设置压力传感器；压力传感器用于实时测量承重板(53)受到的压力值，并记为T1；
PLC控制系统与压力传感器通信连接，PLC控制系统通过压力传感器获取压力值T1，并将压力值T1与预定压力值T0进行比较；
当T1不小于T0时，PLC控制系统指令输送带(2)停止运输工作；
当T1小于T0时，PLC控制系统指令输送带(2)执行运输工作；
当T1大于三倍的T0时，PLC控制系统指令输送带(2)停止运输工作。
2.根据权利要求1所述的全自动振动供料系统，其特征在于，振动供料机(5)与工作台(1)之间设置减震装置。
3.根据权利要求1所述的全自动振动供料系统，其特征在于，在T1等于T0状态下，振动供料机(5)的储料量为30％。
4.根据权利要求1所述的全自动振动供料系统，其特征在于，承重板(53)上设置弹性垫。
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