CN109263795B - 一种侧推喇叭口围板及导流板的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，包括如下步骤：选取胎架基面；将船体外板上的侧推喇叭口围板及导流板的轮廓线投影至胎架基面上；设置第一立柱组和第二立柱组；分别在所述第一立柱组和所述第二立柱组的上端焊接胎架模板，完成胎架的制作；将加工成型后的多块围板分别吊运至所述胎架上并分别将多块所述围板与所述胎架模板定位固定；将所述侧推喇叭口围板与导流板拼接固定；将所述侧推喇叭口围板、导流板分别从所述胎架模板上分离并得到侧推喇叭口围板与导流板拼接成型后的整体结构。本发明提供的一种侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，可节省船台散装耗时，提高船台工作效率，确保喇叭口围板和导流板的精度。

Description

一种侧推喇叭口围板及导流板的制作方法
技术领域
本发明涉及船舶建造领域，尤其涉及一种侧推喇叭口围板及导流板的制作方法。
背景技术
侧推器实际上是一种螺旋桨推进器，一般作为船舶横向的辅助推进装置，可以使船舶横向移动或就地转向，改善船舶的操纵性能。根据侧推位置的不同分为首侧推和尾侧推，侧推器的轴向与船舶舯剖面相垂直，侧推筒体与船体外板以喇叭口形式相贯连接，且向船尾方向设置有导流板。
由于喇叭口围板连接侧推筒体与船体外板，同时和导流板光顺过渡，所以线型曲度变化大，精度要求高。以往侧推喇叭口围板和导流板都是在船台阶段散装，导致其整体线型难以保证，且安装精度低，需要反复调整，船台耗时过长，影响船舶生产周期。
发明内容
本发明提供了一种侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，采用该方法最大限度保证了喇叭口围板和导流板的线型，节省船台散装耗时，提高船台工作效率，确保喇叭口围板和导流板的精度。
为实现上述目的，本发明提供了一种侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，包括如下步骤：(1)选取与船体舯剖面平行的平面作为胎架基面；(2)将船体外板上的侧推喇叭口围板及导流板的轮廓线投影至胎架基面上；(3)在所述胎架基面上的船体外板上的侧推喇叭口围板的轮廓线投影上设置第一立柱组，在所述胎架基面上的船体外板上的导流板的轮廓线投影上设置第二立柱组，所述第一立柱组包括多个垂直于所述胎架基面设置并与所述船体外板上的侧推喇叭口围板相抵接的第一立柱；所述第二立柱组包括多个垂直于所述胎架基面设置并与所述船体外板上的导流板相抵接的第二立柱；(4)分别在所述第一立柱组和所述第二立柱组的上端焊接胎架模板，完成胎架的制作；(5)将加工成型后的多块围板分别吊运至所述胎架上并分别将多块所述围板与所述胎架模板定位固定，将多块所述围板依次拼接形成所述侧推喇叭口围板；(6)将加工成型后的导流板吊运至所述胎架上并将所述导流板与所述胎架模板定位固定，将所述侧推喇叭口围板与导流板拼接固定；(7)根据喇叭口围板及导流板的空间位置在船体外板上切割出开孔；(8)将所述侧推喇叭口围板、导流板分别从所述胎架模板上分离并得到侧推喇叭口围板与导流板拼接成型后的整体结构；(9)将所述侧推喇叭口围板与导流板拼接成型后的整体结构吊运至所述开孔处并固定定位。
作为优选方案，步骤(2)中所述侧推喇叭口围板的轮廓线在所述胎架基面的投影为呈环形的投影线，所述导流板的轮廓线在所述胎架基面的投影为呈曲面状的投影线并与所述呈环形的投影线圆滑过渡连接。
作为优选方案，所述呈环形的投影线包括内侧轮廓线和外侧轮廓线，分别将所述内侧轮廓线和外侧轮廓线进行n等分，并分别连接所述内侧轮廓线与外侧轮廓线上对应的等分点形成多条等分线，步骤(3)中将多个所述第一立柱分别沿多条所述等分线布置。
作为优选方案，作所述呈曲面状的投影线的对称线，将所述对称线进行m等分，并分别过所述对称线上的等分点作出多条与所述对称线垂直的等分线，步骤(3)中将多个所述第二立柱分别沿所述对称线的多条等分线布置。
作为优选方案，步骤(4)中焊接胎架模板的具体过程为：所述胎架模板为垂直于胎架基面并沿侧推喇叭口围板的等分线方向切取侧推喇叭口围板的板状结构或沿导流板的等分线方向切取导流板的板状结构，所切取出的胎架模板分别与所述第一立柱或第二立柱的上端连接。
作为优选方案，步骤(6)中在所述侧推喇叭口围板与导流板拼接固定后还包括设置加强排步骤，具体包括：在所述侧推喇叭口围板与导流板拼接形成的整体的端面上焊接防止侧推喇叭口围板、导流板发生形变的加强排。
作为优选方案，步骤(9)中将所述侧推喇叭口围板与导流板拼接成型后的整体结构吊运至所述开孔处，并将所述整体结构的外侧与所述开孔焊接定位，将所述侧推喇叭口围板的内口与侧推筒体焊接固定，然后将所述加强排拆除。
作为优选方案，所述胎架基面设置于所述船体外板的内侧，所述侧推喇叭口围板及导流板上距离所述胎架基面最近的点与所述胎架基面间的距离大于等于800mm，所述侧推喇叭口围板及导流板上距离所述胎架基面最远的点与所述胎架基面间的距离小于等于1500mm。
作为优选方案，所述胎架模板的尺寸如下：宽度为200mm、厚度为8mm，所述胎架模板与所述第一立柱或第二立柱的上端平齐。
作为优选方案，所述侧推喇叭口围板由三块所述围板依次拼接形成，所述导流板由两块曲面板拼接形成。
本发明提供了一种侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，根据侧推喇叭口围板和导流板的线型制作简易的胎架，然后在胎架上将侧推喇叭口围板和导流板分别拼接成型形成一个整体结构，然后将该整体结构与船体外板连接、以完成侧推喇叭口围板及导流板的制作，采用该方法最大限度保证了喇叭口围板和导流板的线型，节省船台散装耗时，提高船台工作效率，确保喇叭口围板和导流板的精度。
附图说明
图1为船体侧推结构的示意图；
图2为侧推喇叭口围板和导流板的示意图；
图3为侧推喇叭口围板和导流板的胎架示意图；
图4为侧推喇叭口围板和导流板在胎架的装配示意图；
图5为船体外板开孔的示意图；
图6为侧推喇叭口围板和导流板拼接前的结构示意图。
其中：1、侧推筒体；2、船体外板；3、侧推喇叭口围板；4、导流板；5、胎架模板；6、第一立柱；7、第二立柱；8、导流板的等分线；9、对称线；10、侧推喇叭口围板的等分线；11、胎架基面；12、开孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
如图1-6所示，为本实施例所提供的一种侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，包括如下步骤：(1)选取与船体舯剖面平行的平面作为胎架基面11；(2)将船体外板2上的侧推喇叭口围板3及导流板4的轮廓线投影至胎架基面11上；(3)在所述胎架基面11上的船体外板2上的侧推喇叭口围板3的轮廓线投影上设置第一立柱组，在所述胎架基面11上的船体外板2上的导流板4的轮廓线投影上设置第二立柱组，所述第一立柱组包括多个垂直于所述胎架基面11设置并与所述船体外板2上的侧推喇叭口围板3相抵接的第一立柱6；所述第二立柱组包括多个垂直于所述胎架基面11设置并与所述船体外板2上的导流板4相抵接的第二立柱7；(4)分别在所述第一立柱组和所述第二立柱组的上端焊接胎架模板5，完成胎架的制作；(5)将加工成型后的多块围板分别吊运至所述胎架上并分别将多块所述围板与所述胎架模板5定位固定，将多块所述围板依次拼接形成所述侧推喇叭口围板3；(6)将加工成型后的导流板4吊运至所述胎架上并将所述导流板4与所述胎架模板5定位固定，将所述侧推喇叭口围板3与导流板4拼接固定；(7)根据喇叭口围板及导流板4的空间位置在船体外板2上切割出开孔12，其中，保证所述开孔12的加工精度；(8)将所述侧推喇叭口围板3、导流板4分别从所述胎架模板5上分离并得到侧推喇叭口围板3与导流板4拼接成型后的整体结构；(9)将所述侧推喇叭口围板3与导流板4拼接成型后的整体结构吊运至所述开孔12处并固定定位。具体地，本发明提供的一种侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，根据侧推喇叭口围板3和导流板4的线型制作简易的胎架，然后在胎架上将侧推喇叭口围板3和导流板4分别拼接成型形成一个整体结构，然后将该整体结构与船体外板2连接、以完成侧推喇叭口围板3及导流板4的制作，采用该方法最大限度保证了喇叭口围板和导流板4的线型，节省船台散装耗时，提高船台工作效率，确保喇叭口围板和导流板4的精度。
本实施例中，步骤(2)中所述侧推喇叭口围板3的轮廓线在所述胎架基面11的投影为呈环形的投影线，所述导流板4的轮廓线在所述胎架基面11的投影为呈曲面状的投影线并与所述呈环形的投影线圆滑过渡连接。所述呈环形的投影线包括内侧轮廓线和外侧轮廓线，分别将所述内侧轮廓线和外侧轮廓线进行n等分，并分别连接所述内侧轮廓线与外侧轮廓线上对应的等分点形成多条等分线，步骤(3)中将多个所述第一立柱6分别沿多条所述等分线布置。作所述呈曲面状的投影线的对称线9，将所述对称线9进行m等分，并分别过所述对称线9上的等分点作出多条与所述对称线9垂直的等分线，步骤(3)中将多个所述第二立柱7分别沿所述对称线9的多条等分线布置。优选地，步骤(4)中焊接胎架模板5的具体过程为：所述胎架模板5为垂直于胎架基面11并沿侧推喇叭口围板的等分线10方向切取侧推喇叭口围板3的板状结构或沿导流板的等分线8方向切取导流板4的板状结构，所切取出的胎架模板5分别与所述第一立柱6或第二立柱7的上端连接。
进一步地，为防止侧推喇叭口围板3、导流板4发生形变，本实施例步骤(6)中在所述侧推喇叭口围板3与导流板4拼接固定后还包括设置加强排步骤，具体包括：在所述侧推喇叭口围板3与导流板4拼接形成的整体的端面上焊接防止侧推喇叭口围板3、导流板4发生形变的加强排，优选地，所述加强排采用扁钢并具有和侧推喇叭口围板3及导流板4吻合的线型，以便更好的保型。如此，可进一步提高侧推喇叭口围板3与导流板4的制作精度。
此外，步骤(9)中将所述侧推喇叭口围板3与导流板4拼接成型后的整体结构吊运至所述开孔12处，并将所述整体结构的外侧与所述开孔12焊接定位，将所述侧推喇叭口围板3的内口与侧推筒体1焊接固定，然后将所述加强排拆除。
更进一步地，所述胎架基面11设置于所述船体外板2的内侧，所述侧推喇叭口围板3及导流板4上距离所述胎架基面11最近的点与所述胎架基面11间的距离大于等于800mm，所述侧推喇叭口围板3及导流板4上距离所述胎架基面11最远的点与所述胎架基面11间的距离小于等于1500mm，优选地，本实施例中，所述侧推喇叭口围板3及导流板4上距离所述胎架基面11最近的点与所述胎架基面11间的距离为800mm，所述侧推喇叭口围板3及导流板4上距离所述胎架基面11最远的点与所述胎架基面11间的距离为1500mm，如此，可确保有足够空间进行胎架制作施工。
本实施例中，所述胎架模板5的尺寸如下：宽度为200mm、厚度为8mm，所述胎架模板5与所述第一立柱6或第二立柱7的上端平齐。所述侧推喇叭口围板3由三块所述围板依次拼接形成，所述导流板4由两块曲面板拼接形成。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)选取与船体舯剖面平行的平面作为胎架基面；(2)将船体外板上的侧推喇叭口围板及导流板的轮廓线投影至胎架基面上；(3)在所述胎架基面上的船体外板上的侧推喇叭口围板的轮廓线投影上设置第一立柱组，在所述胎架基面上的船体外板上的导流板的轮廓线投影上设置第二立柱组，所述第一立柱组包括多个垂直于所述胎架基面设置并与所述船体外板上的侧推喇叭口围板相抵接的第一立柱；所述第二立柱组包括多个垂直于所述胎架基面设置并与所述船体外板上的导流板相抵接的第二立柱；(4)分别在所述第一立柱组和所述第二立柱组的上端焊接胎架模板，完成胎架的制作；(5)将加工成型后的多块围板分别吊运至所述胎架上并分别将多块所述围板与所述胎架模板定位固定，将多块所述围板依次拼接形成所述侧推喇叭口围板；(6)将加工成型后的导流板吊运至所述胎架上并将所述导流板与所述胎架模板定位固定，将所述侧推喇叭口围板与导流板拼接固定；(7)根据喇叭口围板及导流板的空间位置在船体外板上切割出开孔；(8)将所述侧推喇叭口围板、导流板分别从所述胎架模板上分离并得到侧推喇叭口围板与导流板拼接成型后的整体结构；(9)将所述侧推喇叭口围板与导流板拼接成型后的整体结构吊运至所述开孔处并固定定位。
2.根据权利要求1所述的侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，其特征在于，步骤(2)中所述侧推喇叭口围板的轮廓线在所述胎架基面的投影为呈环形的投影线，所述导流板的轮廓线在所述胎架基面的投影为呈曲面状的投影线并与所述呈环形的投影线圆滑过渡连接。
3.根据权利要求2所述的侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，其特征在于，所述呈环形的投影线包括内侧轮廓线和外侧轮廓线，分别将所述内侧轮廓线和外侧轮廓线进行n等分，并分别连接所述内侧轮廓线与外侧轮廓线上对应的等分点形成多条等分线，步骤(3)中将多个所述第一立柱分别沿多条所述等分线布置。
4.根据权利要求3所述的侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，其特征在于，作所述呈曲面状的投影线的对称线，将所述对称线进行m等分，并分别过所述对称线上的等分点作出多条与所述对称线垂直的等分线，步骤(3)中将多个所述第二立柱分别沿所述对称线的多条等分线布置。
5.根据权利要求4所述的侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，其特征在于，步骤(4)中焊接胎架模板的具体过程为：所述胎架模板为垂直于胎架基面并沿侧推喇叭口围板的等分线方向切取侧推喇叭口围板的板状结构或沿导流板的等分线方向切取导流板的板状结构，所切取出的胎架模板分别与所述第一立柱或第二立柱的上端连接。
6.根据权利要求1所述的侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，其特征在于，步骤(6)中在所述侧推喇叭口围板与导流板拼接固定后还包括设置加强排步骤，具体包括：在所述侧推喇叭口围板与导流板拼接形成的整体的端面上焊接防止侧推喇叭口围板、导流板发生形变的加强排。
7.根据权利要求6所述的侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，其特征在于，步骤(9)中将所述侧推喇叭口围板与导流板拼接成型后的整体结构吊运至所述开孔处，并将所述整体结构的外侧与所述开孔焊接定位，将所述侧推喇叭口围板的内口与侧推筒体焊接固定，然后将所述加强排拆除。
8.根据权利要求1所述的侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，其特征在于，所述胎架基面设置于所述船体外板的内侧，所述侧推喇叭口围板及导流板上距离所述胎架基面最近的点与所述胎架基面间的距离大于等于800mm，所述侧推喇叭口围板及导流板上距离所述胎架基面最远的点与所述胎架基面间的距离小于等于1500mm。
9.根据权利要求5所述的侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，其特征在于，所述胎架模板的尺寸如下：宽度为200mm、厚度为8mm，所述胎架模板与所述第一立柱或第二立柱的上端平齐。
10.根据权利要求1所述的侧推喇叭口围板及导流板的制作方法，其特征在于，所述侧推喇叭口围板由三块所述围板依次拼接形成，所述导流板由两块曲面板拼接形成。
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