CN105666058A - 一种侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺 - Google Patents

一种侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及船舶制造领域，目的在于提供一种侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺，所述侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺，包括步骤1、将直径为6～15mm的第一圆钢沿圆周焊接在侧推管端部截面处，在第一圆钢形成的圆周内焊接用于加固的钢材；步骤2、将第一圆钢与侧推管之间的焊接点割除，将第一圆钢制成两个半圆形的铁样条；步骤3、在钢板上切割出两块与铁样条形状相同的铁样板。本发明的有益效果在于：侧推管的取样采用直径为6～15mm的第一圆钢，经处理后可准确贴合侧推管端面，第一圆钢的直径可根据侧推管厚度调整，使制作出的铁样条形状与侧推管完全一致，减少偏差，减少后期修补的情况发生。

Description

一种侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺
技术领域
本发明涉及船舶制造领域，特别涉及一种侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺。
背景技术
侧推喇叭口(侧推管与外板连接处)一般是采用圆钢和封板两种，尤其是圆钢加工难度更大，现以圆钢连接件的取样为例，以往侧推喇叭口取样的材料一般是采用三合板、纸皮等材料，由于三合板和纸皮在较大半径的取样过程中多是采用多块材料拼接而成，样板与实际会产生一定的偏差，造成圆钢连接件加工出来线型相差较大，而且对取样工人的技术要求较高，不仅会识图还要会做木工。遇到双曲线线型的还要制作铁样箱，效率就更低了，因此对加工出来的圆钢连接件与现场的线型相差较大，加工准确率只有在80％左右，需要靠装配火工现场进行烘烤，浪费工时提高成本。
发明内容
本发明的目的在于克服了上述缺陷，提供一种制作周期快，准确率高的侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺，包括以下步骤：
步骤1、将直径为6～15mm的第一圆钢沿圆周焊接在侧推管端部截面处，在第一圆钢形成的圆周内焊接用于加固的钢材；
步骤2、将第一圆钢与侧推管之间的焊接点割除，将第一圆钢制成两个半圆形的铁样条；
步骤3、在钢板上切割出两块与铁样条形状相同的铁样板；
步骤4、将第二圆钢的端部与铁样板圆弧面端部固定，采用火工烘枪烘烤第二圆钢使软化其紧贴铁样板，将第二圆钢逐步固定至铁样板圆弧面；
步骤5、待第二圆钢完全冷却后去除第二圆钢与铁样板的固定，加工第二圆钢的纵向扭曲使其线型与铁样条一致，制成圆钢连接件。
本发明的有益效果在于：侧推管的取样采用直径为6～15mm的第一圆钢，经处理后可准确贴合侧推管端面，第一圆钢的直径可根据侧推管厚度调整，使制作出的铁样条形状与侧推管完全一致，减少偏差，减少后期修补的情况发生，并且制作圆钢连接件过程中无需绘制图纸，大大缩短制作周期，加工过程中使用的钢材可采用生产过程中剩余的钢材边角料，使用的钢板可采用废弃钢板、拼接钢板或马板，节省加工成本。
附图说明
图1是本发明实施例侧推管的主视图；
图2是本发明实施例侧推管的俯视图；
图3是本发明实施例铁样条的加工示意图；
图4是本发明实施例图3的A处的细节图；
图5是本发明实施例铁样条的主视图；
图6是本发明实施例铁样条的侧视图；
图7是本发明实施例圆钢连接件的加工示意图。
标号说明：
1、侧推管；2、第一圆钢；3、钢材；4、铁样条；5、铁样板；6、第二圆钢；7、火工烘枪；8、卡马。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
本发明最关键的构思在于：采用直径为6～15mm的第一圆钢制作铁样条，根据铁样条为模板制作铁样板，再根据铁样条和铁样板制作圆钢连接件，制作周期短，准确率高。
请参阅图1至图7所示，本实施例的侧推管1喇叭口圆钢连接件制作工艺，包括以下步骤：
步骤1、将直径为6～15mm的第一圆钢2沿圆周焊接在侧推管1端部截面处，在第一圆钢2形成的圆周内焊接用于加固的钢材3；
步骤2、将第一圆钢2与侧推管1之间的焊接点割除，将第一圆钢2制成两个半圆形的铁样条4；
步骤3、在钢板上切割出两块与铁样条4形状相同的铁样板5；
步骤4、将第二圆钢6的端部与铁样板5圆弧面端部固定，采用火工烘枪7烘烤第二圆钢6使软化其紧贴铁样板5，将第二圆钢6逐步固定至铁样板5圆弧面；
步骤5、待第二圆钢6完全冷却后去除第二圆钢6与铁样板5的固定，加工第二圆钢6的纵向扭曲使其线型与铁样条4一致，制成圆钢连接件。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：侧推管1的取样采用直径为6～15mm的第一圆钢2，经处理后可准确贴合侧推管1端面，第一圆钢2的直径可根据侧推管1厚度调整，使制作出的铁样条4形状与侧推管1完全一致，减少偏差，减少后期修补的情况发生，并且制作圆钢连接件过程中无需绘制图纸，大大缩短制作周期，加工过程中使用的钢材3可采用生产过程中剩余的钢材边角料，使用的钢板可采用废弃钢板、拼接钢板或马板，节省加工成本。
进一步的，所述第二圆钢6的直径为80～120mm。
由上述描述可知，第二圆钢6用于连接侧推板和外板，其直径根据船体具体情况确定。
进一步的，所述钢板的厚度为20～40mm。
由上述描述可知，钢板可采用废弃钢板、拼接钢板或马板，厚度为20～40mm保证其形状不发生较大变化，减少圆钢连接件的误差。
进一步的，步骤1中，第一圆钢2沿与侧推管1的焊接方式具体为：
将第一圆钢2长度方向的中点贴在侧推管1垂直方向的中心点上先点焊固定，用火工烘枪7烘烤第一圆钢2，使第一圆钢2紧贴侧推管1的内壁，采用点焊将第一圆钢2和侧推管1固定。
由上述描述可知，第一圆钢2的中点固定后再点焊其他位置，可节省加工时间，使用火工烘烤使其形状更易改变，减少误差。
进一步的，步骤3中的铁样板5制作具体为：
将铁样条4放置在钢板上，在钢板上画出铁样条4外轮廓，根据铁样条4外轮廓在钢板上切割出与铁样条4形状相同的铁样板5。
由上述描述可知，直接将铁样条4放置在钢板上绘制铁样条4外轮廓，节省时间，保证前后形状一致。
进一步的，步骤4中，第二圆钢6与铁样板5之间采用卡马8固定。
由上述描述可知，卡马8固定方便，并且可反复使用，节约生产成本。
进一步的，步骤5中采用油压机或火工对第二圆钢6进行纵向扭曲加工。
由上述描述可知，使用油压机可保证第一圆钢2的平面形状不受影响，使用火工可提高加工效率。
请参照图1至图7所示，本发明的实施例一为：
一种侧推管1喇叭口圆钢连接件制作工艺，生产前准备：①Φ10mm第一圆钢2；②铁榔头；③连接固定用的边角料；④30mm的钢板；⑤火工烘枪7；⑥Φ100mm第二圆钢6。
1、准备好足够长的Φ10mm圆钢或余量切割边角料(小板条)和铁榔头。
2、将侧推管1与外板的余量按照分段图中提供的数据进行划线割除。
3、一个侧推管1准备制作上下两块样板。
4、准备一块30mm厚度的钢板(可利用废弃钢板或余量拼接)或马板。
施工步骤：
1、将Φ10mm的第一圆钢2长度方向的中点贴在侧推管1垂直方向的中心点上先点焊固定。
2、圆钢沿着侧推管1自由边的端部用火工烘枪7，使之紧贴侧推管1采用点焊固定(详见附图3)。
3、用边角料连接和固定圆钢的线型使之固定形成铁样条4(详见附图5)。
4、将圆钢与侧推管1之间的点焊割除。
5、取出铁样条4(详见附图5)。
6、在30mm厚板上将样条线型画出铁样板5轮廓，将铁样板5割下并在加工平台固定。
7、取Φ100的第二圆钢6靠在30mm厚样板的上端并用卡马8固定。
8、用火工烘枪7烘烤，使Φ100的圆钢紧贴30mm厚样板采用卡马8固定。
9、完工待冷却后再将卡马8去除。
10、加工纵向扭曲(详见附图6)，采用油压机或火工进行加工，并用铁样条4进行比对使之与线型一致，即完成圆钢连接件的加工。
综上所述，本发明提供的侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺，侧推管的取样采用直径为6～15mm的第一圆钢，经处理后可准确贴合侧推管端面，第一圆钢的直径可根据侧推管厚度调整，使制作出的铁样条形状与侧推管完全一致，减少偏差，减少后期修补的情况发生，并且制作圆钢连接件过程中无需绘制图纸，大大缩短制作周期，加工过程中使用的钢材可采用生产过程中剩余的钢材边角料，使用的钢板可采用废弃钢板、拼接钢板或马板，节省加工成本，第二圆钢用于连接侧推板和外板，其直径根据船体具体情况确定，钢板厚度为20～40mm保证其形状不发生较大变化，减少圆钢连接件的误差，第一圆钢的中点固定后再点焊其他位置，可节省加工时间，使用火工烘烤使其形状更易改变，减少误差，直接将铁样条放置在钢板上绘制铁样条外轮廓，节省时间，保证前后形状一致，卡马固定方便，并且可反复使用，节约生产成本，使用油压机可保证第一圆钢的平面形状不受影响，使用火工可提高加工效率。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、将直径为6～15mm的第一圆钢沿圆周焊接在侧推管端部截面处，在第一圆钢形成的圆周内焊接用于加固的钢材；
步骤2、将第一圆钢与侧推管之间的焊接点割除，将第一圆钢制成两个半圆形的铁样条；
步骤3、在钢板上切割出两块与铁样条形状相同的铁样板；
步骤4、将第二圆钢的端部与铁样板圆弧面端部固定，采用火工烘枪烘烤第二圆钢使软化其紧贴铁样板，将第二圆钢逐步固定至铁样板圆弧面；
步骤5、待第二圆钢完全冷却后去除第二圆钢与铁样板的固定，加工第二圆钢的纵向扭曲使其线型与铁样条一致，制成圆钢连接件。
2.根据权利要求1所述的侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺，其特征在于：所述第二圆钢的直径为80～120mm。
3.根据权利要求1所述的侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺，其特征在于：所述钢板的厚度为20～40mm。
4.根据权利要求1所述的侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺，其特征在于，步骤1中，第一圆钢沿与侧推管的焊接方式具体为：
将第一圆钢长度方向的中点贴在侧推管垂直方向的中心点上先点焊固定，用火工烘枪烘烤第一圆钢，使第一圆钢紧贴侧推管的内壁，采用点焊将第一圆钢和侧推管固定。
5.根据权利要求1所述的侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺，其特征在于，步骤3中的铁样板制作具体为：
将铁样条放置在钢板上，在钢板上画出铁样条外轮廓，根据铁样条外轮廓在钢板上切割出与铁样条形状相同的铁样板。
6.根据权利要求1所述的侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺，其特征在于：步骤4中，第二圆钢与铁样板之间采用卡马固定。
7.根据权利要求1所述的侧推管喇叭口圆钢连接件制作工艺，其特征在于：步骤5中采用油压机或火工对第二圆钢进行纵向扭曲加工。
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