CN109247646A - 一种新型接发片结构及其制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型接发片结构及其制作工艺，包括自下而上依次复合的第一基底层、聚氨酯胶层和第二基底层；第一基底层为双面热熔胶膜；聚氨酯胶层固定有发帘；第二基底层为单面热熔胶膜，且单面热熔胶膜的粘结面朝向第一基底层。上述新型接发片结构，由于第一基底层和第二基底层均为热熔胶膜，因此在实际制作过程中，无需烘烤，通过机器热熔压制后，只需常温静置1‑2小时即可完成产品制作，大大提高了生产效率，降低了成本，利于批量生产；另外采用机器热熔压制，也避免了人工刮胶时出现的刮胶不均导致接发片上出现气泡的现象。

Description

一种新型接发片结构及其制作工艺

技术领域

本发明涉及假发制品技术领域，尤其涉及一种新型接发片结构及其制作工艺。

背景技术

目前市场上最流行的接发产品是PU接发片，即我们常说的无痕接发产品，外观美观平整，佩戴方法简单易行，深受消费者欢迎，但是PU接发片存在的问题是制作产品所使用的液态PU胶有一定刺鼻性气味，生产时对环境和工人身心健康都有不好的影响，并且在生产过程中，需要至少3次进入烤箱烘制，工艺复杂，工期长，生产效率较低。

综上所述，如何解决在接发片生产制作工艺复杂和生产效率低的问题已经成为本领域技术人员亟需解决的技术难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种新型接发片结构及其制作工艺，以解决在接发片生产制作工艺复杂和生产效率低的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种新型接发片结构，包括自下而上依次复合的第一基底层、聚氨酯胶层和第二基底层；

所述第一基底层为双面热熔胶膜；

所述聚氨酯胶层固定有发帘；

所述第二基底层为单面热熔胶膜，且所述单面热熔胶膜的粘结面朝向所述第一基底层。

优选地，所述单面热熔胶膜的非粘结面为亚光面或磨砂面。

优选地，所述双面热熔胶膜和所述单面热熔胶膜均为TPU热熔胶膜。

优选地，所述双面热熔胶膜的下方还复合有一层抗拉的编织层，又或，所述双面热熔胶膜与所述聚氨酯胶层之间复合有一层抗拉的编织层。

优选地，所述第一基底层为一面带有隔离纸的双面热熔胶膜，且所述双面热熔胶膜未带有隔离纸的一面朝向所述聚氨酯胶层。

优选地，所述第一基底层的宽度大于所述第二基底层的宽度。

相比于背景技术介绍内容，上述新型接发片结构，包括自下而上依次复合的第一基底层、聚氨酯胶层和第二基底层；第一基底层为双面热熔胶膜；聚氨酯胶层固定有发帘；第二基底层为单面热熔胶膜，且单面热熔胶膜的粘结面朝向第一基底层。上述新型接发片结构，由于第一基底层和第二基底层均为热熔胶膜，因此在实际制作过程中，无需烘烤，通过机器热熔压制后，只需常温静置1-2小时即可完成产品制作，大大提高了生产效率，降低了成本，利于批量生产；另外采用机器热熔压制，也避免了人工刮胶时出现的刮胶不均导致接发片上出现气泡的现象。

另外，本发明还提供了一种新型接发片的制作工艺，该制作工艺包括步骤：

步骤S1：将双面热熔胶膜固定在作业案板上；

步骤S2：将发帘的顶端均匀的铺设在所述双面热熔胶膜上方；

步骤S3：在发帘的顶端涂设聚氨酯胶，使聚氨酯胶布满发帘的顶端的发丝之间的缝隙，并刮除多余的聚氨酯胶，以形成聚氨酯胶层；

步骤S4：静置至聚氨酯胶层不粘手后，在聚氨酯胶层的上方附上一层单面热熔胶膜，且使单面热熔胶膜的粘结面朝向所述聚氨酯胶层；

步骤S5：将完成步骤S4的作业案板放置在热熔机上进行热熔压合，以使双面热熔胶膜、聚氨酯胶层和单面热熔胶膜融为一体；

步骤S6：常温放凉后，对发帘进行后处理以得到初形的接发片。

由于上述新型接发片结构具有上述技术效果，而新型接发片的制作工艺又是用于生产该新型接发片的方法，因此也应具有相应的技术效果，在此不再赘述。

优选地，该制作工艺在完成步骤S6之后，包括步骤S7：根据需求的形状对接发片进行裁切，以得到成品的接发片。

优选地，在所述步骤S6和步骤S7之间还包括步骤S61:在所述双面热熔胶膜与所述作业案板之间附加一层刮好胶的编织层，再用热熔机进行压合，以使编织层与双面热熔胶膜充分融合。

优选地，在所述步骤S1和所述步骤S2之间还包括步骤S11：在所述双面热熔胶膜上方附加一层刮好胶的编织层。

附图说明

图1为本发明实施例提供的新型接发片结构的正面结构示意图；

图2为本发明实施例提供的新型接发片结构的背面结构示意图；

图3为本发明实施例提供的新型接发片结构的爆炸结构示意图。

上图1-图3中，

第一基底层1、聚氨酯胶层2、第二基底层3、发帘4。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种新型接发片结构及其制作工艺，以解决在接发片生产制作工艺复杂和生产效率低的问题。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明提供的技术方案，下面将结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1-图3所示，本发明实施例提供的一种新型接发片结构，包括自下而上依次复合的第一基底层1、聚氨酯胶层2和第二基底层3；第一基底层1为双面热熔胶膜；聚氨酯胶层2固定有发帘4；第二基底层3为单面热熔胶膜，且单面热熔胶膜的粘结面朝向第一基底层1。

上述新型接发片结构，由于第一基底层和第二基底层均为热熔胶膜，因此在实际制作过程中，无需烘烤，通过机器热熔压制后，只需常温静置1-2小时即可完成产品制作，大大提高了生产效率，降低了成本，利于批量生产；另外采用机器热熔压制，也避免了人工刮胶时出现的刮胶不均导致接发片上出现气泡的现象。

需要说明的是，本领域技术人员都应该能够熟知的是，热熔胶膜，是一种带隔离纸或不带隔离纸的膜类产品，由聚氨酯纤维组成的一种材料，通过加热热熔，起到粘接的作用；发帘对应的毛发可以是真人头发、非人类的毛发、人造毛发、其他天然纤维、人造纤维等任一或其混合原料，而毛发一般是用双针机均匀地排成帘状，毛发颜色既可以是单色，也可以是多个颜色的组合。

在一些具体的实施方案中，上述单面热熔胶膜的非粘结面为亚光面或磨砂面。这样哑光或磨砂面有利于接发片在佩戴时，起到隐形的作用，不易被发现。

在一些更具体的实施方案中，上述双面热熔胶膜和单面热熔胶膜均为TPU热熔胶膜。因为TPU热熔胶膜是一种环保、无刺鼻气味的胶膜，对环境和操作工人的身心健康都有益。

为了保证接发片整体的横向强度，避免因外力拉伸导致断裂的问题，在双面热熔胶膜的下方复合有一层抗拉的编织层，又或，双面热熔胶膜与聚氨酯胶层之间复合有一层抗拉的编织层。这里需要说明的是，编织层是一种轻薄、柔软、具有一定的横向拉力的材料，具体应用过程中，可以采用纱布、纺织布、无纺布、网格布等中的一种或多种的组合。在此不做具体限定，只要是轻薄、柔软、具有一定的横向拉力的材料即可。

进一步的实施方案中，对应第一基底层1为一面带有隔离纸的双面热熔胶膜，且双面热熔胶膜未带有隔离纸的一面朝向聚氨酯胶层2。这样能够方便双面热熔胶膜在作业案板上取放，避免直接粘连在作业案板上。

此外，需要说明的是，一般来说，第一基底层1的宽度大于第二基底层3的宽度。这样使得自下而上一次复合时，更容易使得各层之间的对正布置。一般来说，第一基底层的宽度为0.2-2cm，第二基底层的宽度为0.1-1cm。

另外，本发明还提供了一种新型接发片的制作工艺，该制作工艺包括步骤：

步骤S1：将双面热熔胶膜固定在作业案板上；

步骤S2：将发帘的顶端均匀的铺设在双面热熔胶膜上方；

步骤S3：在发帘的顶端涂设聚氨酯胶，使聚氨酯胶布满发帘的顶端的发丝之间的缝隙，并刮除多余的聚氨酯胶，以形成聚氨酯胶层；

步骤S4：静置至聚氨酯胶层不粘手后，在聚氨酯胶层的上方附上一层单面热熔胶膜，且使单面热熔胶膜的粘结面朝向聚氨酯胶层；

步骤S5：将完成步骤S4的作业案板放置在热熔机上进行热熔压合，以使双面热熔胶膜、聚氨酯胶层和单面热熔胶膜融为一体；

步骤S6：常温放凉后，对发帘进行后处理以得到初形的接发片。

由于上述新型接发片结构具有上述技术效果，而新型接发片的制作工艺又是用于生产该新型接发片的方法，因此也应具有相应的技术效果，在此不再赘述。

更进一步的实施方案中，该制作工艺在完成步骤S6之后，包括步骤S7：

根据需求的形状对接发片进行裁切，以得到成品的接发片。

为了保证接发片整体的强度需求，可以在制作工艺过程中在步骤S6和步骤S7之间还包括步骤S61:

在双面热熔胶膜与作业案板之间附加一层刮好胶的编织层，再用热熔机进行压合，以使编织层与双面热熔胶膜充分融合。通过编制层能够有效的增强接发片的横向抗拉强度；

还可以是在制作工艺过程中的步骤S1和步骤S2之间还包括步骤S11：

在双面热熔胶膜上方附加一层刮好胶的编织层。

编制层的具体位置不单局限在靠近双面胶一侧的胶膜处，也可位于两层热熔胶膜中间的其他位置，只不过为了保证接发片正面观察时不容易发现编织层，一般设置在双面热熔胶膜的上方。

为了本领域技术人员更好的理解本发明提供的一种新型接发片的制作工艺，下面结合具体的制作过程进行举例说明：

具体制作方法一如下：第一步：将毛发用双针机均匀地排成帘状，毛发颜色既可以是单色，也可以是多个颜色；第二步：将带有隔离纸的双面热熔胶膜固定在作业案板上，其中隔离纸面朝下，热熔胶膜面朝上；第三步：将排成帘状的毛发均匀的平铺在热熔胶膜上；第四步：在毛发顶端胶膜处位置轻轻涂上薄薄的一层聚氨酯胶，然后用刮刀将胶刮干净；第五步：静置片刻，待刮的胶不沾手后将单面的哑光或者磨砂热熔胶膜附在毛发顶端，与之前平铺的双面热熔胶膜位置重合，然后固定好单面热熔胶膜；第六步：将作业案板水平放置在覆膜机上，与覆膜机的上压合面和下面重合，按下启动键进行加热约8秒，胶膜加热后仔细观察，如果胶膜没有完成与下层双面胶膜融合，则重复加热步骤；第七步：加热完成后，常温放凉1-2小时即可后处理毛发，完成后处理再将双面热熔胶膜的隔离纸去掉即可；第八步：根据宽度需求，选用对应的模具或是手工对接发片进行裁切，从而得到一种新型的接发片。该产品结构是从上至下分别是单面热熔胶膜——聚氨酯胶与头发——聚氨酯胶膜——双面热熔胶膜——隔离纸，其中头发上端部是全部融合在两层热熔胶膜基底中间的。

具体制作方法二如下：第一步：将毛发用双针机均匀地排成帘状，毛发颜色既可以是单色，也可以是多个颜色；第二步：将带有隔离纸的双面胶膜固定在作业案板上，其中隔离纸面朝下，热熔胶膜面朝上；第三步：将排成帘状的毛发均匀的平铺在热熔胶膜上；第四步：在毛发顶端胶膜处位置轻轻涂上一层聚氨酯胶，然后用刮刀将胶刮干净；第五步：静置片刻，待刮的胶不沾手后将单面的哑光或者磨砂热熔胶膜附在毛发顶端，与之前平铺的双面热熔胶膜位置重合，然后固定好单面热熔胶膜；第六步：将作业案板水平放置在热熔机上，与热熔机的上下面重合，按下启动键进行加热，胶膜加热后仔细观察，如果胶膜没有完成与下层双面胶膜融合，则重复加热步骤；第七步：加热完成后，常温放凉1-2小时即可后处理毛发，完成后处理再将双面热熔胶膜的隔离纸去掉；第八步：在撕掉隔离纸的一侧胶膜上附一层刮好胶的纱，再次将产品放置在热熔机上，按下启动键进行加热，使得胶膜与纱充分粘在一起；第九步：根据宽度需求，选用对应的模具或是手工对接发片进行裁切，从而得到一种全新的接发片。产品结构从上至下分别是单面热熔胶膜——聚氨酯胶与头发——聚氨酯胶膜——双面热熔胶膜—纱—隔离纸。其中头发上端部是全部融合在两层胶膜基底和纱中间的。纱的位置不单局限在靠近双面胶一侧的胶膜处，也可位于两层热熔胶膜中间，比如位于双面热熔胶膜与聚氨酯胶层之间。

需要说明的是，此新型接发片可以是长条状，也可以是片状，规格尺寸不唯一。优选地接发片高度为0.2-1cm。对于最终接发片的形状，常规是长方形，也可以是圆角形，或者是花边、波浪等一切可以用模具实现的形状。该双面热熔胶膜、单面热熔胶膜的最佳实施例厚度是0.01-0.2mm,胶膜可选用透明、磨砂、哑光等颜色效果，也可以根据实际需要及头发颜色选取有色热熔胶膜。热熔胶膜加热的最佳实施例温度是110℃-180℃，加热时间的最佳实施例为3秒-10秒。

以上对本发明所提供的新型接发片结构及其制作工艺进行了详细介绍。需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

还需要说明的是，在本文中，诸如术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括上述要素的物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种新型接发片结构，其特征在于，包括自下而上依次复合的第一基底层(1)、聚氨酯胶层(2)和第二基底层(3)；

所述第一基底层(1)为双面热熔胶膜；

所述聚氨酯胶层(2)固定有发帘(4)；

所述第二基底层(3)为单面热熔胶膜，且所述单面热熔胶膜的粘结面朝向所述第一基底层(1)。

2.如权利要求1所述的新型接发片结构，其特征在于，所述单面热熔胶膜的非粘结面为亚光面或磨砂面。

3.如权利要求1所述的新型接发片结构，其特征在于，所述双面热熔胶膜和所述单面热熔胶膜均为TPU热熔胶膜。

4.如权利要求1-3中任一项所述的新型接发片结构，其特征在于，所述双面热熔胶膜的下方复合有一层抗拉的编织层，又或，所述双面热熔胶膜与所述聚氨酯胶层之间复合有一层抗拉的编织层。

5.如权利要求1-3中任一项所述的新型接发片结构，其特征在于，所述第一基底层(1)为一面带有隔离纸的双面热熔胶膜，且所述双面热熔胶膜未带有隔离纸的一面朝向所述聚氨酯胶层(2)。

6.如权利要求1所述的新型接发片结构，其特征在于，所述第一基底层(1)的宽度大于所述第二基底层(3)的宽度。

7.一种新型接发片的制作工艺，其特征在于，该制作工艺包括步骤：

步骤S1：将双面热熔胶膜固定在作业案板上；

步骤S2：将发帘的顶端均匀的铺设在所述双面热熔胶膜上方；

步骤S3：在发帘的顶端涂设聚氨酯胶，使聚氨酯胶布满发帘的顶端的发丝之间的缝隙，并刮除多余的聚氨酯胶，以形成聚氨酯胶层；

步骤S4：静置至聚氨酯胶层不粘手后，在聚氨酯胶层的上方附上一层单面热熔胶膜，且使单面热熔胶膜的粘结面朝向所述聚氨酯胶层；

步骤S5：将完成步骤S4的作业案板放置在热熔机上进行热熔压合，以使双面热熔胶膜、聚氨酯胶层和单面热熔胶膜融为一体；

步骤S6：常温放凉后，对发帘进行后处理以得到初形的接发片。

8.如权利要求7所述的新型接发片的制作工艺，其特征在于，该制作工艺在完成步骤S6之后，包括步骤S7：

根据需求的形状对接发片进行裁切，以得到成品的接发片。

9.如权利要求8所述的新型接发片的制作工艺，其特征在于，在所述步骤S6和步骤S7之间还包括步骤S61:

在所述双面热熔胶膜与所述作业案板之间附加一层刮好胶的编织层，再用热熔机进行压合，以使编织层与双面热熔胶膜充分融合。

10.如权利要求7所述的新型接发片的制作工艺，其特征在于，在所述步骤S1和所述步骤S2之间还包括步骤S11：

在所述双面热熔胶膜上方附加一层刮好胶的编织层。