CN109231239A - 一种从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法 - Google Patents

一种从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN109231239A
CN109231239A CN201811209329.3A CN201811209329A CN109231239A CN 109231239 A CN109231239 A CN 109231239A CN 201811209329 A CN201811209329 A CN 201811209329A CN 109231239 A CN109231239 A CN 109231239A
Authority
CN
China
Prior art keywords
ammonium chloride
magnesium fluoride
waste liquid
preparing
chloride
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201811209329.3A
Other languages
English (en)
Inventor
王子龙
梁雅娟
李程文
廖志辉
刘东晓
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hunan Non Ferrous Metal Investment Co.,Ltd.
Original Assignee
HUNAN NONFERROUS FLUORINE CHEMICAL TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by HUNAN NONFERROUS FLUORINE CHEMICAL TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd filed Critical HUNAN NONFERROUS FLUORINE CHEMICAL TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd
Priority to CN201811209329.3A priority Critical patent/CN109231239A/zh
Publication of CN109231239A publication Critical patent/CN109231239A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01C—AMMONIA; CYANOGEN; COMPOUNDS THEREOF
    • C01C1/00—Ammonia; Compounds thereof
    • C01C1/16—Halides of ammonium
    • C01C1/164—Ammonium chloride
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00—Compounds of magnesium
    • C01F5/26—Magnesium halides
    • C01F5/28—Fluorides

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Removal Of Specific Substances (AREA)

Abstract

一种从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法，在饱和氯化铵体系中制备氟化镁所得的上清液中加入氟化铵固体，搅拌加热后降温，再加入氯化铵晶种，至室温下过滤洗涤，所得沉淀烘干后，得到氯化铵晶体产品。本发明不仅解决了在饱和氯化铵体系中制备氟化镁时需要的饱和氯化铵能够循环利用，不致造成水体污染和资源浪费，还可以得到副产品氯化铵晶体，实现了工业生产制备氟化镁饱和氯化铵体系持续利用，氯化铵回收率≥94%，不仅降低成本，还具有良好的环境效益。

Description

一种从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法
技术领域
本发明属于资源回收再利用领域，具体涉及一种从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法。
背景技术
采用在饱和氯化铵溶液中同时滴加氟化铵溶液和氯化镁溶液制备氟化镁的方法，会产生含氯化铵的废液。
氯化铵在化肥、橡胶、皮革、颜料等诸多行业都有广泛的应用，采取适当的方法将氯化铵回收不仅具有重大经济价值，而且对我国水资源的保护具有重要的意义。
目前对氯化铵的回收技术主要分为两类。一是索尔维制碱法所使用的生石灰蒸氨法，此方法将氯化铵以氨的形式回收，但过程中必须的石灰石的煅烧和消石灰蒸氨都是高能耗过程，而且副产氯化钙。二是侯氏制碱法中使用的利用氯化钠盐析得到氯化铵的方法，此方法在制碱过程中得到成功的应用，但盐析剂为氯化钠，因而无法直接推广到其它化工过程。
CN 102145901 B公开了一种通过制备六水合氯化铵镁复盐回收氯化铵的方法，该方法将氯化铵水溶液置于结晶釜中，用盐酸调整溶液pH至4～6，控制结晶釜温度为10～80℃，在搅拌条件下向结晶釜中加入氯化镁，当溶液中氯化镁浓度达到3～5mol/L 时停止加料，继续搅拌30～120分钟；过滤后的固体经过干燥，得到六水合氯化铵镁；然后使六水合氯化铵镁在较低温度（0～50℃）条件下分解，得到氯化铵固体。该方法工艺步骤复杂，成本较高。
CN 104071815 B公开了一种在饱和氯化铵体系中制备高纯氟化镁的方法，其实施例提及的从其产生的废水中回收氯化铵的方法，是将分离氟化镁后的上清液蒸发浓缩至原体积的1/3～2/5，再回用至饱和氯化铵溶液制备过程，该方法氯化铵的回收率在42.3～80.5%之间，能耗高，回收率不稳定，处理成本高昂。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，提供一种工艺较简单，能耗低，回收率高，成本低的从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法。
本发明解决其技术问题采用的技术方案是：一种从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法，包括以下步骤：
（1）在制备氟化镁产生的废液中，加入氟化铵，并加热，恒温搅拌，得混合溶液；
（2）在步骤（1）所得混合溶液中开始析出晶体时，停止加热，加入氯化铵晶种，继续搅拌，得到氯化铵晶体悬浮液；
（3）将步骤（2）所得氯化铵晶体悬浮液冷却至室温，沉淀，过滤，洗涤，所得沉淀经烘干，得氯化铵晶体产品。
进一步，步骤（1）中，加热的温度为75～92℃，搅拌速度180～300r/min，恒温0.5～3h（优选80～90℃，搅拌速度200～250r/min，恒温1～2h）。
进一步，步骤（1）中，加入氟化铵的用量为氯化铵总质量的3～5%。
进一步，步骤（3）中，氯化铵晶种投加量为体系中氯化铵含量的1～5%（优选2～4%）。
进一步，步骤（4）中，悬浮液过滤洗涤后得到的母液或洗液全部回用至饱和氯化铵溶液制备过程中。
本发明有益效果：1）只需一次性补入适量固体氟化铵，工艺简单；2）无需长时间高温加热蒸发浓缩，能耗低；3）添加氯化铵晶种不仅可以诱导结晶，提高氯化铵晶体产品纯度，而且对氯化铵晶型的形成也有很好的诱导作用；4）氯化铵可以通过母液循环使用，节约水资源；5）氯化铵的回收率达94%以上；6）不仅可以有效回收反应过程中使用的氯化铵，由于母液的循环使用，母液中所含的氯化铵也能得到充分利用，实现废液零排放，既降低生产成本，又具有很好的环境效益。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
本发明实施例所使用的氟化铵，氯化铵、氯化镁均为西陇化工提供，其中氟化铵，氯化铵均为分析纯99.5%，氯化镁为分析纯99%。
实施例1
本实施例中，制备氟化镁时，将187.2g氯化铵加入至120mL水中得到饱和氯化铵溶液，在该含有未溶解完的氯化铵固体的饱和氯化铵溶液中，同时滴加质量百分数为15%的氟化铵溶液246.7g和质量百分数为15%的氯化镁溶液253.3g，进行氟化镁合成反应，水浴加热80℃，升温溶解，冷却结晶后经沉降分离得氟化镁沉淀和废液；
本实施例包括以下步骤：
（1）在上述制备氟化镁产生的废液中，加入氟化铵7g，并加热到90℃，控制搅拌速度250r/min，恒温2h，得混合溶液；
（2）在步骤（1）所得混合溶液中开始析出晶体时，停止加热，加入5g氯化铵晶种，控制搅拌速度150r/min，得到氯化铵晶体悬浮液；
（3）将步骤（2）所得氯化铵晶体悬浮液冷却至室温，沉淀，过滤，洗涤，最终得滤液132.5ml，其中氯化铵浓度为295.3g/L，可用于饱和氯化铵的制备，所得沉淀经烘干得到氯化铵晶体187.4g。
本实施例，氯化铵的回收率为98.5%。
实施例2
本实施例中，制备氟化镁时，将198.0g氯化铵加入至133mL水中得到饱和氯化铵溶液，在该含有未溶解完的氯化铵固体的饱和氯化铵溶液中同时滴加质量百分数为20%的氟化铵溶液185.0g和质量百分数为20%的氯化镁溶液199.5g，进行氟化镁合成反应，水浴加热80℃，升温溶解，冷却结晶后，经沉降分离，得氟化镁沉淀和废液；
本回收氯化铵实施例包括以下步骤：
（1）在上述制备氟化镁产生的废液中，加入氟化铵12g，并加热到80℃，控制搅拌速度200r/min，恒温2h，得混合溶液；
（2）在步骤（1）所得混合溶液中开始析出晶体时，停止加热，加入6g氯化铵晶种，控制搅拌速度150r/min，得到氯化铵晶体悬浮液；
（3）将步骤（2）所得氯化铵晶体悬浮液冷却至室温，沉淀，过滤，洗涤，最终得滤液121.3ml，其中氯化铵浓度为295.3g/L，用于饱和氯化铵的制备，沉淀经烘干得氯化铵晶体195.4g。
本实施例中氯化铵的回收率为96.0%。
实施例3
本实施例中，制备氟化镁时，将198.0g氯化铵加入至133mL水中得到饱和氯化铵溶液，在该含有未溶解完的氯化铵固体的饱和氯化铵溶液中同时滴加质量百分数为25%的氟化铵溶液148.0g和质量百分数为25%的氯化镁溶液167.2g，进行氟化镁合成反应，水浴加热80℃，升温溶解，冷却结晶后经沉降分离得氟化镁沉淀和废液；
本回收氯化铵实施例包括以下步骤：
（1）在上述制备氟化镁产生的废液中，加入氟化铵10g，并加热到80℃，控制搅拌速度200r/min，恒温2h，得混合溶液；
（2）在步骤（1）所得混合溶液中开始析出晶体时，停止加热，加入5g氯化铵晶种，控制搅拌速度150r/min，得到氯化铵晶体悬浮液；
（3）将步骤（2）所得氯化铵晶体悬浮液冷却至室温，沉淀，过滤，洗涤，最终得滤液101.9ml，其中氯化铵浓度为295.3g/L，用于饱和氯化铵的制备，沉淀经烘干得氯化铵晶体197g。
本实施例氯化铵的回收率为94.3%。
实施例4
本实施例中，制备氟化镁时，将214.0g氯化铵加入至151mL水中得到饱和氯化铵溶液，在该含有未溶解完的氯化铵固体的饱和氯化铵溶液中同时滴加质量百分数为30%的氟化铵溶液123.3g和质量百分数为30%的氯化镁溶液145.7g，进行氟化镁合成反应，水浴加热80℃，升温溶解，冷却结晶后经沉降分离得氟化镁沉淀和废液；
本实施例包括以下步骤：
（1）在上述制备氟化镁产生的废液中，加入氟化铵8g，并加热到80℃，控制搅拌速度200r/min，恒温2h，得混合溶液；
（2）在步骤（1）所得混合溶液中开始析出晶体时，停止加热，加入6g氯化铵晶种，控制搅拌速度150r/min，得到氯化铵晶体悬浮液；
（3）将步骤（2）所得氯化铵晶体悬浮液冷却至室温，沉淀，过滤，洗涤，最终得滤液126.5ml，其中氯化铵浓度为295.3g/L，用于饱和氯化铵的制备，沉淀经烘干得氯化铵晶体207.4g。
本实施例，氯化铵的回收率为95.3%。
实施例5
本实施例中，制备氟化镁时，将实施例4中所得126.5ml母液补入24.5ml水，并将实施例4中沉淀干燥得到170g氯化铵加入其中，得到饱和氯化铵溶液，在该含有未溶解完的氯化铵固体的饱和氯化铵溶液中同时滴加质量百分数为25%的氟化铵溶液148.0g和质量百分数为25%的氯化镁溶液167.2g，进行氟化镁合成反应，水浴加热80℃，升温溶解，冷却结晶后经沉降分离得氟化镁沉淀和废液；
本实施例包括以下步骤：
（1）在上述制备氟化镁产生的废液中，加入氟化铵6g，并加热到90℃，控制搅拌速度200r/min，恒温2h，得混合溶液；
（2）在步骤（1）所得混合溶液中开始析出晶体时，停止加热，加入6g氯化铵晶种，控制搅拌速度为150r/min，得到氯化铵晶体悬浮液；
（3）将步骤（2）所得氯化铵晶体悬浮液冷却至室温，沉淀，过滤，洗涤，最终得滤液131.5ml，其中氯化铵浓度为295.3g/L，用于饱和氯化铵的制备，沉淀经烘干得氯化铵晶体205.4g。
本实施例，氯化铵的回收率为97.6%。

Claims (7)

1.一种从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）在制备氟化镁产生的废液中，加入氟化铵固体，并加热，恒温搅拌，得混合溶液；
（2）在步骤（1）所得混合溶液中开始析出晶体时，停止加热，加入氯化铵晶种，继续搅拌，得到氯化铵晶体悬浮液；
（3）将步骤（2）所得氯化铵晶体悬浮液冷却至室温，沉淀，过滤，洗涤，所得沉淀经烘干，得氯化铵晶体产品。
2.根据权利要求1所述从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法，其特征在于，步骤（1）中，所述加热的温度为75～92℃，搅拌速度180～300r/min，恒温0.5～3h。
3.根据权利要求2所述从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法，其特征在于，步骤（1）中，所述加热的温度为80～90℃，搅拌速度200～250r/min，恒温1～2h。
4.根据权利要求1～3之一所述从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法，其特征在于，步骤（1）中，所述加入的氟化铵的用量为氯化铵总质量的3～5%。
5.根据权利要求1～4之一所述从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法，其特征在于，步骤（2）中，所述氯化铵晶种投加量为体系中氯化铵含量的1～5%。
6.根据权利要求5所述从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法，其特征在于，步骤（2）中，所述氯化铵晶种投加量为体系中氯化铵含量的2～4%。
7.根据权利要求1～6之一所述从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法，其特征在于，步骤（4）中，悬浮液过滤洗涤后得到母液或洗液全部回用至饱和氯化铵溶液制备过程中。
CN201811209329.3A 2018-10-17 2018-10-17 一种从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法 Pending CN109231239A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811209329.3A CN109231239A (zh) 2018-10-17 2018-10-17 一种从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811209329.3A CN109231239A (zh) 2018-10-17 2018-10-17 一种从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN109231239A true CN109231239A (zh) 2019-01-18

Family

ID=65053021

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811209329.3A Pending CN109231239A (zh) 2018-10-17 2018-10-17 一种从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN109231239A (zh)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101066768A (zh) * 2007-05-25 2007-11-07 山东铝业股份有限公司 利用烧结法熟料窑窑灰生产氯化钾的方法
CN102874847A (zh) * 2012-10-22 2013-01-16 益盐堂（应城）健康盐制盐有限公司 一种氯化钾产品及其制备方法
CN103408038A (zh) * 2013-08-15 2013-11-27 江苏隆昌化工有限公司 一种氯化铵废水资源化利用回收氯化铵的方法
CN104071815A (zh) * 2014-07-02 2014-10-01 湖南有色氟化学科技发展有限公司 一种在饱和氯化铵体系中制备高纯氟化镁的方法
CN104743581A (zh) * 2015-04-01 2015-07-01 化工部长沙设计研究院 一种高纯氯化钾的制备工艺
CN106188185A (zh) * 2016-07-20 2016-12-07 华北制药集团爱诺有限公司 一种伊维菌素的制备方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101066768A (zh) * 2007-05-25 2007-11-07 山东铝业股份有限公司 利用烧结法熟料窑窑灰生产氯化钾的方法
CN102874847A (zh) * 2012-10-22 2013-01-16 益盐堂（应城）健康盐制盐有限公司 一种氯化钾产品及其制备方法
CN103408038A (zh) * 2013-08-15 2013-11-27 江苏隆昌化工有限公司 一种氯化铵废水资源化利用回收氯化铵的方法
CN104071815A (zh) * 2014-07-02 2014-10-01 湖南有色氟化学科技发展有限公司 一种在饱和氯化铵体系中制备高纯氟化镁的方法
CN104743581A (zh) * 2015-04-01 2015-07-01 化工部长沙设计研究院 一种高纯氯化钾的制备工艺
CN106188185A (zh) * 2016-07-20 2016-12-07 华北制药集团爱诺有限公司 一种伊维菌素的制备方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
《化学工程手册》编辑委员会: "《化学工程手册 第9篇 蒸发及结晶》", 30 June 1985, 化学工业出版社 *
劳允亮等: "《起爆药学》", 30 June 1980, 国防工业出版社 *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103466637B (zh) 一种利用碳酸氢钠控制过饱和度生产沉淀二氧化硅的方法
CN102828037B (zh) 一种由钒渣制备低硅低磷偏钒酸钾溶液的方法
CN104911688B (zh) 无水硫酸钙晶须的制备方法
CN109384198A (zh) 一种用氯化钠生产盐酸的方法
CN101092240A (zh) 一种烧碱的制备新工艺
CN105271310A (zh) 一种氯化法钛白高盐废水综合利用方法
CN102161505A (zh) 一种氟钛酸钾的循环制备工艺
CN104910031B (zh) 甘氨酸与乙内酰脲的联合生产方法及装置
CN111115673A (zh) 一种碱渣全组分利用方法
CN101891227B (zh) 一种含硅的铝酸钠溶液深度脱硅的方法
CN102875356A (zh) 一种硬脂酸钙的生产方法
CN109231239A (zh) 一种从制备氟化镁产生的废液中回收氯化铵的方法
CN110437169B (zh) 一种二氯异氰尿酸钠的制备方法
CN109721082A (zh) 一种高纯氢氧化镁和硝酸钾联产的生产方法
CN106350870B (zh) 一种硫酸废液的处置利用方法
CN105859592B (zh) 一种adc发泡剂制取过程中副产盐酸回收利用的方法
CN103991851A (zh) 一种水合肼绿色循环生产新工艺
CN103950976A (zh) 一种利用氢氧化钠和硝酸钠混合碱制备二氧化钛的方法
CN106186017A (zh) 一种氢氧化铝粉体的纯化方法
CN102718227B (zh) 苯胺法生产对苯二酚产生的废锰泥的处理方法
CN106629792A (zh) 一种联产高纯氢氧化镁及其副产物制备晶须硫酸钙的工艺
CN107986315B (zh) 混合废液的回收方法
CN103318936A (zh) 由含碳酸钡和碳酸钙的原料制备氯化钡和/或碳酸钡的方法
CN105753019B (zh) 一种硫酸镁转化法生产硫酸钾及镁资源的综合利用方法
Yunzhao et al. Optimization of reactive extraction-crystallization process based on response surface methodology

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
TA01 Transfer of patent application right
TA01 Transfer of patent application right

Effective date of registration: 20191106

Address after: 410015 11th floor, building a, nonferrous building, No. 342, Laodong West Road, Changsha City, Hunan Province

Applicant after: Hunan Non Ferrous Metal Investment Co.,Ltd.

Address before: The 410012 Hunan international Changsha City Lugu Industrial Park building A6 307

Applicant before: HUNAN NONFERROUS FLUORINE CHEMICAL TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co.,Ltd.

AD01 Patent right deemed abandoned
AD01 Patent right deemed abandoned

Effective date of abandoning: 20221115