CN109228060A - 一种发泡模具的快速修模方法 - Google Patents

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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/70—Maintenance
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Abstract

本发明涉及一种发泡模具的快速修模方法，步骤为在模具分型面上的预计磨损处开设凹槽；模具磨损后，将模具修补剂放入所述凹槽内，模具修补剂进行固化；根据模具分型面的形状对表面添加了模具修补剂的模具进行修整加工，使模具分型面磨损处复原为设计分型面；其中模具修补剂优选为环氧树脂。与现有技术相比，本发明不用拆卸模具在操作台上即可完成，不需要铝材焊接，节省了维修成本和维修周期，具有工艺简单、修补成本低、质量好、周期短、修补质量高等优点。

Description

一种发泡模具的快速修模方法
技术领域
本发明涉及汽车模具技术领域，尤其是涉及一种发泡模具的快速修模方法。
背景技术
目前发泡模具根据发泡产品的材质可综述为硬质发泡类和软质发泡两大类，这两大类的模具都是需要特定的型腔来完成产品的成型作业，此类模具成型需要骤冷骤热的特性故对模具型腔材质的要求较高，通常采用航空级别的铝材进行加工，这类铝材骤冷骤热的性能比较好，能很好的满足发泡零件型腔的制作。
铝制的PUR类零件模具在使用周期中会产生型腔分型面的磨损，上下模合模时候分型面会造成不均匀的间隙；PUR零件的原材料在铝制模具加热过程中流动性较好，会通过上下型腔分型面磨损的间隙溢出造成产品有大量的毛边，造成产品合格率降低且工人去除毛边的工序比较繁琐，通常维修时候就要对模具型腔的分型面进行铝材焊接处理，然后再使用数控机床进行加工，维修时间较长且量产模具需要经常进行维修。
中国专利CN105583570 A公布了一种汽车冲压模具的锐棱修复方法，包括对模具进行型面分析，确定局部修复区域，通过局部烧焊和机械加工完成锐棱的修复，此方法能够获得较好的修复效果，但是修复工艺步骤多，烧焊步骤以及机械加工步骤需要的维修时间长，而对于量产的、需要经常修复的模具，这种修复工艺复杂、修复时间长的修复方法不能满足生产需要，因此需要开发一种简单、便捷、快速的修复模具的方法，同时又能保证修复质量，即修复层的填补料和模具之间结合牢固，防止修复层在使用过程中剥落。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种发泡模具的快速修模方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种发泡模具的快速修模方法，包括以下步骤：
(1)在模具分型面上的预计磨损处开设凹槽；
(2)模具磨损后，将模具修补剂放入所述凹槽内，然后对模具修补剂进行固化；
(3)根据模具分型面的形状对步骤(2)中获得的模具进行修整加工，使模具分型面磨损处复原为设计分型面，对修复后的模具分型面的修复结果进行检测，确认是否修复合格。
对新模具预设凹槽，当模具使用发生磨损至凹槽部位时，凹槽的一边与模具空腔连通，模具不能再继续使用，需要进行修复，此时将修补剂填满凹槽，待修补剂固化后，即可进行型面修整。预设的凹槽可以增加修补剂用量，使修补层具有一定的厚度，提高修补质量。由于模具磨损的间隙不会太大，如果没有凹槽的话，还氧树脂不能很好的附着在分型面上，影响修复效果。
所述的步骤(1)中凹槽的边缘位置距离预计磨损处2～5mm处。
优选地，凹槽的边缘位置距离预计磨损处3mm处
所述模具的分型面上设有凸台，所述凹槽设于所述凸台上。
凹槽的截面尺寸根据分型面的尺寸进行设计；当分型面上设有密封的凸台时，凹槽设计在凸台上。模具设计时考虑到新模具配模的工艺步骤，就将分型面做成凸台状便于局部的合模修复，一般凸台会做到宽度8～10mm，高度3mm，其余部分做避空处理。
所述凹槽的截面宽度为3～6mm；深度为2～4mm。
所述凹槽为U型槽。
所述U型槽的截面宽度为4mm；深度为4mm。
所述的步骤(2)中模具修补剂为环氧树脂。
环氧树脂是一种热固性树脂，具有质量轻、强度高、模量大、耐腐蚀性能好、加工成型简便，并且具有粘结强度和内聚强度高的优点。环氧树脂含有多种极性基团和活性很大的环氧基，因而与金属、玻璃、水泥、塑料等多种极性材料具有很强的粘合力，交接强度高，因此本发明使用环氧树脂作为修补剂使得固化后的材料易于加工并且修补剂与修补的模具之间的结合牢固，不易剥落，保证修复质量。
环氧树脂在室温条件下即可固化，并且具有低糯变性，在长期应力下不会变形，胶层的尺寸稳定性好，能够保证修复后模具型面尺寸保持稳定。
并且，补充上去的环氧树脂材料易修复，有利于提高修复效率；使用还氧树脂的使得局部修复过程效率高于使用铝材焊接修补效率。
所述的步骤(3)为先根据模具分型面的形状对步骤(2)中获得的模具进行粗加工，切割多余部分；然后用合模丹红膏对模具上下模进行配模；最后用细质砂纸对分型面进行精加工，将模具分型面磨损处复原。
所述粗加工的加工余量为0.2～0.4mm；精加工的加工余量为0.1mm。
所述修模方法用于修复汽车燃油泵PUR发泡件、燃油轨PUR发泡件的量产模具。
本发明中的快速修复方案需要的材料为：环氧树脂、合模用红丹膏、粗细材质砂纸，材料简单易得；利用这些材料，在分型面上设定特定的U型槽即可完成快速修复，方法简单；新模具开发时候在分型面上开出宽度约为4×4mm的U型槽，将还氧树脂放入槽中待树脂凝固后先根据分型面形状大致修整，接下来涂上合模红丹膏将上下模进行配模，再用细质砂纸将分型面进行精致修整，这样就能满足模具在不进行铝材焊接的基础上进行快速的进行修复使用。
此种快速PUR类发泡模具维修方法经过反复的测试和焊接铝材的维修方法相比节省了相当多的维修成本和时间；并且，本发明的灵活性较强对零件合格率起到了很好的保证性，减少了工人修剪零件的工作量，此方法可适用于汽车燃油泵、燃油轨类PUR发泡件的量产模具的快速维修，综合效率有极大的提升。
使用铝材焊接工艺时，由于铝材焊接时候高温会熔化周围的型腔造成更多的维修范围，还有熔化的铝材会附着到周边分型面及型腔壁，带曲面的型腔手工很难修复，需要使用CNC数控加床加工来完成修复工作，此时需要将模具拆卸下工作平台，增加了维修时间和操作步骤。
使用还氧树脂修复时，无需将模具拆下工作平台，修复局部破损位置时涂抹还氧树脂的范围在维修操作者可控范围内便于维修，此种状态能很好的保证修补工作的理想化进行，相对于传统的铝材焊接工艺此种工艺约提升40％的工作效率，能为量产模具提供很好的稳定性及生产时效性等多重保障。
与现有技术相比，本发明中的修复方法不用拆卸模具，在操作台上即可完成；本快速修补方法不需要铝材焊接，节省了维修成本和维修周期。
附图说明
图1为本发明中发泡模具分型面的结构示意图；
图2为图1中U型槽处的局部放大示意图；
图中，1为上模分型面，2为下模分型面，3为U型槽。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。
实施例1
一种发泡模具的快速修模方法，包括以下步骤：
(1)根据生产经验，确定上模分型面1的下模分型面2上的预计磨损处，在新模具分型面上的预计磨损处开设U型凹槽3，开设位置如图1和图2所示；开设的U型凹槽3的边缘位置距离预计磨损处3mm；U型槽3的界面宽度为4mm，深度为4mm。
(2)新模具使用后发生磨损，无需拆卸磨具，在操作台上对磨损的模具进行修复，将模具修补环氧树脂剂放入U型槽3内，模具修补剂在室温条件下进行固化；
(3)待修补剂固化完成后，根据模具分型面的形状对步骤(2)中获得的模具进行粗加工，切割多余的环氧树脂部分；然后用合模丹红膏对模具上下模进行配模；最后用细质砂纸对分型面进行精加工，将模具分型面磨损处复原；其中粗加工的加工余量为0.2mm；精加工的加工余量为0.1mm。
(4)对修复后的模具分型面的修复结果进行检测，确认是否修复合格。
本发明中的快速修补方法不用拆卸模具在操作台上即可完成；不需要铝材焊接，节省了维修成本和维修周期。
此种快速PUR类发泡模具维修方法经过反复的测试和焊接铝材的维修方法相比节省了相当多的维修成本和时间，同等修复范围使用焊接铝材的维修方法修补时间约为6h，而使用本发明，修补时间约为3.5h，大大缩短了维修时间，提高了工作效率；且灵活性较强对零件合格率起到了很好的保证性，减少了工人修剪零件的工作量，此方法可适用于汽车燃油泵燃油轨类PUR发泡件的量产模具的快速维修，综合效率有极大的提升。
使用铝材焊接工艺：由于铝材焊接时候高温会熔化周围的型腔造成更多的维修范围，还有熔化的铝材会附着到周边分型面及型腔壁，带曲面的型腔手工很难修复需上CNC数控加床加工来完成修复工作，此时需要将模具拆卸下工作平台，增加了维修时间和操作步骤。
使用还氧树脂修复：无需将模具拆下工作平台，修复局部破损位置时涂抹还氧树脂的范围在维修操作者可控范围内便于维修，此种状态能很好的保证修补工作的理想化进行，相对于传统的铝材焊接工艺此种工艺约提升40％的工作效率，能为量产模具提供很好的稳定性及生产时效性等多重保障。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。
实施例2
一种发泡模具的快速修模方法，包括以下步骤：
(1)本实施例中，模具设计时考虑到新模具配模的工艺步骤，将分型面做成凸台状便于局部的合模修复，凸台的宽度9mm，高度3mm，其余部分做避空处理。在新模具的凸台上设有U型凹槽3，开设位置如图1和图2所示；开设的U型凹槽3的边缘位置距离凸台上的预计磨损处2mm；U型槽3的界面宽度为3mm，深度为3mm。
(2)新模具使用后发生磨损，无需拆卸磨具，在操作台上对磨损的模具进行修复，将模具修补环氧树脂剂放入U型槽3内，模具修补剂在室温条件下进行固化；
(3)待修补剂固化完成后，根据模具分型面的形状对步骤(2)中获得的模具进行粗加工，切割多余的环氧树脂部分；然后用合模丹红膏对模具上下模进行配模；最后用细质砂纸对分型面进行精加工，将模具分型面磨损处复原；其中粗加工的加工余量为0.3mm；精加工的加工余量为0.1mm。
(4)对修复后的模具分型面的修复结果进行检测，确认是否修复合格。
实施例3
一种发泡模具的快速修模方法，包括以下步骤：
(1)根据生产经验，确定上模分型面1的下模分型面2上的预计磨损处，在新模具分型面上的预计磨损处开设长方形凹槽，开设位置如图1和图2所示；开设的长方形凹槽的边缘位置距离预计磨损处5mm；长方形凹槽的界面宽度为6mm，深度为2mm。
(2)新模具使用后发生磨损，无需拆卸磨具，在操作台上对磨损的模具进行修复，将模具修补环氧树脂剂放入长方形槽3内，模具修补剂在室温条件下进行固化；
(3)待修补剂固化完成后，根据模具分型面的形状对步骤(2)中获得的模具进行粗加工，切割多余的环氧树脂部分；然后用合模丹红膏对模具上下模进行配模；最后用细质砂纸对分型面进行精加工，将模具分型面磨损处复原；其中粗加工的加工余量为0.4mm；精加工的加工余量为0.1mm。
(4)对修复后的模具分型面的修复结果进行检测，确认是否修复合格。
本发明中的快速修补方法不用拆卸模具在操作台上即可完成；不需要铝材焊接，节省了维修成本和维修周期。

Claims (9)

1.一种发泡模具的快速修模方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)在模具分型面上的预计磨损处开设凹槽；
(2)模具磨损后，将模具修补剂放入所述凹槽内，然后对模具修补剂进行固化；
(3)根据模具分型面的形状对步骤(2)中获得的模具进行修整加工，使模具分型面磨损处复原为设计分型面。
2.根据权利要求1所述的一种发泡模具的快速修模方法，其特征在于，所述的步骤(1)中凹槽的边缘位置距离预计磨损处2～5mm。
3.根据权利要求1所述的一种发泡模具的快速修模方法，其特征在于，所述模具的分型面上设有凸台，所述凹槽设于所述凸台上。
4.根据权利要求1～3任一所述的一种发泡模具的快速修模方法，其特征在于，所述凹槽的截面宽度为3～6mm；深度为2～4mm。
5.根据权利要求4所述的一种发泡模具的快速修模方法，其特征在于，所述凹槽为U型槽。
6.根据权利要求5所述的一种发泡模具的快速修模方法，其特征在于，所述U型槽的截面宽度为4mm；深度为4mm。
7.根据权利要求1所述的一种发泡模具的快速修模方法，其特征在于，所述的步骤(2)中模具修补剂为环氧树脂。
8.根据权利要求1所述的一种发泡模具的快速修模方法，其特征在于，所述的步骤(3)为先根据模具分型面的形状对步骤(2)中获得的模具进行粗加工，切割多余部分；然后用合模丹红膏对模具上下模进行配模；最后用细质砂纸对分型面进行精加工，将模具分型面磨损处复原。
9.根据权利要求8所述的一种发泡模具的快速修模方法，其特征在于，所述粗加工的加工余量为0.2～0.4mm；精加工的加工余量为0.1mm。
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