CN109227916A - 一种液压机的多块砖称重布料系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液压机的多块砖称重布料系统，包括料仓、与料仓连接的多个下料器以及与下料器一一对应设置的多个称重料斗，所述称重料斗的出料口设有用于控制其关闭或打开的第一控制闸门；所述称重料斗上安装有称重传感器，所述称重传感器用于对称重料斗内的粉料进行称重；所述下料器用于将料仓内的粉料通入与其相对应的称重料斗内，且下料器根据称重传感器的称重结果驱动出料，直至称重传感器检测的重量到达设定重量；下料器完成下料后，所述称重料斗内的粉料通入对应的模腔内。采用本发明的称重布料系统可以保证各个模腔加工出的耐火砖的体密的一致性。
Description
技术领域
本发明涉及液压机的布料领域，尤其涉及一种液压机的多块砖称重布料系统。
背景技术
目前，液压机一般采用两种方式进行布料，一种是采用格栅布料法，另外一种是采用搅拌器布料。由于耐火砖成型的粉料容易粘结，且用于耐火砖成型的模腔的较深，所以耐火砖的成型加工一般采用搅拌器来布料。粉料在搅拌器的搅拌作用下会进入模具型腔内，此布料方式也称为容积式布料。但是，采用容积式布料时，若单次压制多块耐火砖，则容易存在各个模腔所布粉料的量会有很大的差异，导致模腔布料不均匀，从而导致同一批加工出的各块耐火砖的体密不一致，影响耐火砖的质量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种液压机的多块砖称重布料系统，提高多块耐火砖同时成型加工时的体密的一致性。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种液压机的多块砖称重布料系统，包括料仓、与料仓连接的多个下料器以及与下料器一一对应设置的多个称重料斗，所述称重料斗的出料口设有用于控制其关闭或打开的第一控制闸门；
所述称重料斗上安装有称重传感器，所述称重传感器用于对称重料斗内的粉料进行称重；
所述下料器用于将料仓内的粉料通入与其相对应的称重料斗内，且下料器根据称重传感器的称重结果驱动出料，直至称重传感器检测的重量到达设定重量；
下料器完成下料后，所述称重料斗内的粉料通入液压机对应的模腔内。
作为上述方案的改进，还包括填料料斗和水平驱动组件，所述称重料斗和模腔之间设有水平间隙，所述填料料斗设于称重料斗的下方，所述水平驱动组件驱动填料料斗水平往复运动于称重料斗和模腔之间。
作为上述方案的改进，所述填料料斗的出料口设有用于控制其关闭或打开的第二控制闸门。
作为上述方案的改进，所述称重料斗和模腔之间的垂直间距大于填料料斗的高度，所述填料料斗可升降设于称重料斗和模腔之间。
作为上述方案的改进，还包括总成支架和总成驱动机构，所述下料器、称重料斗和填料料斗安装在总成支架上，所述总成驱动机构驱动总成支架水平往复移动；
或者，还包括与下料器、称重料斗和填料料斗一一对应的分部驱动机构，所述分部驱动机构驱动相应的下料器、称重料斗和填料料斗水平往复移动。
作为上述方案的改进，还包括用于驱动称重料斗升降的升降气缸。
作为上述方案的改进，所述料仓的出料口设有用于控制其关闭或者打开的第三控制闸门。
作为上述方案的改进，所述下料器为螺旋下料器。
作为上述方案的改进，所述料仓设有清料开口。
实施本发明的实施例，具有如下有益效果：
本发明的称重布料系统通过称重料斗对进入各个模腔内的粉料进行称重。同时，下料器根据称重料斗内的粉料的重量来下料。当称重料斗内的粉料没有达到设定的重量时，所述下料器继续下料，直至称重料斗内的粉料达到设定的重量，下料器方停止下料，即下料器不再向称重料斗通入粉料。当称重料斗内的粉料达到预设重量时，打开第一控制闸门，即可将其内的粉料通入相应的模腔内。可见，采用本发明的称重布料系统时，通过多个独立的称重料斗能够保证进入到各个模腔内的粉料的重量相同，从而可以保证耐火砖的体密的一致性。
附图说明
图1是本发明的称重布料系统的正面示意图；
图2是本发明的称重布料系统的侧面示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。
参见附图1和附图2，本发明公开了一种液压机的多块砖称重布料系统，包括料仓1、与料仓1连接的多个下料器2以及与下料器2一一对应设置的多个称重料斗3，即一个下料器2对应设置一个称重料斗3，所述称重料斗3的出料口设有用于控制其关闭或打开的第一控制闸门31。当称重料斗3在进料的过程中，所述第一控制闸门31控制称重料斗3的出料口关闭，当称重料斗3内的粉料达到相应的重量时，所述第一控制闸门31控制出料口打开，以使称重料斗3内的粉料排出。其中，所述下料器2优选为螺旋下料器。所述螺旋下料器优选通过伺服电机驱动旋转下料。通过伺服电机作为螺旋下料器的动力源，可以提高下料的稳定性，此外通过螺旋下料器水平推出粉料，便于控制粉料通入称重料斗3的量。所述螺旋下料器包括主壳体和螺旋送料轴，螺旋送料轴旋转即可推进粉料向前推动，最终落入称重料斗内。
所述称重料斗3上安装有称重传感器5，所述称重传感器5用于对称重料斗3内的粉料进行称重。其中，所述称重传感器5可以是间接测量称重料斗3内的粉料，例如先测量整个称重料斗(包括其内粉料)的重量，然后通过控制系统的计算减去称重料斗自身的重量，即可得出粉料的重量，或者所述称重传感器5直接测量出称重料斗3内的粉料，即先把称重料斗的重量置零设置，称重传感器5检测到的重量即粉料的重量。本发明的称重布料系统通过称重传感器5对称重料斗3内的粉料进行实时精确的称量，其中，称重传感器5的精确度较高，保证落入每个模腔4内的粉料的重量一致。
所述下料器2用于将料仓1内的粉料通入与其相对应的称重料斗3内，且下料器2根据称重传感器5的称重结果驱动出料，直至称重传感器5检测的重量到达设定重量。当所述下料器2完成下料后，所述称重料斗3内的粉料通入液压机对应的模腔4内。其中，所述称重料斗3内的粉料可以直接通入模腔4内，也可以通过其他部件通入模腔4内，例如通过下述的填料料斗7将粉料通入模腔4内。
本发明的称重布料系统通过称重料斗3对进入各个模腔4内的粉料进行称重。同时，下料器2根据称重料斗3内的粉料的重量来下料。当称重料斗3内的粉料没有达到设定的重量时，所述下料器2继续下料，直至称重料斗3内的粉料达到设定的重量，下料器2方停止下料，即下料器2不再向称重料斗3通入粉料。当称重料斗3内的粉料达到预设重量时，打开第一控制闸门31，即可将其内的粉料通入相应的模腔4内。可见，采用本发明的称重布料系统时，通过多个独立的称重料斗3能够保证进入到各个模腔4内的粉料的重量相同，从而可以保证耐火砖的体积和密度的一致性。
需要说明的是，本发明的模腔4设在液压机的下模框上，当称重料斗3内的粉料通入模腔4后，模腔4内的粉料需要通过上模框进行压实，为了防止称重料斗3的干扰，可以移动称重料斗3或者下模框的位置，保证上模框和下模框之间没有其他部件。其中，称重料斗3相对下模框更便于移动，而为了保证称重料斗3上的称重传感器5检测的精确性，本发明的称重布料系统还包括填料料斗7和水平驱动组件，所述称重料斗3和模腔4之间设有水平间隙，所述称填料料斗7设于称重料斗3的下方，所述水平驱动组件驱动填料料斗7水平往复运动于称重料斗3和模腔4之间。其中，称重料斗3和模腔4之间的水平间隙是为了便于对模腔4内的粉料进行挤压成型而设置的挤压间隙，此间隙为设备的前后间隙，即附图1中的前后方向的间隙，附图2中的左右方向的间隙。
采用本发明的称重布料系统时，所述填料料斗7用于将称重料斗3内的粉料通入液压机对应的模腔4内。当称重料斗3内的粉料需要通入模腔4内时，所述填料料斗7先移动至称重料斗3的下方(若填料料斗7原始位置处于称重料斗3的下方，则无需水平移动)，然后称重料斗3将粉料排入填料料斗7内，直至称重料斗3内的粉料全部排入填料料斗7，最后填料料斗7移动至模腔4的上方，并将粉料通入模腔4内。完成模腔4填料后，再将填料料斗7移开，便于上模框进行压料。
其中，所述称重料斗3和模腔4之间的垂直间距大于填料料斗7的高度，所述填料料斗7可升降设于称重料斗3和模腔4之间。本发明将称重料斗3和模腔4之间的垂直间距设置成大于填料料斗7的高度主要是为了便于填料料斗7的往复移动。此外，需要向填料料斗7内通入粉料时，先将填料料斗7上升至与其进料口和称重料斗3的出料口紧贴或者相互内外套接，从而可以防止粉料在下料的过程中流向外面。
为了提高系统的自动化，本发明所述填料料斗7的出料口设有用于控制其关闭或打开的第二控制闸门71。通过第二控制闸门71控制填料料斗7的出料口打开，此时，填料料斗7内的粉料会由其出料口通入模腔4内，完成下料后，所述第二控制闸门71控制填料料斗7的出料口关闭。
此外，为了提高本发明称重布料系统的适用性，本发明优选下料器、称重料斗和填料料斗能够水平移动，其优选采用以下两种方案：
第一种方案，本发明的称重布料系统还包括总成支架和总成驱动机构，所述下料器、称重料斗和填料料斗安装在总成支架上，所述总成驱动机构驱动总成支架水平往复移动。当模腔4的布局或者大小发生变化时，为了保证上模框下压的力始终处于液压机的中心位置，所以需要将模腔4的中心位置和下模框的中心位置相重合，此时，填料料斗7的位置可能会与模腔4的位置不对应，本发明通过总成支架和总成驱动机构驱动下料器、称重料斗和填料料斗水平往复移动，直至填料料斗7和模腔4相对。
第二种方案，本发明的称重布料系统还包括与下料器、称重料斗和填料料斗一一对应的分部驱动机构，所述分部驱动机构驱动相应的下料器、称重料斗和填料料斗水平往复移动。与第一种方案不同的是，本发明是通过对各个部分分开驱动。
上述方案中的水平往复移动即附图1中的左右方向的往复移动。此方向一般与填料料斗向模腔送料时的水平运动的方向相互垂直。
进一步地，本发明的称重布料系统还包括用于驱动称重料斗3升降的升降气缸6。需要向称重料斗3内进料时，升降气缸6驱动称重料斗3上升，以使称重料斗3的进料口与下料器2的出料口相对，完成下料后，升降气缸6驱动称重料斗3下降至所述填料料斗7的进料口，便于称重料斗3出料。此外，本发明的称重布料系统通过升降气缸6驱动称重料斗3升降，以使称重料斗3的进料和出料更为紧密，防止粉料漏出。
本发明的称重布料系统通过下料器2将料仓1内的粉料导向对应的称重料斗3内。为了提高系统闲置时的稳定性，本发明所述的称重布料系统在所述料仓的出料口设有用于控制其关闭或者打开的第三控制闸门11。其中，所述料仓1可以设置一个，也可以设置多个。
当所述料仓1设有一个时，其设有多个出料口，所述下料器2与出料口一一对应连接。采用一个料仓1时，只需要设置多个开口即可实现多个下料器2的独立进料功能，采用一个料仓1可以简化整个结构。其中，每个出料口处均安装有第三控制闸门11，通过第三控制闸门11控制下料，当停止工作时，第三控制闸门11关闭，以免物料一直堆积在下料器2内对下料器2造成过大的负担。附图中显示的为采用一个料仓1时的结构。
当所述料仓设有多个时，所述料仓与下料器的个数相同，所述下料器与料仓一一对应连接。即每个下料器对应配套一个料仓，此时，下料器之间不会相互影响。每个料仓的出料口处均安装有第三控制闸门。
此外，为了便于清理闲置时料仓内的粉料，本发明在所述料仓上设有清料开口12。通过清料开口12将闲置的料仓内的粉料排出，以免粉料长期存储在料仓内而影响设备的寿命。
本发明所述的第一控制闸门、第二控制闸门和第三控制闸门可以是气缸驱动式的闸门，也可以是电磁阀驱动式的闸门，只要能够实现各个出料口的自动关闭或者打开即可。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种液压机的多块砖称重布料系统，其特征在于，包括料仓、与料仓连接的多个下料器以及与下料器一一对应设置的多个称重料斗，所述称重料斗的出料口设有用于控制其关闭或打开的第一控制闸门；
所述称重料斗上安装有称重传感器，所述称重传感器用于对称重料斗内的粉料进行称重；
所述下料器用于将料仓内的粉料通入与其相对应的称重料斗内，且下料器根据称重传感器的称重结果驱动出料，直至称重传感器检测的重量到达设定重量；
下料器完成下料后，所述称重料斗内的粉料通入液压机对应的模腔内。
2.根据权利要求1所述的液压机的多块砖称重布料系统，其特征在于，还包括填料料斗和水平驱动组件，所述称重料斗和模腔之间设有水平间隙，所述填料料斗设于称重料斗的下方，所述水平驱动组件驱动填料料斗水平往复运动于称重料斗和模腔之间。
3.根据权利要求2所述的液压机的多块砖称重布料系统，其特征在于，所述填料料斗的出料口设有用于控制其关闭或打开的第二控制闸门。
4.根据权利要求2或3所述的液压机的多块砖称重布料系统，其特征在于，所述称重料斗和模腔之间的垂直间距大于填料料斗的高度，所述填料料斗可升降设于称重料斗和模腔之间。
5.根据权利要求2或3所述的液压机的多块砖称重布料系统，其特征在于，还包括总成支架和总成驱动机构，所述下料器、称重料斗和填料料斗安装在总成支架上，所述总成驱动机构驱动总成支架水平往复移动；
或者，还包括与下料器、称重料斗和填料料斗一一对应的分部驱动机构，所述分部驱动机构驱动相应的下料器、称重料斗和填料料斗水平往复移动。
6.根据权利要求1所述的液压机的多块砖称重布料系统，其特征在于，还包括用于驱动称重料斗升降的升降气缸。
7.根据权利要求1所述的液压机的多块砖称重布料系统，其特征在于，所述料仓的出料口设有用于控制其关闭或者打开的第三控制闸门。
8.根据权利要求1所述的液压机的多块砖称重布料系统，其特征在于，所述下料器为螺旋下料器。
9.根据权利要求1所述的液压机的多块砖称重布料系统，其特征在于，所述料仓设有清料开口。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information | ||
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Address after: 528137 No. 25 (C), science and Technology Industrial Zone, Sanshui center, Foshan, Guangdong, China (F4) Applicant after: Henglitai Machinery Co., Ltd., Foshan City Address before: 528137 District C, Sanshui Science and Technology Industrial Zone, Foshan City, Guangdong Province (FA) Applicant before: Henglitai Machinery Co., Ltd., Foshan City |