CN109207841A - 一种低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板及其制造方法 - Google Patents

一种低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

一种低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板及其制造方法，其化学成分质量百分比为：C：0.1％～0.125％，Si：0.4％～0.8％，Mn：2.6％～2.9％，Al：0.01％～0.05％，Nb：0.01～0.03％，Ti：0.01～0.03％，余量为Fe和不可避免杂质。本发明所述双相钢板通过合金元素和制造工艺的合理设计，保证了钢板在低成本前提下达到1180MPa级强度；获得细小均匀的马氏体+铁素体双相组织以保证延伸率和冷弯性能上表现优良，具有较好成型性。所述双相钢板的屈服强度大于850MPa；其抗拉强度大于1180MPa；其延伸率≥8％；90度冷弯性能表征参量R/t≤2.5。

Description

一种低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板及其制造 方法
技术领域
本发明涉及双相钢板及其制造方法，尤其涉及一种低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板及其制造方法，该钢板具有850MPa以上的屈服强度，1180MPa以上的抗拉强度，优良的成型性能，尤其是优良的冷弯性能。
背景技术
随着全球能源危机和环境问题的加剧，节能和安全成为了汽车制造业的主要发展方向。降低车重是节能和减少排放措施之一。高强度双相钢具有良好的机械性能和使用性能，适于结构件的制造。
随着市场的变化，对于更低成本、更优性能的要求变得日益突出。目前780DP、980DP是应用的主流，1180DP由于成型性较差，主要用于简单成型的结构件。随着减重节能的趋势不断发展，未来双相钢的中心强度级别预计会上移，1180DP的需求将增加，但前提是要求1180DP具有和980DP相当的延伸率和弯曲性能。
现有冷轧超高强度双相钢如中国专利申请公开号CN102227511B公开了一种具有1180MPa以上的TS、且扩孔性和弯曲性等成形性优良的高强度冷轧钢板、高强度热镀锌钢板及它们的制造方法；其C：0.05-0.3％，Si：0.5-2.5％，Mn：1.5-3.5％，P：0.001-0.05％，S：0.0001-0.01％，Al：0.001-0.1％，N：0.0005-0.01％，Cr1.5％以下且包括0％。要求含有铁素体相和马氏体相，所述马氏体相在组织整体中所占的面积率为30％以上，(马氏体相所占的面积)/(铁素体相所占的面积)大于0.45且小于1.5。其独特性在于依靠高比例的铁素体含量获得较好成型性。
中国专利申请公开号CN105829564A提供一种适用于汽车部件用坯材的、屈服强度(YS)为780MPa以上、拉伸强度(TS)为1180MPa以上且点焊性、延展性和弯曲加工性优异的高强度钢板及其制造方法；其C：0.05-0.15％，Si：0.01-1.00％，Mn：1.5-4.0％，P：0.1％以下，S：0.02％以下，Al：0.01-0.5％，Nb：0.005-0.1％，Ti：0.005-0.1％，Cr：0.01-2.0％，B:0.0005-0.005％。要求将铁素体和马氏体的平均结晶粒径设为10μm以下。其独特性在于依靠B元素的添加及相应工艺细化晶粒和提高淬透性，且添加Cr提高淬透性。
中国专利申请公开号CN102828106A公开的钢板，抗拉强度在1180MPa以上，加工性和低温脆性优异。本发明的高强度钢板，含有C：0.10～0.30％、Si：1.40～3.0％、Mn：0.5～3.0％、P：0.1％以下、S：0.05％以下、Al：0.005～0.20％、N：0.01％以下、O：0.01％以下，余量由Fe和不可避免的杂质构成，并且，相对于全部组织，初生马氏体和残留奥氏体的混合组织(MA组织)的体积率为6％以下(不含0％)，并且以X射线衍射法测量残留奥氏体时，相对于全部组织的残留奥氏体的体积率为5％以上。其独特性在于利用Si：1.40～3.0％的添加，在最终组织获得残余奥氏体，提高成型性能。
中国专利申请公开号CN106661701A种用于通过对钢板进行热处理来生产高强度钢板的方法，所述高强度钢板的屈服强度YS>850MPa，拉伸强度TS>1180MPa，总延伸率>13％，且扩孔率HER>30％，其中所述钢的化学组成包含：0.13％≤C≤0.22％，1.2％≤Si≤1.8％，1.8％≤Mn≤2.2％，0.10％≤Mo≤0.20％，Nb≤0.05％，Ti<0.05％，Al≤0.5％，剩余部分为Fe和不可避免的杂质。最终组织能够包含3％至15％的残余奥氏体。其独特性在于利用1.2％≤Si≤1.8％的添加，在最终组织获得残余奥氏体，提高成型性能。
中国专利申请公开号CN106661653A用于制造屈服强度YS大于1000MPa，拉伸强度TS大于1150MPa且总延伸率E大于8％的钢板的方法，所述方法包括以下步骤：通过轧制钢来制备钢板，以重量百分比计，所述钢包含0.19％至0.22％的C，2％至2.6％的Mn，1.45％至1.55％的Si，0.15％至0.4％的Cr，小于0.020％的P，小于0.05％的S，小于0.08％的N，0.015％至0.070％的Al，在115秒至240秒的时间期间内将钢板加热至高于380℃的第一过时效温度TOA1，然后在300秒至610秒的时间期间内将板加热到在420℃与450℃之间的第二过时效温度TOA2，使钢板以小于5℃/秒的冷却速度冷却至低于100℃的温度。钢的组织包含大于80％的回火马氏体，大于5％的残余奥氏体。其独特性在于利用0.19％至0.22％的高C含量、1.45％至1.55％的Si含量，配合独特2次时效的工艺获得残余奥氏体加马氏体组织，保证高强度和高成型性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板及其制造方法，通过合金元素和制造工艺的合理设计，保证钢板在低成本前提下达到1180MPa级强度；获得细小均匀的马氏体+铁素体双相组织以保证延伸率和冷弯性能上表现优良，具有较好成型性；所述双相钢板的屈服强度大于850MPa，其抗拉强度大于1180MPa，其延伸率≥8％，90度冷弯性能表征参量R/t≤2.5，其中R表示弯曲半径，t表示板厚，单位mm。
为达到所示目的，本发明的技术方案是：
本发明钢成分设计以C+Mn为主的成分体系，保证达到1180MPa级强度，该钢不添加Mo、Cr等贵重合金元素保证低成本。Nb、Ti的微量添加，达到抑制奥氏体晶粒长大的效果，有效细化晶粒。不添加Mo、Cr的特殊成分设计和特殊的热轧低温卷取工艺配合，保证热卷抗拉强度小于1000MPa，保证冷轧的可制造性。
本发明制造工艺方面，由于不添加微合金元素Cr、Mo不利细化晶粒，所以采用特殊的热轧卷取温度：热轧工序贝氏体相变区低温卷取(400-500℃)，保证热轧组织贝氏体含量80％以上；卷取后冷速不大于0.3℃/s至370℃以下，不进入马氏体相变区域，保证热轧强度满足冷轧可制造性要求。通过以上工艺，冷轧态组织为均匀的具有大量位错等缺陷的变形贝氏体组织，提供了大量的奥氏体形核点，使得奥氏体呈现爆发式的形核，因此奥氏体晶粒明显细化。且这些缺陷也成为了碳原子高速扩散的通道，又因为整个基体组织统一，碳浓度差小，使得奥氏体快速生成，体积分数增大得到细小均匀最终组织。
具体的，本发明的一种低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板，其化学成分质量百分比为：C：0.1％～0.125％，Si：0.4％～0.8％，Mn：2.6％～2.9％，Al：0.01％～0.05％，Nb：0.01～0.03％，Ti：0.01～0.03％，余量为Fe和不可避免杂质。
本发明所述双相钢板的组织形态为细小均匀的马氏体+铁素体双相组织，其中，含有至少75％以上的马氏体，其余为铁素体；马氏体的晶粒直径不大于5微米，铁素体的晶粒直径不大于5微米。
本发明所述双相钢板的屈服强度大于850MPa；其抗拉强度大于1180MPa；其延伸率≥8％；90度冷弯性能表征参量R/t≤2.5，其中R表示弯曲半径，t表示板厚，单位mm。
在本发明所述双相钢板的设计中：
C：在本发明所述的双相钢板中，C元素的添加起到提高钢的强度，提高马氏体的硬度。因此，选择C的质量百分比在0.1％～0.125％之间，这是因为：当C的质量百分比低于0.1％，则钢板的强度受到影响，并且不利于奥氏体的形成量和稳定性；当C的质量百分比高于0.125％，则造成马氏体硬度过高，晶粒尺寸粗大，不利于钢板的成型性能。优选为0.11％～0.125％。
Si：添加Si可以提高淬透性。并且钢中固溶的Si可以影响位错的交互作用，增加加工硬化率，在双相钢中可以适当提高延伸率，有益于获得较好的成型性。Si含量控制在Si：0.4％～0.8％，优选为0.5％～0.7％。
Mn：添加Mn元素有利于钢的淬透性提高，有效提高钢板的强度。而选取Mn的质量百分比在2.6％～2.9％是因为：当Mn的质量百分比低于2.6％时，则钢板的强度不足；当Mn的质量百分比高于2.9％时，则钢板的强度过高，使得其成型性能下降，且容易发生偏析。因此，本发明所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板中控制Mn的质量百分比在Mn：2.6-2.9％，优选为2.7％～2.85％。
Al：添加Al起到了脱氧作用和细化晶粒的作用，因此，Al的质量百分比控制在Al：0.01％～0.05％，优选为0.015～0.045％。
Nb：添加0.01～0.03％的Nb，是因为：在微合金钢中加入少量的强碳化物形成元素Nb后，在控制轧制过程中，应变诱导析出相通过质点钉扎和亚晶界的作用而相当显著的降低变形奥氏体的再结晶温度，提供形核质点，对细化晶粒作用明显；在连退奥氏体化过程中，均热未溶的碳、氮化物质点将通过质点钉扎晶界机制而阻止均热奥氏体晶粒的粗化，有效细化晶粒；优选为0.015％～0.025％。
Ti：添加0.01～0.03％的Ti，是因为：添加的强碳化物形成元素Ti在高温下也显示出一种强烈的抑制奥氏体晶粒长大的效果，同时Ti的添加有助于有效细化晶粒；优选控制在Ti：0.015％～0.025％。
Cr、Mo：不添加Cr、Mo。首先，此设计可降低钢的成本；第二，本发明具有独特的细化晶粒工艺：热轧工序贝氏体相变区间低温卷取的工艺，此工艺是配合无Cr、Mo成分体系设计的，这样才能保证热卷抗拉强度小于1000MPa，保证冷轧可制造性；Cr、Mo的细化晶粒和提高材料强度的作用，本发明中通过成分和工艺的合理设计同样做到，且降低成本。
在本发明所述的技术方案中，不可避免的杂质元素包括P、N、S，杂质含量控制得越低，实施效果越好，P的质量百分比控制在P≤0.015％，S形成的MnS严重影响成形性能，因而S的质量百分比控制在S≤0.003％，由于N容易导致板坯表面产生裂纹或气泡，因而，N≤0.005％。
在上述成分设计中，不添加Mo、Cr等贵重合金元素保证低成本，同时为了保证在30-100℃/s正常连续退火气体冷却冷却速度下获得1180MPa级抗拉强度，成分中需要保证C、Mn的合金添加含量以提供足够的淬透性。但C、Mn合金元素的含量需要有上限控制，以保证优良的焊接性能及成型性能，避免强度超出上限(对高成型能1180MPa级高强钢各标准中强度上限不一，1350MPa为较普遍的标准，1300MPa为较严格的标准，强度超过上限势必带来成型性能的下降)。Nb、Ti的微量添加，抑制奥氏体晶粒长大的效果，有效细化晶粒。
另外，为配合热轧工序冷却进入贝氏体相变区过程中不触碰铁素体相变区，保证热轧组织贝氏体含量80％以上，需要控制C含量和Mn含量的配比。本发明所述成分体系相图中：C含量升高铁素体相变区右移，反之左移；Mn含量升高贝氏体相变上移，反之下移。所以C含量较高时，Mn含量可向下限控制；C含量较低时，Mn含量需向上限控制。添加Si也可使铁素体相变区右移，但效果小于相同C含量增加。所以本发明中C、Mn、Si含量还需符合公式：1.73×[C]×[Mn]+[Si]≥1。
由于钢生产过程中Al的氮化物与Nb、Ti的碳氮化物的竞争析出关系，综合本发明成分体系中Al、N的含量，Nb、Ti的添加需要保证一定的量才能起到细化晶粒的作用。所以本发明中Nb、Ti含量还需符合公式：[Nb]+[Ti]×3≥0.047。
本发明所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板的制造方法，其步骤包括：
1)冶炼、铸造，按上述成分冶炼、铸造成坯；
2)热轧，先加热至1100-1230℃，保温0.6小时以上，然后采用Ar3以上温度热轧，轧后以30-100℃/s的速度快速冷却；卷取温度：400-500℃，卷取后冷速不大于0.3℃/s缓慢冷却至370℃以下；
3)冷轧，控制冷轧压下率为50-70％；
4)退火，退火均热温度为790-840℃，优选800-820℃；然后以v＝3-20℃/s的速度冷却到快冷开始温度T，其中快冷开始温度T≥800-30×v，然后再以30-100℃/s的速度冷却到200-270℃；
5)回火，回火温度为200-270℃，回火时间为100-400s；
6)平整，采用0-0.3％的平整。
在本发明制造方法中，
在本发明所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板的制造方法中，热轧先加热至1100-1230℃，保温0.6小时以上，然后采用Ar3以上温度热轧，轧后以30-100℃/s的速度快速冷却。采用特殊的卷取温度：热轧工序贝氏体相变区低温卷取(400-500℃)，保证热轧组织贝氏体含量80％以上。卷取后冷速不大于0.3℃/s缓慢冷却至370℃以下，不进入马氏体相变区域，保证热轧强度满足冷轧可制造性要求。
在所述退火步骤中，退火均热温度限定为790-840℃，是因为，在该退火温度下，即能保证获得1180MPa的抗拉强度，又能保证获得的晶粒尺寸细小，从而得到较好的成型性能。退火均热低于790℃无法获得1180MPa抗拉强度；退火均热高于840℃，晶粒尺寸粗大，成型性能大幅下降。
综合对比各成分在相同均热温度下的组织，均热温度800-820℃时，C含量在0.11-0.125％时，获得的晶粒尺寸更加细小，且能获得的机械性能较适中，成性能更优。细小的晶粒尺寸有利于保证良好的延伸率和弯曲性能，所以0.11-0.125％C是更优的C含量范围，800-820℃是更优的连续退火均热温度工艺窗口。
相较于现有技术，本发明通过合金成分和工艺的合理设计，在不添加Mo、Cr的前提下，获得抗拉强度大于1180MPa且兼具细小均匀马氏体+铁素体双相组织的钢板。在保证高强度的前提下，延伸率和冷弯性能上表现优良。其屈服强度大于850MPa；抗拉强度大于1180MPa；其延伸率≥8％；90度冷弯性能表征参量R/t≤2.5，其中R表示弯曲半径，t表示板厚，单位mm。
相应地，本发明所述的制造方法通过合金成分设计及具体工艺参数设计，获得抗拉强度大于1180MPa，低成本，延伸率高，冷弯性能佳的高成型性冷轧超高强度双相钢板。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例对本发明做进一步的解释和说明，然而该解释和说明并不对本发明的技术方案构成不当限定。
本发明钢实施例的成分参见表1，其成分余量为Fe。表2列出了实施例钢板的工艺参数。表3列出了实施例钢板的相关性能参数。
本发明钢实施例的制造方法如下：
(1)冶炼和铸造：获得要求的合金成分，尽量降低S、P的含量。
(2)热轧，先加热至1100-1230℃，保温0.6小时以上，然后采用Ar3以上温度热轧，轧后以30-100℃/s的速度快速冷却；热轧工序贝氏体相变区低温卷取(400-500℃)，保证热轧最终组织贝氏体含量80％以上；卷取后冷速不大于0.3℃/s缓慢冷却至370℃以下，不进入马氏体相变区域，保证热轧强度满足冷轧可制造性要求；
(3)冷轧，控制冷轧压下率为50-70％；
(4)退火，退火均热温度为790-840℃，优选800-820℃，然后以v＝3-20℃/s的速度冷却到快冷开始温度T，其中快冷开始温度T≥800-30×v，然后再以30-100℃/s的速度冷却到200-270℃；
(5)回火，回火温度为200-270℃，回火时间为100-400s；
(6)平整，采用0-0.3％的平整；
从表3可以看出，实施例1-18为本发明所述成分和工艺下获得的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板，获得的机械性能：其屈服强度大于850MPa；抗拉强度大于1180MPa，延伸率≥8％，90度冷弯性能表征参量R/t≤2.5。由此说明本发明所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板在未添加Mo、Cr等贵重合金元素的前提下，获得了大于1180MPa的抗拉强度，且延伸率较好，冷弯性能优良。

Claims (10)

1.一种低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板，其化学成分质量百分比为：C：0.1％～0.125％，Si：0.4％～0.8％，Mn：2.6％～2.9％，Al：0.01％～0.05％，Nb：0.01～0.03％，Ti：0.01～0.03％，余量为Fe和其他不可避免杂质；且，满足1.73×[C]×[Mn]+[Si]≥1，[Nb]+[Ti]×3≥0.047。
2.如权利要求1所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板，其特征在于：所述C含量优选为0.11％～0.125％。
3.如权利要求1所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板，其特征在于：所述Si含量优选为0.5％～0.7％。
4.如权利要求1所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板，其特征在于：所述Mn含量优选为2.7％～2.85％。
5.如权利要求1所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板，其特征在于：所述Al含量优选为0.015～0.045％。
6.如权利要求1所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板，其特征在于：所述Nb含量优选为0.015％～0.025％。
7.如权利要求1所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板，其特征在于：所述Ti含量优选为0.015％～0.025％。
8.如权利要求1～7任何一项所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板，其特征在于：所述双相钢板的组织形态为细小均匀的马氏体+铁素体双相组织，其中，含有至少75％以上的马氏体，其余为铁素体；马氏体的晶粒直径不大于5微米，铁素体的晶粒直径不大于5微米。
9.如权利要求1～8任何一项所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板，其特征在于：所述双相钢板的屈服强度大于850MPa；其抗拉强度大于1180MPa；其延伸率≥8％；90度冷弯性能表征参量R/t≤2.5，其中R表示弯曲半径，t表示板厚，单位mm。
10.如权利要求1～9任何一项所述的低成本高成型性1180MPa级冷轧退火双相钢板的制造方法，其特征在于，包括步骤：
1)冶炼、铸造，按权利要求1～9任何一项所述的成分冶炼、铸造成坯；
2)热轧，先加热至1100-1230℃，保温0.6小时以上，然后采用Ar3以上温度热轧，轧后以30-100℃/s的速度快速冷却；卷取温度：400-500℃，卷取后冷速不大于0.3℃/s缓慢冷却至370℃以下；
3)冷轧，控制冷轧压下率为50-70％；
4)退火，退火均热温度为790-840℃，优选800-820℃；然后以v＝3-20℃/s的速度冷却到快冷开始温度T，其中快冷开始温度T≥800-30×v，然后再以30-100℃/s的速度冷却到200-270℃；
5)回火，回火温度为200-270℃，回火时间为100-400s；
6)平整，采用0-0.3％的平整。
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